CN207205142U - 一种自动套丝设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉钢筋加工领域，提供一种自动套丝设备,包括机架、滑动的设置在所述机架上的用于在待加工钢筋表面加工螺纹的剥肋滚轧头、驱动所述剥肋滚轧头在所述机架上滑动的第一驱动装置、设置在所述剥肋滚轧头前方的夹紧定位装置、驱动所述剥肋滚轧头旋转的第四驱动装置；所述夹紧定位装置设有可运动到预设固定位置且可每次都将待加工钢筋的待螺纹加工端的端部定位在同一位置的定位部和第二驱动装置、以及将被所述定位部定位后的待加工钢筋夹紧的夹紧部和第三驱动装置。整个设备完全自动操作，降低了劳动强度与安全风险，螺纹套丝质量高，套丝长度精度高，提高了施工速度，提高了工作效率及自动化程度，减少了废品的产生，增加了效益。

Description

一种自动套丝设备

技术领域

本实用新型涉及钢筋加工设备，尤其涉及一种自动套丝设备。

背景技术

在建造桥墩、房屋等基建行业中，一般都需要使用到钢筋混凝架体，而钢筋混凝架体中的钢筋一般为加长钢筋，即，需要将多段较短的钢筋连接在一起形成加长钢筋，其中，大部分的加长钢筋都采用螺纹连接。

在加长钢筋的加工中存在钢筋螺纹加工工序，目前，大多的螺纹加工方式都为手工操作，即，人工将钢筋放入套丝机进行套丝(在钢筋的表面形成螺纹)，但此方式的加工劳动强度大、生产效率低；并且在套丝过程中，由于采用手工握持，无法牢靠的夹紧，且没有定位基准，使得套丝螺纹质量差，套丝长度精度低，并且安全隐患大，施工进度缓慢，效率及自动化程度低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动套丝设备，以解决现有加工效率低的问题。

本实用新型实施例是这样实现的，一种自动套丝设备,包括：

作为基体的机架；

用于在待加工钢筋表面加工螺纹的剥肋滚轧头，所述剥肋滚轧头滑动的设置在所述机架上；

驱动所述剥肋滚轧头在所述机架上滑动的第一驱动装置；

设置在所述剥肋滚轧头前方的夹紧定位装置，所述夹紧定位装置设有可运动到预设固定位置且可每次都将待加工钢筋的待螺纹加工端的端部定位在同一位置的定位部和第二驱动装置、以及将被所述定位部定位后的待加工钢筋夹紧的夹紧部和第三驱动装置；

驱动所述剥肋滚轧头旋转的第四驱动装置。

进一步地，还包括对所述剥肋滚轧头进行冷却的冷却设备。

进一步地，所述机架上设有滑动机构，所述滑动机构包括滑轨、与所述滑轨适配的滑块；所述滑轨固定于所述机架上；所述滑块与所述剥肋滚轧头连接。

进一步地，所述第一驱动装置、所述第二驱动装置、第三驱动装置分别为气缸或油缸或油缸与液压站组成的液压系统。

进一步地，第四驱动装置为旋转电机或旋转电机与减速机的结合体。

进一步地，所述夹紧定位装置面向所述剥肋滚轧头的一侧设有弹性装置。

进一步地，所述定位部包括可在待加工钢筋进料路径上进行垂直定位的挡板和一端与所述挡板固定连接、另一端为可轴转动连接的连接板；所述第二驱动装置的驱动轴与所述挡板关节连接。

进一步地，所述夹紧部包括固定设置的下夹紧块和可移动的上夹紧块；所述第三驱动装置的驱动轴与所述上夹紧块固定连接，所述下夹紧块和所述上夹紧块相面向的一侧分别设有第一容持部和第二容持部。

进一步地，所述第一容持部为圆弧结构，所述第二容持部为倒V型结构。

进一步地，所述第一容持部的底部中心位置设有圆弧凹槽。

本实用新型提供了一种自动套丝设备，整个设备完全自动操作，降低了劳动强度与安全风险，螺纹套丝质量高，套丝长度精度高，提高了施工速度，提高了工作效率及自动化程度，减少了废品的产生，增加了效益。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的套丝机立体图；

图2是图1的侧视图；

图3是本实用新型实施例提供的压紧定位装置的立体图；

图4是本实用新型实施例提供的定位部状态图；

图5是图3的侧视图；

图6是图3另一角度的侧视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、2、3所示，本实用新型实施例提供一种自动套丝设备100,包括作为基体的机架110、滑动的设置在所述机架110上的用于在待加工钢筋表面加工螺纹的剥肋滚轧头120、驱动所述剥肋滚轧头120在所述机架110上滑动的第一驱动装置130、设置在所述剥肋滚轧头120前方的夹紧定位装置140、驱动所述剥肋滚轧头120旋转的第四驱动装置150；其中，所述夹紧定位装置140 设有可运动到预设固定位置且可每次都将待加工钢筋的待螺纹加工端的端部定位在同一位置的定位部141和第二驱动装置142、以及将被所述定位部141定位后的待加工钢筋夹紧的夹紧部143和第三驱动装置144。

结合图4所示，所述定位部141为移动式的机械结构，当需要对待加工钢筋进行定位时，所述定位部141移动到预设固定位置对待加工钢筋进行物理阻挡；在本实施例中，定位部141在预设固定位置对应的状态为状态A。

当定位完成后，所述定位部141移开所述预设固定位置，在本实施例中，定位部141未进行定位的状态为B，当然，此时的状态B所对应的位置只是定位部141远离预设固定位置过程中的一个位置状态。

本实施例提供的自动套丝设备100采用自动化结构，提高了效率，由于采用机器定位和压紧，定位一致性高，压紧可靠性好；且采用移动式的、机械式的定位部141在固定位置实现定位，避免了电子感应方式的检测失灵的风险。

如图2所示，本实用新型实施例还包括冷却设备160，所述冷却设备设置于机架110内下方。具体的，所述冷却设备160包括循环电机(图未示) 和冷却水箱(图未示)；所述冷却水箱的冷却管道出口(图未示)置于所述剥肋滚轧头120内用于冷却套丝加工。

再次参阅图1、2，所述机架110上设有滑动机构170，所述滑动机构170 包括滑轨171、与所述滑轨适配的滑块172；所述滑轨171固定于所述机架110 上；所述滑块172与所述剥肋滚轧头120连接。

在本实施例中，所述第一驱动装置130和第三驱动装置144皆为油缸。

进一步地，在所述机架110的内下方还设有液压站180。

所述第二驱动装置142为气缸。

第四驱动装置150为旋转电机。

进一步地，所述旋转电机与所述剥肋滚轧头120之间还设有减速机(图未示)。

本实施例中，所述旋转电机、减速机、以及剥肋滚轧头120作为一个整体在所述机架上滑动。

当然，所述第一驱动装置130、所述第二驱动装置142和第三驱动装置144 也可以根据需要采用气或液压驱动。

如图5所示，当所述第一驱动装置130驱动所述旋转电机、减速机、以及剥肋滚轧头120靠近夹紧定位装置140时，未避免驱动失灵或实现对剥肋滚扎头120的平稳减速停止，所述夹紧定位装置140面向所述剥肋滚轧头120的一侧设有弹性装置190。

如图3-6所示，所述定位部141包括可在待加工钢筋进料路径上进行垂直定位的挡板1411和一端与所述挡板1411固定连接、另一端为可轴转动连接的连接板1412；所述第二驱动装置142的驱动轴与所述挡板1411关节连接。

本实施例中，所述连接板1412为两块对称的设置于所述挡板1411的两端；两个连接板1412未与挡板1411连接的一端通过设于转动销(图未示)连接，且由于所述第二驱动装置142与挡板1411关节连接，所述挡板1411能够以转动销为中心进行旋转，使得所述挡板1411可以处于定位状态(状态A)和非定位状态(状态B)。

当处于定位状态时，所述挡板1411与进料方向垂直，待加工钢筋则直接撞击在所述挡板1411上无法前进，此时所述夹紧部143将待加工钢筋夹紧，然后，所述挡板1411通过第二驱动装置142的驱动，旋转离开预设固定位置(挡料定位处)，通过在同一位置的机械挡料，使得每次进料的待加工钢筋的端部都在同一位置，然后第一驱动装置130驱动所述剥肋滚扎头120移动，实现所述待加工钢筋的套入，并对所述待加工钢筋进行剥肋及套丝，当达到额定套丝长度，剥肋滚轧头120在第一驱动装置130的反方向驱动下，降加工完的钢筋自动退出，完成钢筋螺纹加工。

当然，在其他实施例中，还包括钢筋进出料装置(图未示)，实现钢筋的自动进料和退料。

所述夹紧部143包括固定设置的下夹紧块1431和可移动的上夹紧块1432；所述第三驱动装置144的驱动轴与所述上夹紧块1432固定连接，所述下夹紧块 1431和所述上夹紧块1432相面向的一侧分别设有第一容持部C和第二容持部 (图未示)，当第一容持部C和第二容持部接触时，可将待加工钢筋夹紧。

进一步地，所述第一容持部C为圆弧结构，所述第二容持部为倒V型。

进料时，待加工钢筋可完全容纳于所述第一容持部C的圆弧结构中，并受其支撑；压紧时，所述第二容持部的开口先与钢筋接触，再逐渐受到所述第二容持部缩小的内壁挤压，将待加工钢筋夹紧。

进一步地，第二容持部的内壁表面设有锯齿结构，可以增大摩擦系数，防止待加工钢筋的转动打滑。

进一步地，所述第一容持部C的底部中心位置设有圆弧凹槽D，可容纳钢筋的肋，防止钢筋表面一侧的肋处于正下方时，不能最大程度的夹紧，当进行套丝时，钢筋可能松动或转动。

本实施例的转动套丝设备100通过挡板1411实现了精确定位；利用带有圆弧凹槽的第一容持部和倒V的第二容持部的结合，实现牢靠夹紧；整个设备完全自动操作，降低了劳动强度与安全风险，使得钢筋的螺纹套丝质量高，套丝长度精度高，提高了施工速度，提高了工作效率及自动化程度，减少了废品的产生，增加了效益。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本实用新型由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种自动套丝设备,其特征在于，包括：

作为基体的机架；

用于在待加工钢筋表面加工螺纹的剥肋滚轧头，所述剥肋滚轧头滑动的设置在所述机架上；

驱动所述剥肋滚轧头在所述机架上滑动的第一驱动装置；

设置在所述剥肋滚轧头前方的夹紧定位装置，所述夹紧定位装置设有可运动到预设固定位置且可每次都将待加工钢筋的待螺纹加工端的端部定位在同一位置的定位部和第二驱动装置、以及将被所述定位部定位后的待加工钢筋夹紧的夹紧部和第三驱动装置；

驱动所述剥肋滚轧头旋转的第四驱动装置。

2.如权利要求1所述的自动套丝设备，其特征在于，还包括对所述剥肋滚轧头进行冷却的冷却设备。

3.如权利要求1所述的自动套丝设备，其特征在于，所述机架上设有滑动机构，所述滑动机构包括滑轨、与所述滑轨适配的滑块；所述滑轨（171）固定于所述机架上；所述滑块与所述剥肋滚轧头连接。

4.如权利要求1所述的自动套丝设备，其特征在于，所述第一驱动装置、所述第二驱动装置、第三驱动装置分别为气缸或油缸或油缸与液压站组成的液压系统。

5.如权利要求1所述的自动套丝设备，其特征在于，第四驱动装置为旋转电机或旋转电机与减速机的结合体。

6.如权利要求1所述的自动套丝设备，其特征在于，所述夹紧定位装置面向所述剥肋滚轧头的一侧设有弹性装置。

7.如权利要求1-6任一项所述的自动套丝设备，其特征在于，所述定位部包括可在待加工钢筋进料路径上进行垂直定位的挡板和一端与所述挡板固定连接、另一端为可轴转动连接的连接板；所述第二驱动装置的驱动轴与所述挡板关节连接。

8.如权利要求7所述的自动套丝设备，其特征在于，所述夹紧部包括固定设置的下夹紧块和可移动的上夹紧块；所述第三驱动装置的驱动轴与所述上夹紧块固定连接，所述下夹紧块和所述上夹紧块相面向的一侧分别设有第一容持部和第二容持部。

9.如权利要求8所述的自动套丝设备，其特征在于，所述第一容持部为圆弧结构，所述第二容持部为倒V型结构。

10.如权利要求9所述的自动套丝设备，其特征在于，所述第一容持部的底部中心位置设有圆弧凹槽。