CN207349266U - 滑动轴承装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种滑动轴承装置，包括：箱体；转轴；推力盘，安装于转轴上；两个推力轴承，套设于转轴上；两个径向轴承，套设于转轴上；刮油器，位于推力盘的外圆；刮油器包括第一进油通道、第一出油通道以及第二出油通道，第一进油通道与推力盘的外圆连通，第一出油通道及第二出油通道均与第一进油通道连通；第一进油通道、第一出油通道、一侧的推力轴承及径向轴承形成第一油路，第一进油通道、第二出油通道、另一侧的推力轴承及径向轴承形成第二油路。上述滑动轴承装置，通过刮油器将润滑油刮下，使润滑油进入第一进油通道后分流至第一出油通道与第二出油通道，然后流至推力盘两侧的推力轴承与径向轴承而对其进行润滑与降温。

Description

滑动轴承装置

技术领域

本实用新型涉及船舶装置领域，特别是涉及一种滑动轴承装置。

背景技术

随着社会的进步与科学技术的发展，大型船用或者舰艇用电机的工作环境复杂，其上的滑动轴承通常需承受比较大的径向和轴向载荷，因此对轴承的性能与结构提出很高的要求。

现有船用滑动轴承通常采用多个单独的轴承分别承受径向和轴向载荷，从而导致制造成本较高且结构复杂。而且，为了在轴承断电或特殊工况下解决轴承供油问题，现有船用滑动轴承通常安装了油环与推力盘自润滑结构作为自带油润滑保护措施，但油环或者推力盘自润滑结构容易导致整个电机滑动轴承支承系统结构复杂且能耗较高。

实用新型内容

基于此，有必要针对采用多个单独轴承分别承受径向与轴向载荷、润滑结构复杂的问题，提供一种可同时承受径向与轴向载荷、润滑结构简单的滑动轴承装置。

一种滑动轴承装置，包括：

箱体；

转轴，可转动地安装于所述箱体；

推力盘，位于所述箱体内并安装于所述转轴上；

两个推力轴承，套设于所述转轴上，两个所述推力轴承分别位于所述推力盘两侧；

两个径向轴承，套设于所述转轴上，两个所述径向轴承分别位于两个所述推力轴承远离所述推力盘一侧；以及

刮油器，安装于所述箱体顶部且位于所述推力盘的外圆；

其中，刮油器位于所述推力盘的转动方向上，包括第一进油通道、第一出油通道以及第二出油通道，所述第一进油通道与所述推力盘的外圆连通，所述第一出油通道及所述第二出油通道均与所述第一进油通道连通；所述第一进油通道、所述第一出油通道、位于所述推力盘其中一侧的所述推力轴承及所述径向轴承共同形成第一油路，所述第一进油通道、所述第二出油通道、位于所述推力盘另一侧的所述推力轴承及所述径向轴承共同形成第二油路。

上述滑动轴承装置，由于集成了推力轴承与径向轴承，因此可同时承受轴向与径向上的冲击。推力盘可将箱体内的温度较低的润滑油带至箱体上方，通过刮油器将润滑油刮下，使润滑油进入第一进油通道后分流至第一出油通道与第二出油通道，然后流至推力盘两侧的推力轴承与径向轴承而对推力轴承与径向轴承进行润滑与降温，提高了该滑动轴承装置的工作效率，节约了资源。

在其中一个实施例中，所述刮油器还包括与所述推力盘的外周连通的第二进油通道，所述第二进油通道与所述第一进油通道相对且连通以形成第三油路。

在其中一个实施例中，所述刮油器包括主壳体及两个设于所述主壳体上的刮油板，所述第一进油通道包括开设于所述主壳体上的前进出油口，所述第二进油通道包括开设于所述主壳体的后进出油口，所述第一出油通道包括开设于所述主壳体的左出油口，所述第二出油通道包括开设于所述主壳体的右出油口，两个所述刮油板分别设于所述前进出油口与所述后进出油口，并与所述推力盘的外周抵接。

在其中一个实施例中，所述刮油板自连接所述主壳体一端向靠近所述推力盘一端倾斜延伸，且与所述推力盘的外周的距离逐渐减小。

在其中一个实施例中，所述推力轴承包括套设于所述转轴的推力轴承主体，所述推力轴承主体靠近所述径向轴承一侧端面开设有进油槽，所述进油槽与所述左出油口或所述右出油口对应设置，并自所述推力轴承主体的外侧壁延伸至所述推力轴承主体的内侧壁。

在其中一个实施例中，所述推力轴承主体还开设有第一进油孔，所述第一进油孔自所述推力轴承主体朝向所述推力盘一侧端面延伸至朝向所述径向轴承一侧端面。

在其中一个实施例中，所述径向轴承的内侧壁开设有沿自身中心轴线方向延伸的油囊，所述径向轴承还开设有第二进油孔，所述第二进油孔沿所述径向轴承的径向方向延伸以连通所述径向轴承的外侧壁与所述油囊。

在其中一个实施例中，所述径向轴承开设有进油环槽，所述进油环槽位于所述径向轴承靠近所述推力轴承一端并沿所述径向轴承的周向延伸，所述第二进油孔开设于所述进油环槽。

在其中一个实施例中，所述径向轴承包括半圆弧形的第一径向轴承主体及半圆弧形的第二径向轴承主体，所述第一径向轴承主体在所述径向轴承的径向上的两端设有第一接合面，所述第二径向轴承主体的两端设有第二接合面，所述第一接合面与所述第二接合面一一对应重合，所述进油孔开设于所述第一接合面。

在其中一个实施例中，所述推力轴承上沿周向安装有圆形推力瓦，所述圆形推力瓦包括推力瓦主体及与所述推力瓦主体同轴设置的蝶形弹簧。

附图说明

图1为一实施方式的滑动轴承装置的结构示意图；

图2为图1所示的滑动轴承装置的爆炸图；

图3为图1所示的滑动轴承装置除去箱盖后的油路示意图；

图4为图1所示的滑动轴承装置除去箱盖后的俯视图；

图5为图1所示的滑动轴承装置的正向剖视图；

图6为图1所示的滑动轴承装置的刮油器的结构示意图；

图7为图6所示的刮油器的侧视图；

图8为图6所示的刮油器的正视图；

图9为图1所示的滑动轴承装置的推力轴承的结构示意图；

图10为图9所示的推力轴承的后视图；

图11为图9所示的推力轴承的圆形推力瓦的正视图；

图12为图1所示的滑动轴承装置的径向轴承的结构示意图；

图13为图12所示的径向轴承的侧视图；

图14为图13所示的径向轴承的A-A向剖视图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1及图2所示，本较佳实施例的一种滑动轴承装置100，包括箱体10、转轴20、推力盘30、两个推力轴承40、两个径向轴承50以及刮油器60。

其中，转轴20可转动地安装于箱体10，推力盘30位于箱体10内并安装于转轴20上。两个推力轴承40套设于转轴20上且分别位于推力盘30两侧。两个径向轴承50套设于转轴20上且分别位于两个推力盘30远离推力盘30一侧。刮油器60安装于箱体10的顶部且位于推力盘30的外圆。刮油器60位于推力盘30的转动方向上，包括第一进油通道、第一出油通道以及第二出油通道，第一进油通道与推力盘30的外圆连通，第一出油通道及第二出油通道均与第一进油通道连通。第一进油通道、第一出油通道、位于推力盘30其中一侧的推力轴承40及径向轴承50共同形成第一油路，第一进油通道、第一出油通道、位于推力盘30另一侧的推力轴承40及径向轴承50共同形成第二油路。

进一步地，刮油器60还包括与推力盘30的外周连通的第二进油通道，第二进油通道与第一进油通道相对且连通以形成第三油路。如此，第二进油通道也同时连通第一出油通道与第二出油通道，因此推力盘30在正转或反转过程中，推力盘30上的润滑油分别可通过第一进油通道或第二进油通道分流至第一出油通道与第二出油通道，从而避免因为传动方向的改变影响该滑动轴承装置100的润滑与冷却。

上述滑动轴承装置100，由于集成了推力轴承40与径向轴承50，因此可同时承受轴向与径向上的冲击。推力盘30可将箱体10内的温度较低的润滑油带至箱体10上方，通过刮油器60将润滑油刮下，使润滑油进入第一进油通道后分流至第一出油通道与第二出油通道，然后流至推力盘30两侧的推力轴承40与径向轴承50而对推力轴承40与径向轴承50进行润滑与降温，提高了该滑动轴承装置100的工作效率，节约了资源。

请再次参阅图1，箱体10包括箱座12与箱盖14，箱座12内设有容油腔以容纳润滑油，箱座的12侧壁上开设有连接容油腔的输油口，可通过输油口更换箱座12内的润滑油。箱盖14罩设于箱座12上并通过固定件固定，共同形成容纳空间以容纳其它部件。转轴20的中间部分位于箱体10内，转轴20的两端伸出箱体10两端以与外部结构配合。

如图3及图4所示，刮油器60安装于箱盖14的顶端而位于推力盘30上方，以对推力盘30输送至箱盖14的顶端的润滑油进行分流。

具体地，刮油器60包括主壳体62及两个设于主壳体62上的刮油板64，第一进油通道包括开设于主壳体62上的前进出油口622，第二进油通道包括开设于主壳体62的后进出油口，第一出油通道包括开设于主壳体62的左出油口626，第二出油通道包括开设于主壳体62的右出油口628，两个刮油板64分别设于前进出油口622与后进出油口，并与推力盘30的外周抵接。如此，润滑油通过前进出油口622或后进出油口进入主壳体62内，然后通过左出油口626与右出油口628流出。

进一步地，刮油板64自连接主壳体62一端向靠近推力盘30一端倾斜延伸，且与推力盘30的外周的距离逐渐减小。如此，该刮油板64从而可刮下推力盘30一侧外缘上的润滑油，并将润滑油引流至推力盘30另一侧外缘。

更具体地，主壳体62大致呈长方体，主壳体62的长边沿推力盘30的中心轴线方向延伸，前进出油口622与后进出油口624开设于主壳体62的长边的中部，左出油口626与右出油口628分别开设于主壳体62的两个短边，且主壳体62内设有沿主壳体62的宽度方向延伸的隔板以隔离左出油口626与右出油口628。左出油口626与右出油口628靠近推力盘30一侧的底壁向箱座12方向倾斜，刮油板64连接于主壳体62靠近推力盘30一侧的长边。如此，刮油板64刮下的润滑油通过前进出油口622进入主壳体62内，然后沿着左出油口626与右出油口628靠近推力盘30一侧的倾斜底壁从左出油口626与右出油口628流出。

请参阅图3、图9及图10，推力轴承40包括套设于转轴20的环状的推力轴承主体42，推力轴承主体42靠近径向轴承50一侧端面开设有进油槽422，进油槽422与左出油口626或右出油口628对应设置，并自推力轴承主体42的外侧壁延伸至推力轴承主体42的内侧壁，以形成第一油路及第二油路的一部分。如此，从刮油器60的左出油口626与右出油口628流出的润滑油在重力作用下从进油槽422一端进入进油槽422并沿进油槽422流动，以对推力轴承主体42进行润滑与降温，并流至外径小于推力轴承40的径向轴承50，以对径向轴承50进行润滑与降温。

进一步地，推力轴承主体42还开设有第一进油孔424，第一进油孔424自推力轴承主体42朝向推力盘30一侧端面延伸至朝向径向轴承50一侧端面。如此，推力轴承主体42的端面上的油可通过第一进油孔424流入推力轴承主体42中以对自身进行冷却。在本实施例中，多个第一进油孔424沿的推力轴承主体42的周向开设，从而具有较好的冷却效果。

在一实施例中，推力轴承40还包括圆形推力瓦44(如图11所示)，多个圆形推力瓦44沿周向安装于推力轴承主体42上。圆形推力瓦44包括推力瓦主体442及与推力瓦主体442同轴设置的蝶形弹簧444，该蝶形弹簧444可承受轴向的大载荷冲击，且在推力轴承主体42倾斜情况下，保证圆形推力瓦44与推力盘30的端面的平行配合以而维持稳定的油膜。

请参阅图3及图12，径向轴承50呈环状结构且其外径小于推力轴承40，径向轴承50的内侧壁开设有沿自身中心轴线方向延伸的油囊56(如图14所示)，径向轴承50还开设有第二进油孔522，第二进油孔522沿径向轴承50的径向方向延伸以连通径向轴承50的外侧壁与油囊56，以形成第一油路及第二油路的一部分。如此，从推力轴承40流出的润滑油可通过第二进油孔522进入油囊56中，从而对径向轴承50内部进行润滑与冷却。由于油囊56沿径向轴承50的中心轴线方向延伸，因此可增加润滑油的覆盖面积，对径向轴承50进行充分润滑与冷却。

如图12～图14所示，在本实施例中，每个径向轴承50上均设有两个油囊56与两个第二进油孔522，两个油囊56与两个第二进油孔522均分别位于径向轴承50在径向方向上相对的两侧，从而实现径向轴承50双侧进油，进一步提高了润滑与冷却效率。

进一步地，径向轴承50开设有进油环槽58，进油环槽58位于径向轴承50靠近推力轴承40一端并沿径向轴承50的周向延伸以形成油路通道，第二进油孔522开设于进油环槽58。如此，润滑油可从推力轴承40的进油槽422流至进油环槽58而沿顺着进油环槽58沿径向轴承50的周向流动，然后进入第二进油孔522内以润滑径向轴承50的内部。

具体在本实施例中，径向轴承50包括半圆弧形的第一径向轴承主体52及半圆弧形的第二径向轴承主体54，该第一径向轴承主体52与第二径向轴承主体54的形状大致相同以共同拼合形成径向轴承50。更具体地，第一径向轴承主体52在径向轴承50的径向上的两端设有平行的第一接合面，第二径向轴承主体54的两端设有平行的第二接合面，第一接合面与第二接合面一一对应重合而形成环状的径向轴承50。第二进油孔522开设于第一接合面，第一结合面与第二接合面还对应开设有凹槽以共同形成油囊56。如此，润滑油可通过第二前进出油口622进入第一接合面与第二接合面之间的油囊56中，从而对径向轴承50内部进行润滑。

上述滑动轴承装置100，由于设有推力轴承40与径向轴承50，因此可同时承受轴向与径向力而保证整个滑动轴承装置100的平稳运行，应对大型冲击载荷及倾斜等复杂工况。而且，由刮油器60、推力轴承40的进油槽422、径向轴承50的进油环槽58共同形成的油路通道可对该滑动轴承装置100进行冷热润滑油循环，整个循环油路高效合理，结构简单成本较低，具有良好的润滑效果与较高的冷却效率，在提高了滑动轴承装置100的功耗的同时减少了进油量，符合绿色制造高效节能的国家方针。此外，在断电和紧急停机等特殊情况下，可通过在断电和紧急停机等特殊情况下还可以通过自润滑进行一段时间的供油，同时刮油器60和油路通道可保证该滑动轴承装置100可以有一段时间的安全过渡期，便于设有该滑动轴承装置100的动力系统的保护与紧急维护。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种滑动轴承装置，其特征在于，包括：

箱体；

转轴，可转动地安装于所述箱体；

推力盘，位于所述箱体内并安装于所述转轴上；

两个推力轴承，套设于所述转轴上，两个所述推力轴承分别位于所述推力盘两侧；

两个径向轴承，套设于所述转轴上，两个所述径向轴承分别位于两个所述推力轴承远离所述推力盘一侧；以及

刮油器，安装于所述箱体顶部且位于所述推力盘的外圆；

其中，刮油器位于所述推力盘的转动方向上，包括第一进油通道、第一出油通道以及第二出油通道，所述第一进油通道与所述推力盘的外圆连通，所述第一出油通道及所述第二出油通道均与所述第一进油通道连通；所述第一进油通道、所述第一出油通道、位于所述推力盘其中一侧的所述推力轴承及所述径向轴承共同形成第一油路，所述第一进油通道、所述第二出油通道、位于所述推力盘另一侧的所述推力轴承及所述径向轴承共同形成第二油路。

2.根据权利要求1所述的滑动轴承装置，其特征在于，所述刮油器还包括与所述推力盘的外周连通的第二进油通道，所述第二进油通道与所述第一进油通道相对且连通以形成第三油路。

3.根据权利要求2所述的滑动轴承装置，其特征在于，所述刮油器包括主壳体及两个设于所述主壳体上的刮油板，所述第一进油通道包括开设于所述主壳体上的前进出油口，所述第二进油通道包括开设于所述主壳体的后进出油口，所述第一出油通道包括开设于所述主壳体的左出油口，所述第二出油通道包括开设于所述主壳体的右出油口，两个所述刮油板分别设于所述前进出油口与所述后进出油口，并与所述推力盘的外周抵接。

4.根据权利要求3所述的滑动轴承装置，其特征在于，所述刮油板自连接所述主壳体一端向靠近所述推力盘一端倾斜延伸，且与所述推力盘的外周的距离逐渐减小。

5.根据权利要求3所述的滑动轴承装置，其特征在于，所述推力轴承包括套设于所述转轴的推力轴承主体，所述推力轴承主体靠近所述径向轴承一侧端面开设有进油槽，所述进油槽与所述左出油口或所述右出油口对应设置，并自所述推力轴承主体的外侧壁延伸至所述推力轴承主体的内侧壁。

6.根据权利要求5所述的滑动轴承装置，其特征在于，所述推力轴承主体还开设有第一进油孔，所述第一进油孔自所述推力轴承主体朝向所述推力盘一侧端面延伸至朝向所述径向轴承一侧端面。

7.根据权利要求1所述的滑动轴承装置，其特征在于，所述径向轴承的内侧壁开设有沿自身中心轴线方向延伸的油囊，所述径向轴承还开设有第二进油孔，所述第二进油孔沿所述径向轴承的径向方向延伸以连通所述径向轴承的外侧壁与所述油囊。

8.根据权利要求7所述的滑动轴承装置，其特征在于，所述径向轴承开设有进油环槽，所述进油环槽位于所述径向轴承靠近所述推力轴承一端并沿所述径向轴承的周向延伸，所述第二进油孔开设于所述进油环槽。

9.根据权利要求7所述的滑动轴承装置，其特征在于，所述径向轴承包括半圆弧形的第一径向轴承主体及半圆弧形的第二径向轴承主体，所述第一径向轴承主体在所述径向轴承的径向上的两端设有第一接合面，所述第二径向轴承主体的两端设有第二接合面，所述第一接合面与所述第二接合面一一对应重合，所述进油孔开设于所述第一接合面。

10.根据权利要求1所述的滑动轴承装置，其特征在于，所述推力轴承上沿周向安装有圆形推力瓦，所述圆形推力瓦包括推力瓦主体及与所述推力瓦主体同轴设置的蝶形弹簧。