CN207278609U - Pcba板自动检测用的气缸装置 - Google Patents

Abstract

PCBA板自动检测用的气缸装置，主要部件包括：主气缸，侧推气缸，气缸固定座，动力传输板，所述侧推气缸数量为2且分别置于主气缸的两侧，所述主气缸为分隔双活塞室用于完成内存条固定板的升降，侧推气缸为单活塞室通过升降完成拨动开关的自动锁紧、打开动作，以气缸操作代替认为拨动，减少人力的输入，同时保证动力传输板的绝对水平状态，避免动力传输板发生倾斜后损坏自动检测设备中的结构装置，延长设备使用寿命，提高测试结果的准确性。

Description

PCBA板自动检测用的气缸装置

技术领域

本实用新型涉及一种印刷线路板测试设备领域，具体为PCBA板自动检测用的气缸装置。

背景技术

PCB(Printed Circuit Board)，中文名称为印制电路板，又称印刷线路板，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体。PCBA(PrintedCircuit Board Assembly)是在PCB板上利用SMT(Surface Mount Technology，表面贴装技术)上件，又经过DIP插件后的印刷电路组件板。

PCBA板安装完成后，需要进行性能测试以保证PCBA板的使用性能。根据PCBA板测试机台的需要，气缸需组装成模组：用气缸固定座固定住气缸，再将内存条固定在气缸下方，称为内存模组。然后再插到DIMM插槽内，通过DIMM插槽下插到测试载板上，从而完成一系列测试动作。而传统内存模组必须手动掰起拨动开关固定住内存模组，由于气缸下压动作完成上升过程中，拨动开关会自然弹起，气缸再次下压动作时，还得再次拉出载板，掰起拨动开关固定住内存模组。反复手动固定耗费过多人力，反复取出载板易造成板材疲劳,所以相关技术人员发明了用于PCBA板自动检测的装置，但是传统的驱动装置无法适用于自动检测装置的运用，亟待一种新型驱动装置以满足自动检测装置的结构特点。

针对上述技术问题,该实用新型提出PCBA板自动检测用的气缸装置，主要部件包括：主气缸，侧推气缸，气缸固定座，动力传输板，所述侧推气缸数量为2且分别置于主气缸的两侧，所述主气缸为分隔双活塞室用于完成内存条固定板的升降，侧推气缸为单活塞室通过升降完成拨动开关的自动锁紧、打开动作，以气缸操作代替认为拨动，减少人力的输入，同时保证动力传输板的绝对水平状态，避免动力传输板发生倾斜后损坏自动检测设备中的结构装置，延长设备使用寿命，提高测试结果的准确性。

发明内容

PCBA板自动检测用的气缸装置,主要部件包括：主气缸1，侧推气缸2，气缸固定座3，动力传输板5，所述侧推气缸2数量为2，分别置于主气缸1的两侧，气缸固定座3置于两侧侧推气缸2的外侧用于将气缸装置与周边结构的固定连接；所述主气缸1为分隔双活塞室，侧推气缸2为单活塞室，所述主气缸1、侧推气缸2一侧面均加工有固定气门4用的沉头螺纹通孔，气缸的活塞室中连接有活塞杆，主气缸1、侧推气缸2通过气门4接通的气流密度相同，其中主气缸1的两个分隔的双活塞室之间加工有通气孔11；主气缸1的缸体下端面水平高度高出两侧侧推气缸2缸体下端面2～6cm。

所述主气缸1用于控制内存条固定板及内存条的升降，侧推气缸用于控制PCBA板自动检测装置中控制拨动开关的自动锁紧、打开结构的自动升降结构，由于内存条固定板的升降行程大于两侧自动升降结构的升降行程，所以主气缸1缸体下端面的水平高度高出两侧侧推气缸2的缸体下端面。通过所述用于PCBA板自动检测装置中的气缸结构，使控制拨动开关的锁紧、打开自动操作成为可能，无需人为拨动拨动开关，大大减少了人力输入，降低PCBA板的测试成本。

优选的，所述PCBA板自动检测用的气缸装置，主气缸1中双活塞室内分别设有第一活塞杆121、第二活塞杆122，其中第一活塞杆121的长度大于第二活塞杆122，且第一、二活塞杆121、122下端均与正下方的动力传输板5垂直固定连接，其中动力传输板5处于水平状态。

由于活塞杆的长度加工有偏差，所以第一活塞杆121、第二活塞杆122的长度不同，同时固定在动力传输板5中会造成动力传输板5的倾斜，影响后期气缸下压动作的顺利完成，甚至会损坏相关结构。将两个活塞杆做成不同长度后，以较短的第二活塞杆122的下端面作为基准面将动力传输板5锁付在第二活塞杆122上，然后将两根活塞杆拉出到满行程状态在动力传输板5平行的状态下锁紧，这样就可保证两根活塞杆同时运动并且动力传输板5是水平状态的，保证测试升降动作的顺利进行。

优选的,所述PCBA板自动检测用的气缸装置，所述动力传输板5上加工有分别固定第一活塞杆121、第二活塞杆122的通孔52、沉头螺纹孔51，其中，沉头螺纹孔51的上端孔直径小于第二活塞杆122，通过螺栓依次穿过沉头螺纹孔51、第二活塞杆122下端螺纹盲孔将第二活塞杆121与动力传输板5上端面紧紧固定在一起；所述第二活塞杆122穿插于通孔52中，所述动力传输板5中通孔52的侧面加工有连通的螺纹孔，通过将止付螺丝53穿过螺丝孔并抵触在第一活塞杆121的圆周外侧面将第一活塞杆121与动力传输板5相对固定。

所述沉头螺纹孔51的上端孔直径小于第二活塞杆122可保证动力传输板5的固定以第二活塞杆122的底面为基准面。

优选的，所述PCBA板自动检测用的气缸装置，主气缸1、侧推气缸2，气缸座固定板3为一体式结构。一体式四轴气缸可保证主气缸1、侧推气缸2的同步下压，提高整体下压装置的精密程度，保证PCBA板测试的结果准确性。

优选的，所述PCBA板自动检测用的气缸装置，在动力传输板5的前、后一侧面上正对沉头螺纹孔51或通孔52的位置加工有防呆结构。

防呆结构可保证操作人员在将动力传输板5与主气缸1的活塞杆安装时避免方向反置，浪费人力、工时。

附图说明：

下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：

图1是本实用新型涉及的PCBA板测试用自动检测下压装置的结构示意图)；

图2是本实用新型涉及的PCBA板测试用自动检测下压装置的正视透视图；

主要结构序号说明

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。

具体实施方式

具体实施案例1：

PCBA板自动检测用的气缸装置,主要部件包括：主气缸1，侧推气缸2，气缸固定座3，动力传输板5，所述侧推气缸2数量为2，分别置于主气缸1的两侧，气缸固定座3置于两侧侧推气缸2的外侧用于将气缸装置与周边结构的固定连接；所述主气缸1为分隔双活塞室，侧推气缸2为单活塞室，所述主气缸1、侧推气缸2一侧面均加工有固定气门4用的沉头螺纹通孔，气缸的活塞室中连接有活塞杆，主气缸1、侧推气缸2通过气门4接通的气流密度相同，其中主气缸1的两个分隔的双活塞室之间加工有通气孔11；主气缸1的缸体下端面水平高度高出两侧侧推气缸2缸体下端面3cm。

其中，主气缸1中双活塞室内分别设有第一活塞杆121、第二活塞杆122，其中第一活塞杆121的长度大于第二活塞杆122，且第一、二活塞杆121、122下端均与正下方的动力传输板5垂直固定连接，其中动力传输板5处于水平状态；所述动力传输板5上加工有分别固定第一活塞杆121、第二活塞杆122的通孔52、沉头螺纹孔51，其中，沉头螺纹孔51的上端孔直径小于第二活塞杆122，通过螺栓依次穿过沉头螺纹孔51、第二活塞杆122下端螺纹盲孔将第二活塞杆122与动力传输板5上端面紧紧固定在一起；所述第一活塞杆121穿插于通孔52中，所述动力传输板5中通孔52的侧面加工有连通的螺纹孔，通过将止付螺丝53穿过螺丝孔并抵触在第一活塞杆121的圆周外侧面将第一活塞杆121与动力传输板5相对固定；主气缸1、侧推气缸2，气缸座固定板3为一体式结构，一体式四轴气缸可保证主气缸1、侧推气缸2的同步下压，提高整体下压装置的精密程度，保证PCBA板测试的结果准确性；动力传输板5的前侧面上正对沉头螺纹孔51位置加工有防呆结构。

所述用于PCBA板自动检测用的气缸装置，通过相关结构、位置、尺寸的巧妙设计，实现对控制拨动开关锁紧、打开的自动化操控，以气缸操作代替认为拨动，减少人力的输入，同时保证动力传输板5的绝对水平状态，避免动力传输板5发生倾斜后损坏自动检测设备中的结构装置，延长设备使用寿命，提高测试结果的准确性。

具体实施例2：

PCBA板自动检测用的气缸装置,主要部件包括：主气缸1，侧推气缸2，气缸固定座3，动力传输板5，所述侧推气缸2数量为2，分别置于主气缸1的两侧，气缸固定座3置于两侧侧推气缸2的外侧用于将气缸装置与周边结构的固定连接；所述主气缸1为分隔双活塞室，侧推气缸2为单活塞室，所述主气缸1、侧推气缸2一侧面均加工有固定气门4用的沉头螺纹通孔，气缸的活塞室中连接有活塞杆，主气缸1、侧推气缸2通过气门4接通的气流密度相同，其中主气缸1的两个分隔的双活塞室之间加工有通气孔11；主气缸1的缸体下端面水平高度高出两侧侧推气缸2缸体下端面5cm。

其中，主气缸1中双活塞室内分别设有第一活塞杆121、第二活塞杆122，其中第一活塞杆121的长度大于第二活塞杆122，且第一、二活塞杆121、122下端均与正下方的动力传输板5垂直固定连接，其中动力传输板5处于水平状态；所述动力传输板5上加工有分别固定第一活塞杆121、第二活塞杆122的通孔52、沉头螺纹孔51，其中，沉头螺纹孔51的上端孔直径小于第二活塞杆122，通过螺栓依次穿过沉头螺纹孔51、第二活塞杆122下端螺纹盲孔将第二活塞杆122与动力传输板5上端面紧紧固定在一起；所述第一活塞杆121穿插于通孔52中，所述动力传输板5中通孔52的侧面加工有连通的螺纹孔，通过将止付螺丝53穿过螺丝孔并抵触在第一活塞杆121的圆周外侧面将第一活塞杆121与动力传输板5相对固定；主气缸1、侧推气缸2，气缸座固定板3为一体式结构，一体式四轴气缸可保证主气缸1、侧推气缸2的同步下压，提高整体下压装置的精密程度，保证PCBA板测试的结果准确性；动力传输板5的后侧面上正对通孔52的位置加工有防呆结构。

所述用于PCBA板自动检测用的气缸装置，通过相关结构、位置、尺寸的巧妙设计，实现对控制拨动开关锁紧、打开的自动化操控，以气缸操作代替认为拨动，减少人力的输入，同时保证动力传输板5的绝对水平状态，避免动力传输板5发生倾斜后损坏自动检测设备中的结构装置，延长设备使用寿命，提高测试结果的准确性。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (5)

1.PCBA板自动检测用的气缸装置,主要部件包括：主气缸，侧推气缸，气缸固定座，动力传输板，所述侧推气缸数量为2，分别置于主气缸的两侧，用于将气缸装置与周边结构的固定连接的气缸固定座置于两侧侧推气缸的外侧；所述主气缸为分隔双活塞室，侧推气缸为单活塞室，所述主气缸、侧推气缸一侧面均加工有固定气门用的沉头螺纹通孔，气缸的活塞室中连接有活塞杆，主气缸、侧推气缸通过气门接通的气流密度相同，其中主气缸的两个分隔的双活塞室之间加工有通气孔；主气缸的缸体下端面水平高度高出两侧侧推气缸缸体下端面2～6cm。

2.如权利要求1所述PCBA板自动检测用的气缸装置,其特征在于:主气缸中双活塞室内分别设有第一活塞杆、第二活塞杆，其中第一活塞杆的长度大于第二活塞杆，且第一、二活塞杆下端均与正下方的动力传输板垂直固定连接，其中动力传输板处于水平状态。

3.如权利要求2所述PCBA板自动检测用的气缸装置,其特征在于:所述动力传输板上加工有分别固定第一活塞杆、第二活塞杆的通孔、沉头螺纹孔，其中，沉头螺纹孔的上端孔直径小于第二活塞杆直径，通过螺栓依次穿过沉头螺纹孔、第二活塞杆下端螺纹盲孔将第二活塞杆与动力传输板上端面紧紧固定在一起；所述第一活塞杆穿插于通孔中，所述动力传输板中通孔的侧面加工有连通的螺纹孔，通过将止付螺丝穿过螺丝孔并抵触在第一活塞杆的圆周外侧面将第一活塞杆与动力传输板相对固定。

4.如权利要求1所述PCBA板自动检测用的气缸装置,其特征在于:主气缸、侧推气缸，气缸座固定板为一体式结构。

5.如权利要求1～4中任一所述PCBA板自动检测用的气缸装置,其特征在于:在动力传输板的前、后一侧面上正对沉头螺纹孔或通孔的位置加工有防呆结构。