CN207293540U - 杆状零件的自动排料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种杆状零件的自动排料机构，包括传送带和排料装盘模块，所述传送带上设置有若干与杆状零件相适配的第一条形放料座，所述排料装盘模块上设置有与杆状零件相适配的第二条形放料座，所述第二条形放料座与所述第一条形放料座相适配且平行设置，所述传送带和所述排料装配模块均倾斜设置，杆状零件可以从所述第一条形放料座滑落到所述第二条形放料座中。本实用新型可用于排料和装盘的技术领域。本实用新型结构简单、空间利用率高和排料装盘效率高。

Description

杆状零件的自动排料机构

技术领域

本实用新型涉及杆状零件的自动排料机构。

背景技术

目前大部分设备在冲床排料方面，使用的传送带传送物料，后续再逐一对排料分拣、装盘。这样一来就容易造成生产线过长的现象，这一点有悖于现代自动化工厂对空间的利用率较高的要求。使用传送带传送对于杆状零件的定位来说会存在一定偏差；而且目前大部分产线上仍然在使用人工逐一装盘，不仅效率低下，而且成本高昂，难以管理。

该实用新型所设计的杆状零件的自动排料机构就解决了这些问题，在增加的前提下，保证了。而且本实用新型的设计对于同一系列不同长度的杆状零件有较好的适用性，不需要更换导料槽，设计简单实用。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、空间利用率高和排料装盘效率高的杆状零件的自动排料机构。

本实用新型所采用的技术方案是：本实用新型包括传送带和排料装盘模块，所述传送带上设置有若干与杆状零件相适配的第一条形放料座，所述排料装盘模块上设置有与杆状零件相适配的第二条形放料座，所述第二条形放料座与所述第一条形放料座相适配且平行设置，所述传送带和所述排料装配模块均倾斜设置，杆状零件可以从所述第一条形放料座滑落到所述第二条形放料座中。

进一步地，若干所述第二条形放料座与所述传送带之间设置有升降挡板，所述升降挡板配合设置有升降挡板驱动器，位于所述排料装盘模块的一侧末端的所述第二条形放料座上设置有第一检位传感器，所述第一检位传感器与所述升降挡板驱动器相配合。

进一步地，本实用新型还包括导料模块，所述导料模块包括导料板，所述导料板倾斜设置，所述导料板的下端设置有来料导正轨道，所述来料导正轨道的出口与所述第一条形放料座相适配。

进一步地，本实用新型还包括与所述传送带相平行设置的滑轨，所述排料装盘模块适配设置在所述滑轨上并与所述滑轨滑动配合，所述导正轨道的出口与所述排料转盘模块之间在沿所述传送带的长度方向上设置有缓冲距离。

进一步地，所述排料装盘模块的下端设置有对中定位夹爪结构，所述对中定位夹爪结构包括夹爪气缸、两块平行设置的夹爪固定块和分别均匀固定在两块所述夹爪固定块上的若干夹爪，两块所述夹爪固定块上的所述夹爪相互交错分布，所述夹爪气缸上设置有两个反向设置的输出端，两个所述输出端分别与两块所述夹爪固定块相配合。

进一步地，所述传送带的一端设置有编码计数盘。

进一步地，所述导料板的一侧设置有导正挡块。

进一步地，所述来料导正轨道的出口处的上端设置有第一旋转导料刷头，若干所述第二条形放料座的入口处设的上端设置有第二旋转导料刷头组。

进一步地，若干所述第二条形放料座的下端均设置有第二检位传感器。

进一步地，所述第二条形放料座的数量为10块。

本实用新型的有益效果为：本实用新型通过第一条形放料座和第二条形放料座的相互配合，使用排料装盘模块自动在传送带上对接杆状零件，使得排料装盘效率提高；本实用新型直接在排料装盘模块上自动对杆状零件进行规范放置处理，免去人工重新装盘的过程，使得生产线去掉传统的装盘模块而缩短，故而提高了空间利用率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是对中定位夹爪结构的结构示意图。

具体实施方式

如图1与图2所示，本实用新型的具体实施方式是：本实用新型包括传送带1和排料装盘模块2，所述传送带1用于输送冲床下料口出来的杆状零件9，所述排料装盘模块2快速对所述传送带1上的杆状零件9进行排料装盘，规范管理杆状零件9。所述传送带1横向设置，所述传送带1上设置有若干与杆状零件9相适配的第一条形放料座11，若干所述第一条形放料座11均匀固定在所述传送带1上，所述第一条形放料座11用于逐一放置杆状零件，另外，所述传送带1运动方式为每次移动与两个所述第一条形放料座11之间的距离相等的距离；所述排料装盘模块2上设置有与杆状零件9相适配的第二条形放料座21，所述第二条形放料座21与所述第一条形放料座11相适配且平行设置，所述第二条形放料座21同样也是用于逐一放置杆状零件；在本具体实施例中，所述第二条形放料座21与所述第一条形放料座11为批量产生而成的，从而降低生产成本和设计成本。所述传送带1和所述排料装盘模块2均倾斜设置，且倾斜角度一样，杆状零件9可以从所述第一条形放料座11滑落到所述第二条形放料座21中。

在本具体实施例中，若干所述第二条形放料座21与所述传送带1之间设置有升降挡板3，所述升降挡板3配合设置有升降挡板驱动器，位于所述排料装盘模块2的左侧末端的所述第二条形放料座21上设置有第一检位传感器，所述第一检位传感器与所述升降挡板驱动器相配合。所述升降挡板3用于阻挡杆状零件9使得杆状零件9不能直接从所述第一条形放料座11上落到所述第二条形放料座21中；所述传送带1运行方向为向左运行，在所述传送带1上靠左的一个杆状零件9在输送过程中对位到位于所述排料装盘模块2的左侧末端的所述第二条形放料座21时，所述第一检位传感器检测到杆状零件9并将信号传递给所述升降挡板驱动器，从而令所述升降挡板3下降，使得与所述排料装盘模块2对应的一批量杆状零件9可以直接从所述第一条形放料座11上滑落到所述第二条形放料座21中，所述排料装盘模块2可以一次对接一批量的杆状零件9，供后续机械手依次取走。

在本具体实施例中，本实用新型还包括导料模块4，所述导料模块4与冲床的下料口对接，所述导料模块4用于将杆状零件9输送到本实用新型中。所述导料模块4包括导料板41，所述导料板41倾斜设置，倾斜角度与所述传送带1的倾斜角度一样；所述导料板41的下端设置有来料导正轨道42，所述来料导正轨道42为两块倒八字形的凸块组成，所述来料导正轨道42的出口与所述第一条形放料座11相适配，杆状零件9从所述来料导正轨道42的出口进入到所述第一条形放料座11上设置所述来料导正轨道42的目的是导正杆状零件9的输送方向，使得杆状零件9输送到所述第一条形放料座11上前与所述第一条形放料座11的方向一致；另外所述来料导正轨道42的出口的下方设置有与所述来料导正轨道42相对应的第三检位感应器，当有杆状零件9输送到所述第一条形放料座11上时，所述第三检位感应器感应到位，所述传送带=才开始向左进行位移一步，体现出本实用新型设计合理的特点。

在本具体实施例中，本实用新型还包括与所述传送带1相平行设置的滑轨，所述排料装盘模块2适配设置在所述滑轨上并与所述滑轨滑动配合；所述导正轨道42的出口与所述排料装盘模块2之间在沿所述传送带1的长度方向上设置有缓冲距离。由于冲床下料是全自动的固定节拍下料，且下料的规格可能不一，所以在设计所述导料模块4时，需要应对由于杆状零件9过长而可能导致的下料不及时、杆状零件9卡住等等情况，故而本实用新型将所述排料装盘模块2设计为可移动式，且设置缓冲距离，当出现下料不及时、杆状零件9卡住的情况时，所述排料装盘模块2与所述传送带1一起同步运动，保障所述第一条形放料座11和所述第二条形放料座21不错位，这就保证了过长的杆状零件下滑不及时也不影响设备运作；设置缓冲距离可以提供更多的时间，使得杆状零件9可以在所述传送带1走完缓冲距离后全部顺利地进入到所述排料装盘模块2中。

在本具体实施例中，所述排料装盘模块2的下端设置有对中定位夹爪结构5，所述对中定位夹爪结构5包括夹爪气缸51、两块平行设置的夹爪固定块52和分别均匀固定在两块所述夹爪固定块52上的若干夹爪53；两块所述夹爪固定块52的方向与所述传送带1的长度方向一致，两块所述夹爪固定块52上的所述夹爪53相互交错分布，所述夹爪气缸51上设置有两个反向设置的输出端，两个所述输出端分别与两块所述夹爪固定块52相配合。所述夹爪53用于固定定位杆状零件9，当所述夹爪气缸51动作时，两块所述夹爪固定块52上的所述夹爪53分别沿相反方向运动，故而可以将杆状零件9夹紧并使杆状零件9居中定位在所述第二条形放料座21中。

在本具体实施例中，所述传送带1的左侧设置有编码计数盘6。所述编码计数盘6用于计量所述传送带1的运动量，所述传送带1每向左输送一格所述第一条形放料座11，所述编码计数盘6记一次数。

在本具体实施例中，所述导料板41的一侧设置有导正挡块43。所述导正挡块43的作用是辅助将杆状零件9导正输送方向；由于一般杆状零件9从冲床对接过来时的放置方向为横向，而所述第一条形放料座11的放置方向为纵向，故而可以通过所述导正挡块43将杆状零件9的一个侧边挡住使其自己旋转变为纵向设置，使得杆状零件9输送到所述第一条形放料座11上前与所述第一条形放料座11的方向一致。

在本具体实施例中，所述来料导正轨道42的出口处的上端设置有第一旋转导料刷头7，若干所述第二条形放料座21的入口处设的上端设置有第二旋转导料刷头组8。设置所述第一旋转导料刷头7和所述第二旋转导料刷头组8的作用均为使得杆状零件9可以顺利地从所述导料模块4中进入到所述传送带1上或是从所述传送带1中进入到所述排料装盘模块2中；另外它们还具有导向的作用。

在本具体实施例中，若干所述第二条形放料座21的下端均设置有第二检位传感器。设置所述第二检位传感器的目的是用于检测杆状零件9是否从所述传送带1落到所述第二条形放料座21上了；同一批次的杆状零件9需要全部落到所述排料装盘模块2上，否则容易出现杆状零件9输送不及时、杆状零件9卡住的情况，导致不良后果。

在本具体实施例中，所述第二条形放料座21的数量为10块，即使说本实用新型每次可以对10个杆状零件9进行排料装盘操作，大大提高效率。

本实用新型的设计对于同一系列不同长度的杆状零件有较好的适用性，不需要更换输送导料模块4，设计简单实用。本实用新型通过所述第一条形放料座11和所述第二条形放料座21的相互配合，使用所述排料装盘模块2自动在所述传送带1上对接杆状零件9，使得排料装盘效率提高；本实用新型直接在所述排料装盘模块2上自动对杆状零件9进行规范放置处理，免去人工重新装盘的过程，使得生产线去掉传统的装盘模块而缩短，故而提高了空间利用率。

本具体实施例的操作方式如下：首先冲床以一定的节拍向下输送杆状零件9，杆状零件9顺着所述导料板41往下滑动，经过所述导正挡块43进行杆状零件9方向的导正，使杆状零件9呈纵向设置，便于后续装盘动作顺利夹取；杆状零件9顺着所述导正轨道42，经过所述第一旋转导料刷头7进入到所述第一条形放料座11上；随着所述传送带1的一格一格地向左传送，所述编码计数盘6感应一次计一次数，同时下一个杆状零件9进入到相连所述第一条形放料座11中，以此循环，直到达到10pcs，有一个杆状零件9被传输到达所述排料装盘模块2的最左侧，并触发所述第一检位传感器，所述升降挡板3下降，所述第一条形放料座11内的10pcs杆状零件9直接经过所述第二旋转导料刷头组8的配合下滑入到所述第二条形放料座21中，此时所述第二检位传感器感应到之后，所述对中定位夹爪结构5开始工作，两块所述夹爪固定板夹爪53带动安装在其内侧的所述夹爪53往相反方向滑动，对滑下来的杆状零件9进行对中夹紧，便于下一工位机械手的定位和吸取。

本实用新型可用于排料和装盘的技术领域。

Claims (10)

1.一种杆状零件的自动排料机构，其特征在于：它包括传送带（1）和排料装盘模块（2），所述传送带（1）上设置有若干与杆状零件相适配的第一条形放料座（11），所述排料装盘模块（2）上设置有与杆状零件相适配的第二条形放料座（21），所述第二条形放料座（21）与所述第一条形放料座（11）相适配且平行设置，所述传送带（1）和所述排料装盘模块（2）均倾斜设置，杆状零件可以从所述第一条形放料座（11）滑落到所述第二条形放料座（21）中。

2.根据权利要求1所述的杆状零件的自动排料机构，其特征在于：若干所述第二条形放料座（21）与所述传送带（1）之间设置有升降挡板（3），所述升降挡板（3）配合设置有升降挡板驱动器，位于所述排料装盘模块（2）的一侧末端的所述第二条形放料座（21）上设置有第一检位传感器，所述第一检位传感器与所述升降挡板驱动器相配合。

3.根据权利要求1所述的杆状零件的自动排料机构，其特征在于：所述杆状零件的自动排料机构还包括导料模块（4），所述导料模块（4）包括导料板（41），所述导料板（41）倾斜设置，所述导料板（41）的下端设置有来料导正轨道（42），所述来料导正轨道（42）的出口与所述第一条形放料座（11）相适配。

4.根据权利要求3所述的杆状零件的自动排料机构，其特征在于：所述杆状零件的自动排料机构还包括与所述传送带（1）相平行设置的滑轨，所述排料装盘模块（2）适配设置在所述滑轨上并与所述滑轨滑动配合，所述导正轨道（42）的出口与所述排料装盘模块（2）之间在沿所述传送带（1）的长度方向上设置有缓冲距离。

5.根据权利要求1所述的杆状零件的自动排料机构，其特征在于：所述排料装盘模块（2）的下端设置有对中定位夹爪结构（5），所述对中定位夹爪结构（5）包括夹爪气缸（51）、两块平行设置的夹爪固定块（52）和分别均匀固定在两块所述夹爪固定块（52）上的若干夹爪（53），两块所述夹爪固定块（52）上的所述夹爪（53）相互交错分布，所述夹爪气缸（51）上设置有两个反向设置的输出端，两个所述输出端分别与两块所述夹爪固定块（52）相配合。

6.根据权利要求1所述的杆状零件的自动排料机构，其特征在于：所述传送带（1）的一端设置有编码计数盘（6）。

7.根据权利要求3所述的杆状零件的自动排料机构，其特征在于：所述导料板（41）的一侧设置有导正挡块（43）。

8.根据权利要求3所述的杆状零件的自动排料机构，其特征在于：所述来料导正轨道（42）的出口处的上端设置有第一旋转导料刷头（7），若干所述第二条形放料座（21）的入口处设的上端设置有第二旋转导料刷头组（8）。

9.根据权利要求1或2所述的杆状零件的自动排料机构，其特征在于：若干所述第二条形放料座（21）的下端均设置有第二检位传感器。

10.根据权利要求1或2所述的杆状零件的自动排料机构，其特征在于：所述第二条形放料座（21）的数量为10块。