CN207205235U - 一种用于制造底座的低压铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于制造底座的低压铸造模具，解决了现有技术中采用单点浇口的方式注浇，造成缩松缩孔的现象，同时降低铸造效率的问题。其技术方案要点是包括上模和下模，所述上模和下模分别具有用于成型底座中抵接端的第一型腔以及用于成型底座中卡接端的第二型腔，所述下模中安装有具有注浇口且用于成型底座中定位环的型芯，所述下模具有与第二型腔相连的环形导向斜面，所述型芯与环形导向斜面配合形成环形浇口，所述型芯环设有至少两个连通环形浇口和注浇口的分流道。达到了改变浇口方式，确保在定位环的整个圆周上平稳且匀速的充填型腔，避免产生缩松缩孔，同时提高整体铸造效率的目的。

Description

一种用于制造底座的低压铸造模具

技术领域

本实用新型涉及低压铸造技术领域，更具体的说，涉及一种用于制造底座的低压铸造模具。

背景技术

金属铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。低压铸造是金属铸造中的其中一种，其原理是在密闭的保持炉的熔汤表面上施加比大气压大0.01~0.05Mpa的空气压力或惰性气体压力，熔汤通过浸放在熔汤里的给汤管(升液管)上升，被压进与炉子连接着的上方的模具内。熔汤是从型腔的下部慢慢开始充填，保持一段时间的压力后凝固。最后当铸件冷却至固相温度以下便可从模具中取出产品。

如附图1和附图2所示，一种底座1，包括位于中央的定位环11以及六个周向环设于定位环11外侧壁的卡座12，所述定位环11的两端分别为位于上端的卡接端11a以及位于下端的抵接端11b，所述卡座12两两以定位环11轴线对称设置，每个所述卡座12包括一个承重面板121以及两个分别位于承重面板121两侧的支撑板122，所述承重面板121沿定位环11的轴向自抵接端11b向卡接端11a方向倾斜向外设置，且承重面板121朝向卡接端11a的一侧和定位环11之间设置有加强筋13，所述承重面板121朝向抵接端11b的一侧对应加强筋13处开设有抗应力凹槽14，每个所述卡座12的两个支撑板122相互平行且与抵接端11b的端面相齐平，所述承重面板121朝向抵接端11b的一侧与支撑板122之间设置有加强肋15。

因底座具有定位环和环设的卡座，从而使得底座整体处于轴对称的状态，若在铸造过程，仍采用单点浇口的方式注浇，则部分成型卡座的型腔距离浇口较远，极易造成缩松缩孔的现象，同时降低铸造效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于制造底座的低压铸造模具，改变浇口方式，确保在定位环的整个圆周上平稳且匀速的充填型腔，避免产生缩松缩孔，同时提高整体的铸造效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于制造底座的低压铸造模具，包括上模和下模，所述上模和下模分别具有用于成型底座中抵接端的第一型腔以及用于成型底座中卡接端的第二型腔，所述下模中安装有具有注浇口且用于成型底座中定位环的型芯，所述下模具有与第二型腔相连的环形导向斜面，所述型芯与环形导向斜面配合形成环形浇口，所述型芯环设有至少两个连通环形浇口和注浇口的分流道。

通过采用上述技术方案，模具的上模和下模中安装有型芯，且注浇口开设在型芯上，下模具有一个环形导向斜面，且通过型芯与下模的环形导向斜面配合形成环形浇口，型芯具有多个散射的分流道，使得金属熔融液可在定位环圆周上沿定位环的轴线填充型腔，确保在定位环的整个圆周上平稳且匀速的充填型腔，避免产生缩松缩孔，同时提高整体的铸造效率。

本实用新型的进一步设置在于，所述环形导向斜面沿型芯的轴向自第二型腔向第一型腔的方向倾斜向外设置。

通过采用上述技术方案，设置倾斜，从而增加环形浇口的容腔，提高金属熔融液填充模具内的整体速度，同时便于脱模产品时取出环形浇口处的冷凝料。

本实用新型的进一步设置在于，所述环形导向斜面靠近第二型腔的边缘线与第二型腔中用于成型定位环外壁的型腔壁之间具有用于成型定位环端面的台阶面。

通过采用上述技术方案，设置台阶面，台阶面用于成型定位环中卡接端的端面，且依据台阶面车削环形浇口处的冷凝料，便于后续加工处理。

本实用新型的进一步设置在于，所述型芯具有注浇口的一端径向延伸有限位凸台，所述下模具有供定位凸台嵌入的环形限位槽。

通过采用上述技术方案，设置限位凸台和环形限位槽，环形限位槽可供型芯的限位凸台嵌入，使得第一型腔和型芯同轴心安装，防止下模与型芯发生松动。

本实用新型的进一步设置在于，所述上模具有与第一型腔相连以供型芯一端定位嵌入的定位凹槽。

通过采用上述技术方案，设置定位凹槽，经型芯与定位凹槽的插接配合，防止合模过程中上模与下模发生错位，确保成型后定位环的壁厚均匀。

本实用新型的进一步设置在于，所述上模和下模配合具有用于成型底座中卡座的成型凹腔，所述成型凹腔包括用于成型卡座中支撑板的第一成型腔以及用于成型卡座中承重面板的第二成型腔。

通过采用上述技术方案，设置成型凹腔，用于形成卡座，且第一成型腔成型支撑板，第二成型腔成型承重面板，便于成型。

本实用新型的进一步设置在于，所述下模具有与第二成型腔相通以成型承重面板上加强筋的筋槽；所述上模具有与第二成型腔相通以成型承重面板上抗应力凹槽的凸棱；所述上模和下模配合形成用于成型卡座中加强肋的肋槽。

通过采用上述技术方案，设置筋槽、凸棱以及肋槽，分别用于成型加强筋、抗应力凹槽以及加强肋，加强筋和加强肋用于加强承重面板的承载力，且设置抗应力凹槽，避免因设置加强筋导致承重面板壁厚不均，从而避免产生内应力。

本实用新型的进一步设置在于，所述上模和下模之间具有供开闭器安置的嵌槽。

通过采用上述技术方案，设置嵌槽，嵌槽内可安置开闭器，以便模具的开模和合模。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：模具的上模和下模中安装有型芯，且注浇口开设在型芯上，降低维修成本，通过型芯与下模配合形成环形浇口，型芯具有多个分流道，使得金属熔融液可在定位环圆周上沿定位环的轴线填充型腔，确保在定位环的整个圆周上平稳且匀速的充填型腔，避免产生缩松缩孔，同时提高整体的铸造效率。

附图说明

图1为现有技术中一种底座的第一示意图；

图2为现有技术中一种底座的第二示意图；

图3为本实用新型的整体示意图；

图4为本实用新型的第一剖视图；

图5为图4中A处的放大图；

图6为本实用新型省去型芯的第二剖视图；

图7为图6中B处的放大图。

图中，1、底座；11、定位环；11a、卡接端；11b、抵接端；12、卡座；121、承重面板；122、支撑板；13、加强筋；14、抗应力凹槽；15、加强肋；2、上模；21、第一型腔；22、定位凹槽；23、凸棱；24、肋槽；3、下模；31、第二型腔；32、环形限位槽；33、环形导向斜面；34、台阶面；35、筋槽；4、型芯；41、注浇口；42、分流道；43、限位凸台；5、环形浇口；6、成型凹腔；61、第一成型腔；62、第二成型腔；7、嵌槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明，且以下说明中底座的附图均详见图1和图2。

如图3和图4所示，一种用于制造底座1的低压铸造模具，包括上模2、下模3和一个型芯4，其中，型芯4固定在低压铸造机上且垂直穿设下模3延伸至上模2中，上模2和下模3的分型面处于底座1中所有承重面板121所在的平面，且上模2具有第一型腔21，第一型腔21和型芯4配合用于成型底座1中定位环11的抵接端11b，下模3具有第二型腔31，第二型腔31与型芯4配合用于成型底座1中定位环11的卡接端11a。上模2和下模3之间具有四个嵌槽7，嵌槽7内可安置开闭器（图中未示意出），以便模具的开模和合模。

结合图5所示，型芯4用于成型定位环11的内壁，且朝下的一端径向延伸有限位凸台43，使得型芯4整体呈凸台圆柱状。型芯4位于具有限位凸台43的一端端面中心开设有注浇口41，注浇口41延伸的长度大于限位凸台43的厚度，且注浇口41的末端沿型芯4径向散射有六个延伸至型芯4外壁的分流道42。

上模2具有供型芯4端部嵌入的定位凹槽22，且定位凹槽22与第一型腔21相通，经型芯4与定位凹槽22的插接配合，防止合模过程中上模2与下模3发生错位，确保成型后定位环11的壁厚均匀。

下模3远离上模2的一侧表面开设有一个环形限位槽32，环形限位槽32可供型芯4的限位凸台43嵌入，使得第一型腔21和型芯4同轴心安装，防止下模3与型芯4发生松动。环形限位槽32与第二型腔31之间具有环形导向斜面33，环形导向斜面33与型芯4的外壁配合形成一个环形浇口5，且型芯4上的分流道42连通环形浇口5和注浇口41，环形导向斜面33沿第二型腔31中心轴方向自环形限位槽32向第二型腔31的方向倾斜向外设置，从而增加环形浇口5的容腔，提高金属熔融液填充模具内的整体速度，同时便于脱模产品时取出环形浇口5处的冷凝料。环形导向斜面33靠近第二型腔31的边缘线与第二型腔31中用于成型定位环11外壁的型腔壁之间具有台阶面34，台阶面34用于成型定位环11中卡接端11a的端面，且依据台阶面34车削环形浇口5处的冷凝料，便于后续加工。

结合图6和图7所示，上模2和下模3合模后位于第一型腔21和第二型腔31的表面具有六个成型凹腔6，用于成型底座1中的卡座12。每个成型凹腔6包括两个第一成型腔61和一个第二成型腔62，其中，第一成型腔61用于成型卡座12中的支撑板122，第二成型腔62有成型卡座12中的承重面板121。下模3中位于第二成型腔62的表面具有一个筋槽35，用于成型承重面板121上的加强筋13，上模2中位于第二成型腔62的表面具有一个凸棱23，用于成型承重面板121上的抗应力凹槽14，上模2和下模3合模后位于第一成型腔61的表面具有与第二成型腔62相通的肋槽24，用于成型卡座12中的加强肋15。

使用本实用新型时，型芯4和下模3经限位凸台43和环形限位槽32的配合定位安装在低压铸造机上，经型芯4和定位凹槽22的配合定位使上模2和下模3合模，且金属熔融液从型芯4的注浇口41注入模具中，经分流道42流至环形浇口5处，最终以定位环11的圆周沿轴向填充模具的型腔。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种用于制造底座(1)的低压铸造模具，包括上模(2)和下模(3)，所述上模(2)和下模(3)分别具有用于成型底座(1)中抵接端(11b)的第一型腔(21)以及用于成型底座(1)中卡接端(11a)的第二型腔(31)，其特征在于：所述下模(3)中安装有具有注浇口(41)且用于成型底座(1)中定位环(11)的型芯(4)，所述下模(3)具有与第二型腔(31)相连的环形导向斜面(33)，所述型芯(4)与环形导向斜面(33)配合形成环形浇口(5)，所述型芯(4)环设有至少两个连通环形浇口(5)和注浇口(41)的分流道(42)。

2.根据权利要求1所述的一种用于制造底座(1)的低压铸造模具，其特征在于：所述环形导向斜面(33)沿型芯(4)的轴向自第二型腔(31)向第一型腔(21)的方向倾斜向外设置。

3.根据权利要求1所述的一种用于制造底座(1)的低压铸造模具，其特征在于：所述环形导向斜面(33)靠近第二型腔(31)的边缘线与第二型腔(31)中用于成型定位环(11)外壁的型腔壁之间具有用于成型定位环(11)端面的台阶面(34)。

4.根据权利要求1所述的一种用于制造底座(1)的低压铸造模具，其特征在于：所述型芯(4)具有注浇口(41)的一端径向延伸有限位凸台(43)，所述下模(3)具有供定位凸台嵌入的环形限位槽(32)。

5.根据权利要求1所述的一种用于制造底座(1)的低压铸造模具，其特征在于：所述上模(2)具有与第一型腔(21)相连以供型芯(4)一端定位嵌入的定位凹槽(22)。

6.根据权利要求1所述的一种用于制造底座(1)的低压铸造模具，其特征在于：所述上模(2)和下模(3)配合具有用于成型底座(1)中卡座(12)的成型凹腔(6)，所述成型凹腔(6)包括用于成型卡座(12)中支撑板(122)的第一成型腔(61)以及用于成型卡座(12)中承重面板(121)的第二成型腔(62)。

7.根据权利要求6所述的一种用于制造底座(1)的低压铸造模具，其特征在于：所述下模(3)具有与第二成型腔(62)相通以成型承重面板(121)上加强筋(13)的筋槽(35)；所述上模(2)具有与第二成型腔(62)相通以成型承重面板(121)上抗应力凹槽(14)的凸棱(23)；所述上模(2)和下模(3)配合形成用于成型卡座(12)中加强肋(15)的肋槽(24)。

8.根据权利要求1所述的一种用于制造底座(1)的低压铸造模具，其特征在于：所述上模(2)和下模(3)之间具有供开闭器安置的嵌槽(7)。