CN207206973U - 厚壁注塑件模具进浇系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种厚壁注塑件模具进浇系统，包括浇口段，所述浇口段的一端连接进浇流道，所述浇口段的另一端连接模腔，所述浇口段为所述进浇流道引出的第一分流段，沿所述浇口段和所述进浇流道的相接处，所述进浇流道还引出第二分流段，所述第二分流段为冷料井段；所述浇口段与所述模腔的相接处位于所述模腔的底部或目标浇注产品相对狭小的模腔区域位。该系统可以有效改善厚壁件注塑过程中形成的喷流痕等缺点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种厚壁件优化模具进浇系统。
背景技术
随着LED技术在车灯行业的成功应用，以及客户需求、造型、配光性能等各方面的因素，厚壁光导件在车灯上的使用日趋广泛。一般来说，将壁厚大于6mm的注塑制品称为厚壁制件。对于常规壁厚的注塑件，其浇口厚度与壁厚基本相当，进胶时熔胶贴着模腔壁呈喷泉状前进，熔胶因受到模腔壁的限制而不会发生喷射流动。而对于厚壁注塑件，其体积容量与流长的比值以及壁厚与浇口厚度的比值都比较大，因此在成型厚壁件时，熔胶相当于从较小的浇口处射入到相对空旷的模具型腔。当聚合物熔体高速推进通过限流区域(流道或浇口)进入开放的较厚区域并且未与模壁形成接触时，会出现喷射问题。在喷射过程中，弯曲的蛇形喷射流会致使熔体折叠之间形成接触，生成小的“接缝”，然后被挤压到模壁上形成无规则的喷流痕。当喷流严重时熔体内部甚至会卷入气体，导致产品内部形成气泡等更加严重的缺陷，最终影响产品外观以及配光功能。
一般的厚壁注塑模具，其浇口设计和常规壁厚注塑模具一样，这导致熔胶从较小的浇口处射入到相对空旷的模具型腔，并且未与模壁形成接触，会出现喷射导致外观喷流痕问题。
如图1所示现有进浇结构喷流痕形成机理图，熔体沿进浇位置110进入进浇系统，沿流道120至浇口130处进入模腔140，模腔140内相邻的熔体A和B两段间由于折叠形成接触，进而推到模腔壁形成喷流痕。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种可以改善厚壁件注塑过程中形成的喷流痕的厚壁注塑件模具进浇系统。
其所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实施。
一种厚壁注塑件模具进浇系统，包括浇口段，所述浇口段的一端连接进浇流道，所述浇口段的另一端连接模腔，其特点为，所述浇口段为所述进浇流道引出的第一分流段，沿所述浇口段和所述进浇流道的相接处，所述进浇流道还引出第二分流段，所述第二分流段为冷料井段；所述浇口段与所述模腔的相接处位于所述模腔的底部或目标浇注产品相对狭小的模腔区域位。
作为本实用新型的优选实施例之一，所述浇口段具有一连接模腔的扇形浇口。
作为本技术方案的进一步改进，所述冷料井段与所述浇口段的体积比值为3～10。
也作为本技术方案的进一步改进，浇口段进入模腔处截面积与进浇流道截面积的比值为0.75～1。
还作为本技术方案的进一步改进，浇口段进入模腔处的厚度为产品厚度的0.25～0.5倍，浇口段进入模腔处的宽度为浇口段进入模腔处的厚度的2～5倍。
作为本实用新型的另一优选实施例，浇口段进入模腔处的厚度为2～4mm，整个浇口段的长度为5～10mm。
采用上述技术方案的厚壁注塑件模具进浇系统，通过优化厚壁注塑模具的进胶系统，改善了厚壁注塑件喷流痕的问题。该结构简单易行，通过特殊的流道结构及形状，改善熔胶进入型腔时的速度，并使料流进入型腔瞬间与模腔壁快速的形成有效接触，从而避免熔体的喷射流动模式，最终改善厚壁件外观形成喷流痕的问题。
附图说明
图1为现有进浇结构喷流痕形成机理图；
图2为本实用新型厚壁注塑件模具进浇系统结构示意图；
图3为从另一个视角所示意的现有浇注结构和本实用新型浇注系统结构的对比图，其中图3a为现有浇注结构，图3b为本实用新型结构；
图中，110——进浇位置 120——流道 130——浇口段 140——模腔 210——进浇位置 220——流道 230——浇口段 231——扇形浇口 240——模腔 250——冷料井
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行进一步的详细说明。
本实用新型提供的厚壁注塑件模具进浇系统旨在通过有效的手段，改善并消除喷流痕。
参照图2和图3，熔体从进浇位置210进入浇注系统，沿流道220继续向前，在流道220前端进行分流，分流为两端，分别为冷料井250和浇口段230，浇口段230前端为一扇形浇口231，其扇形开口端与模腔240的底部相接，或者与目标注塑产品相对狭小的模腔位置相接。如图2所示，图中的箭头C示意了料流进入模腔瞬间的状态，箭头D则示意了所有流动前沿与模腔壁相接触的情况。
该用例改善厚壁注塑件喷流痕的厚壁注塑件模具进浇系统，进一步通过以下结构方式来实现：
第一、通过调整冷流道系统中冷料井的体积，达到有效的分流作用，从而减缓从浇口进入模腔的料流流速；其中冷料井与浇口的体积比值在3～10；
第二：进一步优化浇口形状和尺寸，增大浇口处截面积与冷流道截面积的比值(0.75～1)，浇口连接模腔处的厚度为2～4mm(产品厚度的0.25～0.5)，浇口连接模腔处的宽度为浇口连接模腔处的厚度的2～5倍，整个浇口段长度为5～10mm，减缓从浇口进入模腔的料流流速；
第三：优化浇口与产品的连接方式，避免浇口直接对冲开放的模腔区域，改为浇口与产品搭接的方式或与产品相对狭小的区域连接，使得进入型腔的熔体瞬间与模腔壁形成有效接触，增大熔体前进阻力，避免出现喷射。
通过上述结构的有效结合，从而达到消除喷流痕的目的。该思路可以在模具开发阶段，定义模具浇注系统的结构及形状，极大地节省了后续修模的成本，缩短了试模周期。
通过上述结构，进而进一步实现料流进入型腔时的流速，以及是否与模腔壁形成接触，是否有喷射流动等性能。
通过料流进入型腔时的流速确定冷料井的体积大小，使冷料井可以实现有效的分流，从而减小从浇口进入型腔的流速，直到所有流动前沿完全接触模腔壁，呈喷泉流动前进；
同时根据料流进入模具型腔时与模腔壁形成的接触情况，进一步优化浇口与产品的搭接方式以及浇口的截面尺寸与形状，例如扇形浇口的设计，进而达到通过逐渐扩散的流动区域来降低熔体流速，进一步满足进入型腔的料流瞬间与模腔壁接触，形成流动阻力，避免喷射流动。
本实用新型结构有如下优点：
1、适用范围广，调控准确，简单易行；
2、在产品开发阶段规避问题，节省修模成本，缩短试模周期；
3、不需优化注塑工艺，省时省力。
Claims (6)
1.一种厚壁注塑件模具进浇系统，包括浇口段，所述浇口段的一端连接进浇流道，所述浇口段的另一端连接模腔，其特征在于，所述浇口段为所述进浇流道引出的第一分流段，沿所述浇口段和所述进浇流道的相接处，所述进浇流道还引出第二分流段，所述第二分流段为冷料井段；所述浇口段与所述模腔的相接处位于所述模腔的底部或目标浇注产品相对狭小的模腔区域位。
2.根据权利要求1所述的厚壁注塑件模具进浇系统，其特征在于，所述浇口段具有一连接模腔的扇形浇口。
3.根据权利要求1所述的厚壁注塑件模具进浇系统，其特征在于，所述冷料井段与所述浇口段的体积比值为3～10。
4.根据权利要求1所述的厚壁注塑件模具进浇系统，其特征在于，浇口段进入模腔处截面积与进浇流道截面积的比值为0.75～1。
5.根据权利要求1所述的厚壁注塑件模具进浇系统，其特征在于，浇口段进入模腔处的厚度为产品厚度的0.25～0.5倍，浇口段进入模腔处的宽度为浇口段进入模腔处的厚度的2～5倍。
6.根据权利要求1或5所述的厚壁注塑件模具进浇系统，其特征在于，浇口段进入模腔处的厚度为2～4mm，整个浇口段的长度为5～10mm。
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