CN207376005U - 废矿物油深度处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及废矿物油处理技术领域，尤其是废矿物油深度处理系统，包括依次设置的升温脱水装置、膜分离设备和循环罐；升温脱水装置包括闪蒸釜；闪蒸釜上设有排废气管，排废管连通有冷凝装置；冷凝装置的底部设有排出管，冷凝装置的顶部设有排气管；排气管上连通有尾气处理装置；膜分离设备与闪蒸釜连接；膜分离设备上设有清液出料管和排料管；循环罐内设有滤渣部和用于将循环罐内的渣排出的出渣管；循环罐上设有用于将循环罐内过滤后的浓液排入膜分离设备中的回料管。上述方案能够对浓液进行循环提取，提高废矿物油的回收利用。

Description

废矿物油深度处理系统

技术领域

本实用新型涉及废矿物油处理技术领域，具体涉及废矿物油深度处理系统。

背景技术

国内外废矿物油回收处理的产品有两个方向：一是轻质化，即催化裂化变成汽油、柴油；另一种是再生，即恢复其原来的使用状态。

其中，膜分离技术常常被用于废矿物油的回收处理中，主要是因为膜分离技术是一项新型高效、精密分离技术，它是材料科学与介质分离技术的交叉结合，具有高效分离、设备简单、节能、常温操作、无污染等特点；能使废油一次性变成可再用油，可直接用于农机，还可适当调配，用于各类润滑系统。

现有的废矿物油的回收处理步骤如下：（1）将废矿物油进行沉降、真空脱水和过滤；（2）将过滤的废矿物油经过特殊的高强磁场管道，以增加废油的流动性及收集废油中的磨耗铁粉；（3）将经过过滤和特殊高强磁场的废矿物油压入高频振动膜处理而得到可以直接应用的矿物油。

现有技术存在以下技术问题：

废矿物油进行高频振动膜处理后会产生清液（即最后需要的产品）和含渣的浓液，此时的浓液中还含有清液，直接将浓液排出，无法达到废矿物油最大限度的回收利用的效果。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供废矿物油深度处理系统，能够对浓液进行循环提取，提高废矿物油的回收利用。

为达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：

废矿物油深度处理系统，包括依次设置的升温脱水装置、膜分离设备和循环罐；升温脱水装置包括闪蒸釜；闪蒸釜上设有排废气管，排废管连通有冷凝装置；冷凝装置的底部设有排出管，冷凝装置的顶部设有排气管；排气管上连通有尾气处理装置；膜分离设备与闪蒸釜连接；膜分离设备上设有清液出料管和排料管；循环罐内设有滤渣部和用于将循环罐内的渣排出的出渣管；循环罐上设有用于将循环罐内过滤后的浓液排入膜分离设备中的回料管。

采用上述技术方案时，废矿物油进行收集；当需要对其进行处理时，先对其进行初步的沉淀除杂处理，废矿物油沉淀分层后，将表层的油送入闪蒸釜内，废矿物油内的轻油、水分汽化和不凝气体一起蒸出，通过冷凝器冷凝，液化的轻油和水从排出管排出，不凝气体从排气管排入到尾气处理装置内；然后再将闪蒸釜内的废矿物油通入膜分离设备中分离形成清液和浓液，其中清液即为废矿物油回收产生的产品，且清液是未脱色的初级润滑油，黏度@40oC约30～40cSt。而浓液是黑色比较黏的润滑油、黏度改进剂和残余添加剂，黏度@40oC约130～140cSt。此时，清液会从清液出料管排出；浓液会通过排料管进入循环罐内；循环罐内的浓液通过滤渣部过滤后，会通过回料管再次进入到膜分离设备中进行分离，再次循环，最后循环罐内的残渣会被出渣管送出。

本方案产生的有益效果是：

1、闪蒸釜能够对废矿物油进行升温脱水，在升温脱水的过程中，能够将废矿物油内轻油、水分汽化和不凝气体一起蒸出，提高最终产生的清液的纯度。

2、能够对升温脱水后产生的轻油、水分汽化和不凝气体一起蒸出，而且能够对蒸出的不凝气体进行处理，减少对环境的危害。

3、能够对浓液进行循环提取，防止浓液在一次提取后就被丢掉，提高废矿物油的回收利用。

优选方案一：作为对基础方案的进一步优化，滤渣部为位于循环罐内的筛网；出渣管和排料管位于筛网的上方；回料管位于筛网的下方。

上述结构非常简单的实现了，浓液在进入循环罐后，渣会留在筛网上，而其余浓液会落入筛网下方，进而被回料管送回膜分离设备再次进行分离。

优选方案二：作为对基础方案的进一步优化，滤渣部为位于回料管内的滤网，滤网位于回料管靠近循环罐的一端。

非常简单的实现了对循环罐内的浓液的循环和过滤，其中，渣会被滤网挡住，不会再进入到回料管内。

优选方案三：作为对优选方案一的进一步优化，循环罐内设有用于搅拌的搅拌轴，搅拌轴的一端与循环罐的内壁转动连接；搅拌轴的另一端伸出循环罐且与循环罐转动连接。

搅拌轴的设置主要是为了对浓液进行搅拌，使得浓液均匀的进入到回料管内，进而保证浓液均匀的被回送回膜分离设备中进行再次分离。

优选方案四：作为对优选方案三的进一步优化，搅拌轴横向设置在循环罐内；循环罐内还设有用于摩擦循环罐的内壁的圆环，圆环的下端设有齿条；搅拌轴上设有用于与齿条啮合的齿轮。

转动搅拌轴伸出循环罐的一端，搅拌轴会对浓液进行搅拌；同时搅拌轴上的齿轮旋转，带动齿条移动，齿条带动圆环沿着循环罐的内壁上下移动，圆环会将粘在循环罐内壁上的渣刮下，进而实现对循环罐内壁的清理。

优选方案五：作为对优选方案四的进一步优化，圆环位于筛网的上方；搅拌轴位于筛网的下方。上述结构进一步保证了圆环对循环罐内壁的清理；搅拌轴对循环罐内的浓液的搅拌。

优选方案六：作为对优选方案四的进一步优化，搅拌轴伸出循环罐的一端设有手柄。主要是便于工作人员旋转搅拌轴。

优选方案七：作为对基础方案的进一步优化，尾气处理装置包括尾气处理箱、液碱盛放箱和活性炭吸收塔；排气管连接在尾气处理箱的侧壁上；液碱盛放箱上设有与尾气处理箱的中部连通的连通管和与尾气处理箱的底部连通的回液管；连通管上设有将液碱盛放箱内的液碱喷入尾气处理箱内的喷淋头；连通管的位置高于排气管的位置；尾气处理箱的顶部还设有出气管，出气管与活性炭吸收塔连通；液碱盛放箱上设有带盖的放液口。

上述结构非常简单的实现了对进入尾气处理箱内的不凝气体的处理；当不凝气体进入到尾气处理箱后，不凝气体会与喷淋头喷出的液碱接触，进而实现对不凝气体的喷淋处理，然后不凝气体进入到活性炭吸收塔内，通过活性炭吸附后排放。

附图说明

图1是本实用新型废矿物油深度处理系统的结构示意图；

图2是实施例1中循环罐的内部结构示意图；

图3是实施例2中循环罐的内部结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：升温脱水装置4、排废气管41、冷凝装置42、膜分离设备5、清液出料管51、排料管52、回料管53、循环罐6、滤渣部61、出渣管62、搅拌轴63、手柄631、圆环64、齿条65、齿轮66、泵7、尾气处理箱8、液碱盛放箱9、连通管91、回液管92、活性炭吸收塔10。

实施例1

本方案中的废矿物油为车用润滑油、工业液压油或同类油品，黏度40oC约70～80cSt。在进入升温脱水装置4前，需将大型固体捞出；然后再对废矿物油进行沉淀，使得其分层，然后取出表层的油，使用本方案中的废矿物油深度处理系统对表层的油进行深度处理。

如图1和图2所示，废矿物油深度处理系统，包括依次设置的升温脱水装置4、膜分离设备5和循环罐6；升温脱水装置4包括闪蒸釜；闪蒸釜上设有排废气管41，排废管连通有冷凝装置42(即冷凝器)；冷凝装置42的底部设有排出管，冷凝装置42的顶部设有排气管；排气管上连通有尾气处理装置；膜分离设备5与闪蒸釜连接；膜分离设备5上设有清液出料管51和排料管52；循环罐6内设有滤渣部61和用于将循环罐6内的渣排出的出渣管62；循环罐6上设有用于将循环罐6内过滤后的浓液排入膜分离设备5中的回料管53。

废矿物油深度处理系统，包括依次设置的升温脱水装置4、膜分离设备5和循环罐6；升温脱水装置4包括闪蒸釜；闪蒸釜上设有排废气管41，排废管连通有冷凝装置42；冷凝装置42的底部设有排出管，冷凝装置42的顶部设有排气管；排气管上连通有尾气处理装置；膜分离设备5与闪蒸釜连接；膜分离设备5上设有清液出料管51和排料管52；循环罐6内设有滤渣部61和用于将循环罐6内的渣排出的出渣管62；循环罐6上设有用于将循环罐6内过滤后的浓液排入膜分离设备5中的回料管53。回料管53和出渣管62上均设有泵7。

滤渣部61为位于循环罐6内的筛网；且筛网与循环罐6的内壁固定连接；出渣管62和排料管52位于筛网的上方；回料管53位于筛网的下方。齿条65穿过筛网的网孔，且齿条65可在筛网的网孔内上下移动。

循环罐6内设有用于搅拌的搅拌轴63，搅拌轴63的一端与循环罐6的内壁转动连接；搅拌轴63的另一端伸出循环罐6且与循环罐6转动连接。搅拌轴63伸出循环罐6的一端设有手柄631。为了保证密封性能，搅拌轴63与循环罐6的转动连接的部分旋转密封。另外，搅拌轴63上还固定连接有搅拌支杆。

搅拌轴63横向设置在循环罐6内；循环罐6内还设有用于摩擦循环罐6的内壁的圆环64，圆环64的下端设有齿条65；搅拌轴63上设有用于与齿条65啮合的齿轮66。为了便于圆环64沿着循环罐6的内壁上下滑动，圆环64上设有凸条，摩擦循环罐6的内壁上设有用于插入凸条的条形槽。

圆环64位于筛网的上方；搅拌轴63位于筛网的下方。上述结构进一步保证了圆环64对循环罐6内壁的清理；搅拌轴63对循环罐6内的浓液的搅拌。

尾气处理装置包括尾气处理箱8、液碱盛放箱9和活性炭吸收塔10；排气管连接在尾气处理箱8的侧壁上；液碱盛放箱9上设有与尾气处理箱8的中部连通的连通管91和与尾气处理箱8的底部连通的回液管92；连通管91上设有将液碱盛放箱9内的液碱喷入尾气处理箱8内的喷淋头；连通管91的位置高于排气管的位置；尾气处理箱8的顶部还设有出气管，出气管与活性炭吸收塔10连通；液碱盛放箱9上设有带盖的放液口。

本方案中，清液出料管51、排料管52、回料管53和出渣管62上均设有单向阀。

使用时，对废矿物油进行收集；当需要对其进行处理时，先对其进行初步的沉淀除杂处理，废矿物油沉淀分层后，将表层的废矿物油送入闪蒸釜内，废矿物油内的轻油、水分汽化和不凝气体一起蒸出，通过冷凝器冷凝，液化的轻油和水从排出管排出，不凝气体从排气管排入到尾气处理装置内；不凝气体会与喷淋头喷出的液碱接触，进而实现对不凝气体的喷淋处理，然后不凝气体进入到活性炭吸收塔10内，通过活性炭吸附后排放。

另外，闪蒸釜内的废矿物油通入膜分离设备5中分离形成清液和浓液，其中清液即为废矿物油回收产生的产品，且清液是未脱色的初级润滑油，黏度40oC约30～40cSt。而浓液是黑色比较黏的润滑油、黏度改进剂和残余添加剂，黏度40oC约130～140cSt。此时，清液会从清液出料管51排出；浓液会通过排料管52进入循环罐6内；循环罐6内的浓液通过滤渣部61过滤后，会通过回料管53再次进入到膜分离设备5中进行分离，再次循环，最后循环罐6内的残渣会被出渣管62送出。

在浓液循环的过程中，若需要清理循环罐6的内壁或者需要搅拌循环罐6内的浓液，转动手柄631，搅拌轴63会对浓液进行搅拌；同时搅拌轴63上的齿轮66旋转，带动齿条65移动，齿条65带动圆环64沿着循环罐6的内壁上下移动，圆环64会将粘在循环罐6内壁上的渣刮下，进而实现对筛网上方的循环罐6内壁的清理。

实施例2

如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于，滤渣部61为位于回料管53内的滤网，滤网位于回料管53靠近循环罐6的一端。

循环罐6内设有用于搅拌的搅拌轴63，且搅拌轴63靠近循环罐6的下部设置；搅拌轴63的一端与循环罐6的内壁转动连接；搅拌轴63的另一端伸出循环罐6且与循环罐6转动连接；搅拌轴63伸出循环罐6的一端设有手柄631。为了保证密封性能，搅拌轴63与循环罐6的转动连接的部分旋转密封。

搅拌轴63横向设置在循环罐6内；循环罐6内还设有用于摩擦循环罐6的内壁的圆环64，圆环64的下端设有齿条65；搅拌轴63上设有用于与齿条65啮合的齿轮66。为了便于圆环64沿着循环罐6的内壁上下滑动，圆环64上设有凸条，摩擦循环罐6的内壁上设有用于插入凸条的条形槽。

使用时，将表层的废矿物油送入升温脱水装置4内；然后再送入到膜分离设备5中分离形成清液和浓液，其中清液即为废矿物油回收产生的产品，且清液是未脱色的初级润滑油，黏度40oC约30～40cSt。而浓液是黑色比较黏的润滑油、黏度改进剂和残余添加剂，黏度40oC约130～140cSt。此时，清液会从清液出料管51排出；浓液会通过排料管52进入循环罐6内，再通过回料管53回到膜分离设备5中；而浓液中的渣会被滤网挡住；重复前述过程，即实现了对膜分离设备5产生的浓液进行循环；最后，需要对循环罐6内的残渣进行排除时，打开出渣管62，循环罐6内的残渣会被出渣管62送出。

在浓液循环的过程中，若需要清理循环罐6的内壁或者需要搅拌循环罐6内的浓液，转动手柄631，搅拌轴63会对浓液进行搅拌；同时搅拌轴63上的齿轮66旋转，带动齿条65上下移动，齿条65带动圆环64沿着循环罐6的内壁上下移动，圆环64会将粘在循环罐6内壁上的渣刮下，进而实现对循环罐6内壁的清理，本实施例所说的对循环罐6的内壁的清理主要指的是对搅拌轴63上方的循环罐6内壁的清理，由于下方的搅拌轴63时常在对浓液进行搅拌，因此可以不考虑循环罐6下部的内壁上粘有渣的情况。

以上的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (8)

1.废矿物油深度处理系统，其特征在于，包括依次设置的升温脱水装置、膜分离设备和循环罐；所述升温脱水装置包括闪蒸釜；所述闪蒸釜上设有排废气管，所述排废管连通有冷凝装置；所述冷凝装置的底部设有排出管，冷凝装置的顶部设有排气管；所述排气管上连通有尾气处理装置；所述膜分离设备与所述闪蒸釜连接；所述膜分离设备上设有清液出料管和排料管；所述循环罐内设有滤渣部和用于将循环罐内的渣排出的出渣管；所述循环罐上设有用于将所述循环罐内过滤后的浓液排入膜分离设备中的回料管。

2.根据权利要求1所述的废矿物油深度处理系统，其特征在于，所述滤渣部为位于所述循环罐内的筛网；所述出渣管和排料管位于所述筛网的上方；所述回料管位于所述筛网的下方。

3.根据权利要求1所述的废矿物油深度处理系统，其特征在于，所述滤渣部为位于所述回料管内的滤网，所述滤网位于回料管靠近所述循环罐的一端。

4.根据权利要求2所述的废矿物油深度处理系统，其特征在于，所述循环罐内设有用于搅拌的搅拌轴，所述搅拌轴的一端与所述循环罐的内壁转动连接；所述搅拌轴的另一端伸出所述循环罐且与循环罐转动连接。

5.根据权利要求4所述的废矿物油深度处理系统，其特征在于，所述搅拌轴横向设置在所述循环罐内；所述循环罐内还设有用于摩擦循环罐的内壁的圆环，所述圆环的下端设有齿条；所述搅拌轴上设有用于与所述齿条啮合的齿轮。

6.根据权利要求5所述的废矿物油深度处理系统，其特征在于，所述圆环位于所述筛网的上方；所述搅拌轴位于所述筛网的下方。

7.根据权利要求5所述的废矿物油深度处理系统，其特征在于，所述搅拌轴伸出循环罐的一端设有手柄。

8.根据权利要求1所述的废矿物油深度处理系统，其特征在于，所述尾气处理装置包括尾气处理箱、液碱盛放箱和活性炭吸收塔；所述排气管连接在所述尾气处理箱的侧壁上；所述液碱盛放箱上设有与所述尾气处理箱的中部连通的连通管和与所述尾气处理箱的底部连通的回液管；所述连通管上设有将液碱盛放箱内的液碱喷入尾气处理箱内的喷淋头；所述连通管的位置高于所述排气管的位置；所述尾气处理箱的顶部还设有出气管，所述出气管与所述活性炭吸收塔连通；所述液碱盛放箱上设有带盖的放液口。