CN207326352U - 一种自动压合平台夹具装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动压合平台夹具装置，装置电控箱体内部设置有系统控制板且分别电连接压力传感器和水平气缸，系统控制板设置在电控箱体底板后端，水平气缸设置于电控箱体底板中部，进出滑轨设置于电控箱体上表面中部，进出滑轨上设置有夹具下模连接板且与水平气缸相连接，夹具下模连接板上设置有夹具下模，气缸支撑架设置于电控箱体上表面后端，垂直气缸设置于气缸支撑架上端，上下滑轨设置于气缸支撑架前表面中部，上模连接板设置在上下滑轨上且与垂直气缸底部相连接，夹具上模连接板底部设置有夹具上模，压力传感器设置在夹具上模的固定卡位上。本新型能够取代人工装配，实现压力数据校准，自动化装配的效果，而且能准确压合。

Description

一种自动压合平台夹具装置

技术领域

本实用新型涉及一种压合装置，尤其涉及一种自动压合平台夹具装置。

背景技术

传统手机行业安装零部件一般都是手工安装，这样会导致元器件安装的效果不统一，有些情况下会使部件未压合到位，有些情况又因为压力过大导致元器件损坏。随着消费电子行业零部件压合工艺的推广。目前行业内应需求出现多种配件压合夹具，但是存在自动化程度低，操作不方便而加工周期长，导致生产效率低、质量不稳定、材料损耗过多，严重影响产品的合格率及质量。

实用新型内容

针对上述不足，本实用新型的目的在于提供一种自动压合平台夹具装置，能够取代人工装配，实现压力数据校准，自动化装配的效果，而且能准确压合。

本实用新型为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种自动压合平台夹具装置，其特征在于，包括电控箱体、水平气缸、垂直气缸、气缸支撑架、压力传感器、夹具上模、夹具下模、进出滑轨、上下滑轨、夹具上模连接板和夹具下模连接板，所述电控箱体内部设置有系统控制板且分别电连接压力传感器和水平气缸，所述系统控制板设置在电控箱体底板后端，所述水平气缸设置于电控箱体底板中部，所述进出滑轨设置于电控箱体上表面中部，所述进出滑轨上设置有夹具下模连接板且与水平气缸相连接，所述夹具下模连接板上设置有夹具下模，所述气缸支撑架设置于电控箱体上表面后端，所述垂直气缸设置于气缸支撑架上端，所述上下滑轨设置于气缸支撑架前表面中部，所述上模连接板设置在上下滑轨上且与垂直气缸底部相连接，所述夹具上模连接板底部设置有夹具上模，所述压力传感器设置在夹具上模的固定卡位上。

作为本实用新型的进一步改进，所述系统控制板为单片机。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹具上模和夹具下模为可拆卸和替换设计，夹具上下模根据不同产品的外形而设计的不同的结构，在具体压合不同产品的时候直接更换夹具上下模即可。

作为本实用新型的进一步改进，还包括设置于所述电控箱体前表面上的触摸屏，所述触摸屏和系统控制板电连接。这样通过触摸屏可对夹具装配及工作模式进行设置，从而达到理想的压合效果。在所述电控箱体前表面上还设置报警器和急停开关，所述系统控制板分别电连接报警器和急停开关，当实际压力超过设定值后，报警器会自动报警，压合停止，从而防止压合产品时候压力过大而压坏产品。

作为本实用新型的进一步改进，还包括设置于所述电控箱体上表面的防护罩，该防护罩前端开设有操作口，且将气缸支撑架、垂直气缸、水平气缸、上模连接板、下模连接板、夹具上模、夹具下模与压力传感器包裹在内。这样可以对裸露在空气环境中的器件起到保护作用，延长器件的使用寿命，同时还可以避免压合时候受到一些环境因素的影响，提高压合质量，保证产品质量。

作为本实用新型的进一步改进，所述防护罩为防静电亚克力板。

作为本实用新型的进一步改进，所述电控箱体为防静电电木板。

本实用新型的有益效果为：真正能够取代人工装配，实现自动化装配的功能，同时还具备压力数据校准，保证准确压合和装配统一的效果。而且该装置自动化程度高，灵敏度好，同时操作简便，不需其他辅助工具，大大提高了工作的效率，对于工作员工培训也不复杂，只需简单说明注意事项，员工便可上岗操作。

上述是实用新型技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的去掉防护罩时候的结构示意图；

图3为本实用新型的电控箱体内部结构示意图

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达到预定目的所采取的技术手段及功能，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施方式详细说明。

请参照图1至图3，一种自动压合平台夹具装置，包括电控箱体1、水平气缸2、垂直气缸3、气缸支撑架4、压力传感器5、夹具上模6、夹具下模7、进出滑轨8、上下滑轨9、夹具上模连接板10和夹具下模连接板11，所述电控箱体内部设置有系统控制板12且分别电连接压力传感器5和水平气缸2，所述系统控制板12设置在电控箱体底板后端，所述水平气缸21设置于电控箱体1底板中部，所述进出滑轨8设置于电控箱体1上表面中部，所述进出滑轨8上设置有夹具下模连接板10且与水平气缸2相连接，所述夹具下模连接板11上设置有夹具下模7，所述气缸支撑架4设置于电控箱体1上表面后端，所述垂直气缸3设置于气缸支撑架4上端，所述上下滑轨9设置于气缸支撑架4前表面中部，所述上模连接板10设置在上下滑轨9上且与垂直气缸3底部相连接，所述夹具上模连接板10底部设置有夹具上模6，所述压力传感器5设置在夹具上模6的固定卡位上。

进一步地，所述系统控制板12也叫单片机系统，它是通过输入指定的控制程序，从而实现全自动化工作，而所述夹具上模6和夹具下模7设计为可拆卸和替换设计，夹具上下模根据不同产品的外形而设计的不同的结构，在具体压合不同产品的时候，直接更换夹具上下模，然后进行压合即可。设置于所述电控箱体1前表面上的触摸屏13和系统控制板12电连接，这样通过触摸屏13可对夹具装配及工作模式进行设置，从而达到理想的压合效果，提高压合质量。设置于所述电控箱体前表面上的报警器14与急停开关15，分别和所述系统控制板分别电连接。当实际压力超过设定值后，报警器14会自动报警，压合停止，从而防止压合产品时候压力过大而压坏产品。

同时为了使工作环境更为安全，提高压合质量，保证产品质量，避免压合时候受到一些环境因素的影响，特别在电控箱体1上表面的设置一个防护罩16，该防护罩16前端开设有操作口，这样就可以将气缸支撑架4、垂直气缸3、水平气缸2、压力传感器5、夹具上模连接板10、夹具下模连接板11、夹具上模6、夹具下模7与等原来裸露在空气环境下的主要器件包裹在内，起到保护作用。进一步地，材料方面，防护罩16为防静电亚克力板，电控箱体1为防静电电木板。

在具体实际操作中，操作员先通过触摸屏13可对夹具装配及工作模式进行设置，并根据不同产品输入对应的压合压力值，然后把要组装的产品放入夹具下模7，然后按下启动按键，水平气缸2在单片机系统的自动控制下，会通过带动夹具下模7自动把产品前进送到压合位位置，然后垂直气缸3在单片机系统的控制下，自动下压，使夹具上模6的压头压到产品连接器上，进行产品的压合。当设定压合的时间到后垂直气缸3自动上升到位，水平气缸2然后退出到位，操作员取出产品。同时整个压合过程中由压力传感器5检测压力的大小，并转换成电信号由控制系统分析数据，当实际压力超过设定值后，报警器14会自动报警，压合停止。等故障排除后，再重新进行压合，从而防止压合产品时候因压力过大而压坏产品。

本实用新型的有益效果为：真正能够取代人工装配，实现自动化装配的效果，同时还具备压力数据校准，保证准确压合和装配统一的效果。而且该装置自动化程度高，灵敏度好，操作简便，不需其他辅助工具，大大提高了工作的效率，对于工作员工培训也不复杂，只需简单说明注意事项，员工便可上岗操作。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故采用与本实用新型上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他新型数据线，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种自动压合平台夹具装置，其特征在于，包括电控箱体、水平气缸、垂直气缸、气缸支撑架、压力传感器、夹具上模、夹具下模、进出滑轨、上下滑轨、夹具上模连接板和夹具下模连接板，所述电控箱体内部设置有系统控制板且分别电连接压力传感器和水平气缸，所述系统控制板设置在电控箱体底板后端，所述水平气缸设置于电控箱体底板中部，所述进出滑轨设置于电控箱体上表面中部，所述进出滑轨上设置有夹具下模连接板且与水平气缸相连接，所述夹具下模连接板上设置有夹具下模，所述气缸支撑架设置于电控箱体上表面后端，所述垂直气缸设置于气缸支撑架上端，所述上下滑轨设置于气缸支撑架前表面中部，所述上模连接板设置在上下滑轨上且与垂直气缸底部相连接，所述夹具上模连接板底部设置有夹具上模，所述压力传感器设置在夹具上模的固定卡位上。

2.如权利要求1所述自动压合平台夹具装置，其特征在于，所述系统控制板为单片机。

3.如权利要求1所述自动压合平台夹具装置，其特征在于，所述夹具上模和夹具下模为可拆卸和替换设计。

4.权利要求1所述自动压合平台夹具装置，其特征在于，还包括设置于所述电控箱体前表面上的触摸屏，所述触摸屏和系统控制板电连接装置，还包括设置于所述电控箱体前表面上的报警器与急停开关，且所述系统控制板分别电连接报警器与急停开关。

5.如权利要求1所述自动压合平台夹具装置，其特征在于，还包括设置于所述电控箱体上表面的防护罩，该防护罩前端开设有操作口，且将气缸支撑架、垂直气缸、上模连接板、下模连接板、夹具上模、夹具下模与压力传感器包裹在内。

6.如权利要求5所述自动压合平台夹具装置，其特征在于，所述防护罩为防静电亚克力板。

7.如权利要求1所述自动压合平台夹具装置，其特征在于，所述电控箱体 为防静电电木板。