CN207272104U - 一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，包括其侧壁在包裹挂砂层后能用于辅助哥林柱孔成型的圆柱状主体，所述主体的外侧壁上设有凹槽，主体中部设有使其两端面贯通的排气通道，所述排气通道与主体同轴线布置，主体的外侧壁与排气通道之间通过通气孔连通。本实用新型提供的用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，在其外侧壁上包裹挂砂层形成砂芯，在用于辅助哥林柱孔铸造成型时，能有效排出在高温铁液环境下产生的气体，减少气体与铁液反应，避免黑斑的形成。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸造成型领域，尤其涉及一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁。
背景技术
头板、二板和尾板(下文简称“三大板”)作为大型压铸机和大型注塑机重要零部件，其结构上均有四个哥林柱孔，机器工作时，这三大板在四根哥林柱上移动，进行锁模、开模；其材质为QT500-7，毛坯重量都在10吨以上，且哥林柱孔壁厚不均匀，最大壁厚达到750mm。
传统的铸造工艺中，这四个哥林柱孔由芯盒制作出来的砂芯辅助成型，其中，砂芯材料全部是树脂砂。在将这三大板毛坯加工成零件的过程中，往往发现四个哥林柱孔端面和孔内壁出现不规则的黑斑。黑斑作为球墨铸铁的一种常见缺陷，其一定程度上会影响球墨铸铁件的整体力学性能，对零件的失效存在潜在危害。造成黑斑的主要原因为：厚壁处冷却速度慢、砂芯高温下产生的气体无法排出等。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，在其外侧壁上包裹挂砂层形成砂芯，在用于辅助哥林柱孔铸造成型时，能有效排出在高温铁液环境下产生的气体，减少气体与铁液反应，避免黑斑的形成。
为实现上述目的，本实用新型提供一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，包括其侧壁在包裹挂砂层后能用于辅助哥林柱孔成型的圆柱状主体，所述主体的外侧壁上设有凹槽，主体中部设有使其两端面贯通的排气通道，所述排气通道与主体同轴线布置，主体的外侧壁与排气通道之间通过通气孔连通。
作为本实用新型的更进一步改进，所述排气通道的至少一端设有连接柱，所述连接柱的两端均与排气通道的侧壁连接。
作为本实用新型的更进一步改进，所述主体的壁厚为a，所述壁厚a的尺寸为50-60mm。
作为本实用新型的更进一步改进，所述凹槽的底部宽度大于其开口宽度，凹槽的底部与其侧壁的夹角为α，所述夹角α的尺寸为35°-55°。
作为本实用新型的更进一步改进，所述凹槽的深度为b，所述深度b的尺寸为8-12mm。
作为本实用新型的更进一步改进，所述通气孔连接在所述凹槽的底部与所述排气通道的侧壁之间。
作为本实用新型的更进一步改进，所述凹槽为绕主体的外侧壁布置的环状结构，所述环状结构的凹槽的数量为至少两条且相互平行。
作为本实用新型的更进一步改进，位于一条所述凹槽上的通气孔，其数量为至少两个且绕所述主体的轴线均布。
作为本实用新型的更进一步改进，所述通气孔的截面为圆形，其直径为6-10mm。
作为本实用新型的更进一步改进，所述主体上靠近其两端面的外侧壁均为锥面，主体两端面的直径小于主体外侧壁的最大直径。
有益效果
与现有技术相比，本实用新型的用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁的优点为：
1、在圆柱状主体外侧包裹挂砂层即可形成砂芯，可辅助哥林柱孔的铸造成型；哥林柱孔的侧壁在成型过程中，高温铁液环境下会产生的气体，由于挂砂层厚度较薄，产生的空气能透过挂砂层，然后依次通过通气孔和排气通道排出，从而减少气体与铁液反应，避免黑斑的形成；此外，主体外侧壁上的凹槽有利于挂砂层更好地附着在主体外侧壁上，降低挂砂层不正常脱落的几率；
2、排气通道与主体同轴线布置，加工方便，而且更容易排出空气；
3、连接柱主要用于起吊该隔砂冷铁和制作出来的砂芯；
4、主体的壁厚a的尺寸为50-60mm，配合25-30mm的挂砂层厚度，在哥林柱孔铸造成型的过程中，散热速度快，排气效果更佳；
5、凹槽的底部宽度大于其开口宽度，能更好地挂砂,增强挂砂砂型强度，夹角为α的优选角度为45°；
6、由于挂砂时，主体上设有凹槽的部分的挂砂层厚度更大，散热相对其它部位更慢，更容易因高温产生气体，因此，将通气孔连接在凹槽的底部与排气通道的侧壁之间针对性更强；
7、凹槽为绕主体的外侧壁布置的环状结构，进一步提高挂砂层附着在主体上的强度。
通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁的主视图；
图2为用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁的俯视图；
图3为图1中的A-A向视图；
图4为图3中的B向放大图；
图5为隔砂冷铁外侧包裹有挂砂层的剖视图。
具体实施方式
现在参考附图描述本实用新型的实施例。
实施例
本实用新型的具体实施方式如图1至图5所示，一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，包括其侧壁在包裹挂砂层7后能用于辅助哥林柱孔成型的圆柱状主体1，所述主体1的外侧壁上设有凹槽2，主体1中部设有使其两端面贯通的排气通道3，主体1的外侧壁与所述排气通道3之间通过通气孔4连通。
本实施例中，隔砂冷铁的材质为HT200。
所述排气通道3的数量为一个且呈圆柱状，其与所述主体1同轴线布置。
所述排气通道3的至少一端设有连接柱5，所述连接柱5的两端均与排气通道3的侧壁连接。本实施例中，排气通道3的两端均设有连接柱5，主要用于起吊该冷铁和制作出来的砂芯。
所述主体1的壁厚为a，壁厚a为主体1外侧壁与排气通道3内侧壁之间的间距。壁厚a的尺寸为50-60mm。挂砂层7的厚度为25-30mm，此厚度不仅可以加快哥林柱孔的球墨铸铁液冷却凝固，消除黑斑，而且待金属液凝固后，容易溃散，便于后续清理。
所述凹槽2的底部宽度大于其开口宽度，凹槽2的底部与其侧壁的夹角为α，所述夹角α的尺寸为35°-55°。本实施例中，夹角α为45°，既能保证挂砂稳固性，又能确保凹槽2侧壁的强度。
所述凹槽2的深度为b，所述深度b的尺寸为8-12mm。
所述通气孔4连接在所述凹槽2的底部与所述排气通道3的侧壁之间。通气孔4沿直线延伸。
所述凹槽2为绕主体1的外侧壁布置的环状结构，所述环状结构的凹槽2的数量为至少两条且相互平行。本实施例中，环状凹槽2的数量为4条，各凹槽2的延伸方向均与主体1的轴线方向相垂直。
位于一条所述凹槽2上的通气孔4，其数量为至少两个且绕所述主体1的轴线均布。本实施例中，每条凹槽2上的通气孔4均为两个。
所述通气孔4的截面为圆形，其直径为6-10mm。本实施例中，通气孔4的直径为8mm。
所述主体1上靠近其两端面的外侧壁均为锥面6，主体1两端面的直径小于主体1外侧壁的最大直径。
在圆柱状主体1外侧包裹挂砂层7即可形成砂芯，可辅助哥林柱孔的铸造成型；哥林柱孔的侧壁在成型过程中，高温铁液环境下会产生的气体，由于挂砂层7厚度较薄，产生的空气能透过挂砂层7，然后依次通过通气孔4和排气通道3排出，从而减少气体与铁液反应，避免黑斑的形成；此外，主体1外侧壁上的凹槽2有利于挂砂层7更好地附着在主体1外侧壁上，降低挂砂层7不正常脱落的几率。
以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。
Claims (10)
1.一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，包括其侧壁在包裹挂砂层后能用于辅助哥林柱孔成型的圆柱状主体(1)，所述主体(1)的外侧壁上设有凹槽(2)，主体(1)中部设有使其两端面贯通的排气通道(3)，所述排气通道(3)与主体(1)同轴线布置，主体(1)的外侧壁与排气通道(3)之间通过通气孔(4)连通。
2.根据权利要求1所述的一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，所述排气通道(3)的至少一端设有连接柱(5)，所述连接柱(5)的两端均与排气通道(3)的侧壁连接。
3.根据权利要求1所述的一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，所述主体(1)的壁厚为a，所述壁厚a的尺寸为50-60mm。
4.根据权利要求1所述的一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，所述凹槽(2)的底部宽度大于其开口宽度，凹槽(2)的底部与其侧壁的夹角为α，所述夹角α的尺寸为35°-55°。
5.根据权利要求1所述的一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，所述凹槽(2)的深度为b，所述深度b的尺寸为8-12mm。
6.根据权利要求1至5任意一项所述的一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，所述通气孔(4)连接在所述凹槽(2)的底部与所述排气通道(3)的侧壁之间。
7.根据权利要求6所述的一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，所述凹槽(2)为绕主体(1)的外侧壁布置的环状结构，所述环状结构的凹槽(2)的数量为至少两条且相互平行。
8.根据权利要求7所述的一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，位于一条所述凹槽(2)上的通气孔(4)，其数量为至少两个且绕所述主体(1)的轴线均布。
9.根据权利要求1所述的一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，所述通气孔(4)的截面为圆形，其直径为6-10mm。
10.根据权利要求1所述的一种用于消除球墨铸铁件孔内黑斑的隔砂冷铁，其特征在于，所述主体(1)上靠近其两端面的外侧壁均为锥面(6)，主体(1)两端面的直径小于主体(1)外侧壁的最大直径。
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|---|---|---|---|---|
| CN109604518A (zh) * | 2018-12-06 | 2019-04-12 | 上海航天精密机械研究所 | 一种镁合金舱体树脂砂铸型及铸造方法 |
| CN110548835A (zh) * | 2019-09-04 | 2019-12-10 | 重庆新红旗缸盖制造有限公司 | 一种避免汽缸盖缩松的方法 |
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