CN207350339U - 一种热交换器用燃气盖 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热交换器用燃气盖，涉及壁挂炉配件技术领域。其包括安装部、送气部和进气部，安装部沿其轴向设置有燃烧孔，送气部与燃烧孔同轴向设置，送气部凸出于安装部所在平面；送气部的内壁沿其径向开设有送气通道，进气部位于送气部远离燃烧孔一侧，进气部开设有与送气通道连通的进气通道。燃气管内高速流动的燃气进入扁平的进气通道和送气通道后，使得燃气分布较为均匀，燃气与送气部的内壁发生碰撞后，减缓燃气流动速度，燃烧更充分，提高热量转换效率，减少燃气浪费；送气通道有利于燃气分布均匀，避免燃气过于集中燃烧，延长零部件的使用寿命；第一密封槽、第二密封槽提高了密封性，避免燃气泄漏，提高安全性。

Description

一种热交换器用燃气盖

技术领域

本实用新型涉及壁挂炉配件技术领域，更具体地说，它涉及一种热交换器用燃气盖。

背景技术

燃气壁挂炉是以天然气或液化气作为燃料，在主换热器内燃烧放热后加热循环水从而为建筑提供采暖热媒或生活热水的热力设备。壁挂炉既可为散热片、地暖系统以及风机盘管提供热源。常用的壁挂炉分为采暖生活热水两用炉和单地暖炉两种。热交换器是壁挂炉中用来使热量从热流体传递到冷流体的装置。

如图6所示，现有技术中的盘管式热交换器包括圆柱状外壳以及紧贴外壳内壁的螺旋状盘管，外壳底部设置有底板，底板上沿外壳轴向设置有伸入壳体内部的进气管，底板上还设置有伸入壳体内部的点火器。

工作时，天然气和空气进行预混后从进气管进入外壳内，点火器将燃气点燃对盘管内的水进行加热。由于燃气从进气管直接进入外壳内燃烧，燃气流动速度较快，导致燃烧不充分，降低热交换器的热量转换效率，造成燃气浪费，且容易产生一氧化碳和氮氧化物等有害气体的排放；而且使得燃烧集中在一处，使得零部件局部受热而导致寿命降低。

发明内容

针对现有的技术问题，本实用新型提供一种热交换器用燃气盖，通过设置进气通道和送气通道，减缓燃气流动速度，使得燃气分布较为均匀，其具有提高热交换器的热量转换效率、减少燃气浪费的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种热交换器用燃气盖，包括圆形安装部、送气部和进气部，所述安装部沿其轴向设置有燃烧孔，所述送气部呈圆筒状且与所述燃烧孔同轴向设置，所述送气部凸出于所述安装部所在平面；

所述送气部的内壁沿其径向开设有送气通道，所述送气部远离所述安装部的一端面设置有密封所述燃烧孔的密封盖；

所述进气部位于所述送气部远离所述燃烧孔一侧，所述进气部开设有与所述送气通道连通的进气通道。

通过上述技术方案，由于送气通道沿燃烧孔的径向设置，天然气和空气进行预混后从进气通道进入送气通道时，与送气部的内壁发生碰撞后减缓燃气的流动速度，再沿燃烧孔轴向进入热交换器的燃烧室内，释放热量给热交换器上的盘管，加热盘管中的水，实现采暖和生活用水的需求，使得燃气分布较为均匀，燃烧更充分，提高热交换器的热量转换效率，减少燃气浪费；而且不容易产生一氧化碳和氮氧化物等有害气体，节能环保；而且避免燃气过于集中燃烧，延长零部件的使用寿命。

进一步的，所述进气通道和送气通道均呈扁平状。

通过上述技术方案，燃气管内高速流动的燃气进入扁平的进气通道和送气通道后，流速变缓，燃烧更充分，提高热交换器的热量转换效率，减少燃气浪费；扁平化的设计也极大地节省的壁挂炉的空间，实现了壁挂炉小型化的设计目的，一定程度上也节约了成本。

进一步的，所述进气通道和送气通道的宽度沿所述进气部至所述送气部的方向逐渐增大。

通过上述技术方案，进气通道和送气通道宽度逐渐变大，燃气流动速度进一步变缓，而且有利于燃气分布均匀，避免燃气过于集中燃烧，提高热交换器的热量转换效率，延长零部件的使用寿命。

进一步的，所述进气部远离所述送气部一端设置有用于安装燃气管的安装环，所述安装环的轴线与所述燃烧孔的轴线平行，所述安装环内腔与所述进气通道连通；

所述安装环沿其周向等间距设置有多个螺柱。

通过上述技术方案，燃气从安装环进入进气通道时，受到进气部内壁的引导，燃气的流动方向发生改变，进一步降低燃气流速，燃烧更充分，提高热交换器的热量转换效率；安装环和螺柱还方便了燃气管道的安装。

进一步的，所述送气部和所述进气部可拆卸连接。

通过上述技术方案，由于送气部长期受到高温和燃气撞击容易损坏，送气部和进气部可拆卸连接，一方面方便进行维修，另一方面方便更换进气部，改变安装环的直径，以适应不同直径燃气管的安装。

进一步的，所述送气部朝向所述进气部一侧设置有第一密封槽，所述第一密封槽位于所述送气通道周侧，所述进气部朝向所述送气部一侧设置有与所述第一密封槽相配合的第一凸环，第一密封槽与第一凸环之间设置有第一密封圈；

所述进气部和所述送气部位于所述进气通道的周侧均设置有安装耳，两个所述安装耳通过紧固件连接。

通过上述技术方案，第一密封槽、第一凸环和第一密封圈提高了进气部和送气部连接处的密封性，避免燃气泄漏，提高安全性。

进一步的，所述送气部位于所述第一密封槽周侧设置有第二密封槽，所述进气部朝向所述送气部一侧设置有与所述第二密封槽相配合的第二凸环，所述第二密封槽与第二凸环之间设置有第二密封圈。

通过上述技术方案，第二密封槽、第二凸环和第二密封圈提高了进气部和送气部连接处的密封性，避免燃气泄漏；第二密封槽还起到预定位的作用，避免安装时发生错位，进一步提高安全性。

进一步的，所述安装部上位于所述送气部的周侧设置有点火通孔和观察通孔，所述点火通孔和观察通孔均贯穿所述安装部。

通过上述技术方案，通过点火通孔点燃燃气，通过观察通孔察看燃气燃烧情况，并调节燃气的进入量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)通过设置扁平状的进气通道和燃气通道，燃气管内高速流动的燃气进入扁平的进气通道和送气通道后，使得燃气分布较为均匀，流速变缓，与送气部的内壁发生碰撞后，进一步减缓燃气的流动速度，燃烧更充分，提高热交换器的热量转换效率，减少燃气浪费，扁平化的设计也极大地节省的壁挂炉的空间，实现了壁挂炉小型化的设计目的，一定程度上也节约了成本。

(2)进气通道和送气通道宽度逐渐变大，燃气流动速度进一步变缓，而且有利于燃气分布均匀，避免燃气过于集中燃烧，提高热交换器的热量转换效率，延长零部件的使用寿命；

(3)通过设置第一密封槽、第二密封槽，提高了进气部和送气部连接处的密封性，避免安装时发生错位，避免燃气泄漏，提高安全性；

(4)由于送气部长期受到高温和燃气撞击容易损坏，送气部和进气部可拆卸连接，一方面方便进行维修，另一方面方便更换进气部，改变安装环的直径，以适应不同直径燃气管的安装。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型的爆炸图；

图3为沿图1中A-A线的剖面图；

图4为本实用新型沿送气通道中心线所在平面的剖面图，用来展示进气通道和送气通道；

图5为本实用新型的送气部和进气部连接处的爆炸图；

图6为现有技术的示意图。

附图标记：1、安装部；2、送气部；3、进气部；4、燃烧孔；5、耳板；6、螺纹孔；7、点火通孔；8、观察通孔；9、送气通道；10、密封盖；11、进气通道；12、安装环；13、螺柱；14、安装耳；15、紧固件；16、第一密封槽；17、第一凸环；18、第一密封圈；19、第二密封槽；20、第二凸环；21、第二密封圈。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

如图1和图2所示，一种热交换器用燃气盖，包括圆形安装部1、送气部2和进气部3，安装部1沿其轴向设置有燃烧孔4，安装部1绕其周侧等间距设置有四个耳板5，耳板5上开设有螺纹孔6。送气部2呈圆筒状且与燃烧孔4同轴向设置，送气部2与安装部1一体成型，送气部2凸出于安装部1所在平面。安装部1上位于送气部2的周侧设置有点火通孔7和观察通孔8，点火通孔7和观察通孔8均贯穿安装部1。通过点火通孔7点燃燃气，通过观察通孔8察看燃气燃烧情况，并调节燃气的进入量。

如图2和3所示，送气部2的内壁沿其径向开设有送气通道9，送气部2远离安装部1的一端面通过螺钉连接有密封燃烧孔4的密封盖10。进气部3位于送气部2远离燃烧孔4一侧，进气部3开设有与送气通道9连通的进气通道11，进气通道11和送气通道9均呈扁平状。

由于送气通道9沿燃烧孔4的径向设置，天然气和空气进行预混后从进气通道11进入扁平状的送气通道9时流速变缓，燃气与送气部2的内壁发生碰撞后，进一步减缓燃气的流动速度，燃气再沿燃烧孔4轴向进入热交换器的燃烧室内，使得燃气分布较为均匀，燃烧更充分，提高热交换器的热量转换效率，减少燃气浪费。同时不容易产生一氧化碳和氮氧化物等有害气体，节能环保。扁平化的设计也极大地节省的壁挂炉的空间，实现了壁挂炉小型化的设计目的，一定程度上也节约了成本。

如图4所示，为了避免燃气过于集中燃烧，进气通道11和送气通道9的宽度沿进气部3至送气部2的方向逐渐增大。进气通道11和送气通道9宽度逐渐变大，燃气流动速度进一步变缓，而且有利于燃气分布均匀，提高热交换器的热量转换效率，避免零部件局部过热，延长零部件的使用寿命。

如图3所示，为了进一步降低燃气流速，进气部3远离送气部2一端设置有用于安装燃气管的圆筒状的安装环12，安装环12的轴线与燃烧孔4的轴线平行，安装环12内腔与进气通道11连通。燃气从安装环12进入进气通道11时，受到进气部3内壁的引导，燃气的流动方向发生改变，进一步降低燃气流速，燃烧更充分，提高热交换器的热量转换效率。为了方便安装燃气管道，安装环12沿其周向等间距一体设置有多个螺柱13，螺柱13的数量优选为四个。

如图4所示，由于送气部2长期受到高温和燃气的撞击容易损坏，需要定期更换或者检修，因此，送气部2和进气部3可拆卸连接。进气部3和送气部2位于进气通道11的周侧均设置有两个安装耳14，对应的两个安装耳14通过紧固件15连接，紧固件15为螺栓和螺母。

如图5所示，为了提高密封性，送气部2朝向进气部3一侧设置有第一密封槽16，第一密封槽16呈环状且位于送气通道9周侧，进气部3朝向送气部2一侧设置有与第一密封槽16相配合的第一凸环17，第一密封槽16与第一凸环17之间设置有第一密封圈18。第一密封槽16、第一凸环17和第一密封圈18提高了进气部3和送气部2连接处的密封性，避免燃气泄漏，提高安全性。

为了进一步提高安全性，送气部2位于第一密封槽16周侧设置有环状的第二密封槽19，进气部3朝向送气部2一侧设置有与第二密封槽19相配合的第二凸环20，第二密封槽19与第二凸环20之间设置有第二密封圈21。第二密封槽19、第二凸环20和第二密封圈21提高了进气部3和送气部2连接处的密封性，避免燃气泄漏；第二密封槽19还起到预定位的作用，避免安装时发生错位，进一步提高安全性。

本实用新型的工作过程和有益效果如下：

工作时，燃气管中的燃气从安装环12进入进气通道11时，受到进气部3内壁的引导，燃气的流动方向发生90°转弯，降低燃气流速。燃气从进气通道11进入扁平状的进气通道11时流速变缓，进气通道11和送气通道9宽度逐渐变大，使得燃气流动速度进一步变缓，而且有利于燃气分布均匀，避免燃气过于集中燃烧，延长零部件的使用寿命。

燃气与送气部2的内壁发生碰撞后，燃气的流动速度进一步降低，燃气再沿燃烧孔4轴向进入热交换器的燃烧室内，燃烧更充分，提高热交换器的热量转换效率，减少燃气浪费。同时不容易产生一氧化碳和氮氧化物等有害气体，节能环保。

送气部2和进气部3可拆卸连接，一方面方便进行维修，另一方面方便更换进气部3，改变安装环12的直径，以适应不同直径燃气管的安装。第一密封槽16、第二密封槽19，提高了进气部3和送气部2连接处的密封性，避免安装时发生错位，避免燃气泄漏，提高安全性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种热交换器用燃气盖，包括圆形安装部（1）、送气部（2）和进气部（3），其特征在于，所述安装部（1）沿其轴向设置有燃烧孔（4），所述送气部（2）呈圆筒状且与所述燃烧孔（4）同轴向设置，所述送气部（2）凸出于所述安装部（1）所在平面；

所述送气部（2）的内壁沿其径向开设有送气通道（9），所述送气部（2）远离所述安装部（1）的一端面设置有密封所述燃烧孔（4）的密封盖（10）；

所述进气部（3）位于所述送气部（2）远离所述燃烧孔（4）一侧，所述进气部（3）开设有与所述送气通道（9）连通的进气通道（11）。

2.根据权利要求1所述的热交换器用燃气盖，其特征在于，所述进气通道（11）和送气通道（9）均呈扁平状。

3.根据权利要求2所述的热交换器用燃气盖，其特征在于，所述进气通道（11）和送气通道（9）的宽度沿所述进气部（3）至所述送气部（2）的方向逐渐增大。

4.根据权利要求3所述的热交换器用燃气盖，其特征在于，所述进气部（3）远离所述送气部（2）一端设置有用于安装燃气管的安装环（12），所述安装环（12）的轴线与所述燃烧孔（4）的轴线平行，所述安装环（12）内腔与所述进气通道（11）连通；

所述安装环（12）沿其周向等间距设置有多个螺柱（13）。

5.根据权利要求4所述的热交换器用燃气盖，其特征在于，所述送气部（2）和所述进气部（3）可拆卸连接。

6.根据权利要求5所述的热交换器用燃气盖，其特征在于，所述送气部（2）朝向所述进气部（3）一侧设置有第一密封槽（16），所述第一密封槽（16）位于所述送气通道（9）周侧，所述进气部（3）朝向所述送气部（2）一侧设置有与所述第一密封槽（16）相配合的第一凸环（17），第一密封槽（16）与第一凸环（17）之间设置有第一密封圈（18）；

所述进气部（3）和所述送气部（2）位于所述进气通道（11）的周侧均设置有安装耳（14），两个所述安装耳（14）通过紧固件（15）连接。

7.根据权利要求6所述的热交换器用燃气盖，其特征在于，所述送气部（2）位于所述第一密封槽（16）周侧设置有第二密封槽（19），所述进气部（3）朝向所述送气部（2）一侧设置有与所述第二密封槽（19）相配合的第二凸环（20），所述第二密封槽（19）与第二凸环（20）之间设置有第二密封圈（21）。

8.根据权利要求7所述的热交换器用燃气盖，其特征在于，所述安装部（1）上位于所述送气部（2）的周侧设置有点火通孔（7）和观察通孔（8），所述点火通孔（7）和观察通孔（8）均贯穿所述安装部（1）。