CN207294247U - 分离除油罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种分离除油罐，解决了现有技术中除油罐结构复杂、运行成本高的问题。该分离除油罐包括罐体，所述罐体卧式布置，所述罐体内设有多个竖直的分离挡板，所述分离挡板的下沿均密封固定于所述罐体的内壁上，所述分离挡板的高度依次降低，相邻两个分离挡板之间形成浮选分离区；所述罐体的一端设有伸入其内的进水管，所述进水管的出口位于罐体端部与最高分离挡板之间，所述罐体的另一端与最低的分离挡板之间形成集油区；所述罐体的下方均设有与浮选分离区一一对应的含气水管，所述含气水管自下而上通入浮选分离区内。本实用新型的分离除油罐结构简单、运行成本较低，具有很好的实用性。

Description

分离除油罐

技术领域

本实用新型涉及油田含油污水处理装置技术领域，特别是指一种结构简单、使用方便的分离除油罐。

背景技术

我国是一个水资源严重缺乏的国家，如何将油田采油过程中产生的污水变废为宝，处理后可用于地层回注或灌溉，具有十分重要的现实意义。由于油田污水种类多、成分复杂，且具有高浓度和高浊度的特点，这为油田污水处理带来了很大的困难。

目前，油田污水处理流程中，常用的压力除油罐有立式除油罐和卧式除油罐两大类，其中立式除油罐采用立式拱顶罐，在常压下操作，处理量大相对占地面积也大，若要将水排到更高的标高作进一步处理时，必须在出水口用水泵增压；卧式除油罐可以在常压下操作也可以带压操作，安全系数高，处理速度快，但过滤层容易堵塞，需经常停机进行清洗和更换，运行成本较高。

实用新型内容

本实用新型提出一种分离除油罐，解决了现有技术中除油罐结构复杂、运行成本高的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：分离除油罐，包括罐体，所述罐体卧式布置，所述罐体内设有多个竖直的分离挡板，所述分离挡板的下沿均密封固定于所述罐体的内壁上，所述分离挡板的高度依次降低，相邻两个分离挡板之间形成浮选分离区；

所述罐体的一端设有伸入其内的进水管，所述进水管的出口位于罐体端部与最高分离挡板之间，所述罐体的另一端与最低的分离挡板之间形成集油区；

所述罐体的下方均设有与浮选分离区一一对应的含气水管，所述含气水管自下而上通入浮选分离区内。

作为一种优选的实施方式，每个浮选分离区内均设有在水平面内旋转的气浮扇叶，所述气浮扇叶位于含气水管的正上方，所述气浮扇叶的高度依次升高。

作为另一种优选的实施方式，所述进水管的出口连接有开口朝下的出水盘，所述气浮扇叶位于出水盘的正下方。

作为另一种优选的实施方式，所述罐体的下方还设有与浮选分离区相连通的排水管，以及与集油区相连通的排油管，所述排水管与排油管上设有阀门。

作为另一种优选的实施方式，所述罐体的内部设有位于其顶部的喷水阀，所述喷水阀位于分离挡板的正上方。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：本实用新型的分离除油罐通过进水管将含油污水排入罐体端部与最高的分离挡板之间，含气水管自下而上通入含有气体的清水后，水中的油滴、杂物等由于比重小于水，又被含气水中释放出的气泡所粘附形成粘附体，上浮至液面形成浮油渣，随着液面的不断升高，最上方的浮油渣会溢出流至下一个浮选分离区内，如此即可将浮油渣不断地溢出并最终流至末端的集油区内实现收集，这种结构的分离除油罐结构简单、运行成本较低，具有很好的实用性。

设置在浮选分离区内的气浮扇叶能够对含气水管排入的含气水进行不断的搅动，提高含气水的上升速度，而且气浮扇叶的高度依次升高可以有效保证水中的油滴、杂物与气泡充分的接触。

在进水管的出口连接开口朝下的出水盘，同时气浮扇叶位于出水盘的正下方，可以在第一个浮选分离区将油滴、含气水进行充分搅动混合，进而保证后续浮选分离区的高效率分离。

在罐体的下方设置排水管、排油管，可以在使用一段时间后，将浮选分离区内的水和集油区内的油排出，使整套装置循环持续工作。

在罐体内部设置位于其顶部的喷水阀，而且喷水阀位于分离挡板的正上方，可以利用喷水阀向下喷水，在浮油渣从分离挡板的上方溢出时，利用水的重力带动浮油渣下降，尽量减少粘附在分离挡板上的油滴，提高除油的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种实施例的结构示意图；

图中：1-罐体；2-第一分离挡板；3-第二分离挡板；4-第三分离挡板；5-第一浮选分离区；6-第二浮选分离区；7-第三浮选分离区；8-集油区；9-进水管；10-含气水管；11-气浮扇叶；12-出水盘；13-排水管；14-排油管；15-阀门；16-喷水阀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：

如图1所示，为本实用新型分离除油罐的一种实施例，该除油罐首先包括一个卧式布置的罐体1，在该罐体1内设有三个竖直的分离挡板，分别为第一分离挡板2、第二分离挡板3和第三分离挡板4，这些分离挡板的下沿均密封固定于所述罐体1的内壁上，第一分离挡板2、第二分离挡板3和第三分离挡板4的高度依次降低，其中，罐体1的左端与第一分离挡板2之间形成第一浮选分离区5、第一分离挡板2和第二分离挡板3之间形成第二浮选分离区6，第二分离挡板3和第三分离挡板4之间形成第三浮选分离区7，第三分离挡板4与罐体1的右端之间形成集油区8。

在罐体1的左端设有伸入其内的进水管9，该进水管9的出口位于第一浮选分离区5内，在罐体1的下方均设有与浮选分离区一一对应的含气水管10，所述含气水管10自下而上通入浮选分离区内并向对应的浮选分离区通入含气水，当进水管9将含油污水排入第一浮选分离区5后，含气水管10自下而上通入含有气体的清水后，水中的油滴、杂物等由于比重小于水，又被含气水中释放出的气泡所粘附形成粘附体，上浮至液面形成浮油渣，随着液面的不断升高，最上方的浮油渣会溢过第一分离挡板2流至第二浮选分离区6内，如此继续，最终浮油渣会溢过第三分离挡板4流至集油区8内，实现除油的效果。

在罐体1的下方还设有与浮选分离区相连通的排水管13，以及与集油区8相连通的排油管14，排水管13与排油管14上设有阀门15，在使用一段时间后，将浮选分离区内的水和集油区内的油排出，使整套装置循环持续工作。

另外，在每个浮选分离区内还设有在水平面内旋转的气浮扇叶11，而且气浮扇叶11的高度从左往右逐渐升高，这些气浮扇叶11位于含气水管10的正上方，在进水管9的出口处还连接有开口朝下的出水盘12，气浮扇叶11正好位于对应的含气水管10和出水盘12之间，气浮扇叶11能够对含气水管10排入的含气水进行不断的搅动，提高含气水的上升速度，而且可以有效保证水中的油滴、杂物与气泡充分的接触，在第一个浮选分离区5内，油滴、含气水可以进行充分的搅动混合，进而保证后续浮选分离区的高效率分离。

本实用新型的分离除油罐结构简单、运行成本较低，具有很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.分离除油罐，其特征在于：包括罐体，所述罐体卧式布置，所述罐体内设有多个竖直的分离挡板，所述分离挡板的下沿均密封固定于所述罐体的内壁上，所述分离挡板的高度依次降低，相邻两个分离挡板之间形成浮选分离区；

所述罐体的一端设有伸入其内的进水管，所述进水管的出口位于罐体端部与最高分离挡板之间，所述罐体的另一端与最低的分离挡板之间形成集油区；

所述罐体的下方均设有与浮选分离区一一对应的含气水管，所述含气水管自下而上通入浮选分离区内。

2.如权利要求1所述的分离除油罐，其特征在于：每个浮选分离区内均设有在水平面内旋转的气浮扇叶，所述气浮扇叶位于含气水管的正上方，所述气浮扇叶的高度依次升高。

3.如权利要求2所述的分离除油罐，其特征在于：所述进水管的出口连接有开口朝下的出水盘，所述气浮扇叶位于出水盘的正下方。

4.如权利要求3所述的分离除油罐，其特征在于：所述罐体的下方还设有与浮选分离区相连通的排水管，以及与集油区相连通的排油管，所述排水管与排油管上设有阀门。

5.如权利要求1至4任一项所述的分离除油罐，其特征在于：所述罐体的内部设有位于其顶部的喷水阀，所述喷水阀位于分离挡板的正上方。