CN207180439U - 一种热交换芯体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热交换芯体，第一吸塑片中部设置有复数条平行设置的加强筋，加强筋左右两侧分别等间距倾斜设置有上凸的上导风褶皱，上导风褶皱构建上导风通道，第一吸塑片上下两侧分别设置有上凸的上密封褶皱。本申请的第一吸塑片的下密封褶皱、第二吸塑片的上密封褶皱粘接后，形成一个密封区域，可以保证空气沿指定区域流通进行热交换，大幅提高密封性能；下导风褶皱与热交换通道之间设置有间隙，在这两个间隙区域气体汇聚均压后再流入热交换通道或导风通道，该设计让同一流向的气体进入或流出导风通道的流体压力保持一样，优化后的结构避免流体压力值不均引起的压力损失使得气体阻力变小，气体更容易进入热交换通道。

Description

一种热交换芯体

技术领域

本实用新型涉及板式热交换器领域，具体涉及一种热交换芯体。

背景技术

目前，气体与气体的热量(温度)交换的板式热交换器通常采用的是铝箔材质和吸塑换热材料。铝箔材质的优点是轻薄，易加工成型。而铝箔材质的热交换芯体也存在着一些缺点：一是热交换板上很难做出很小的波纹，限制了换热面积的增加；二是铝箔容易撕裂，即使小小的碰撞损坏也无法恢复原状。

吸塑换热材料的热交换器利用几何空间，极大限度地最大化换热面积，换热面积是铝箔材质制作的板式热交换器的至少3倍以上，但是这种热交换器内部阻力是铝箔材质的热交换器的2倍以上。而且经过吸塑后，材质变薄，仅有0.1mm，在组装过程中板材十分容易被撕裂而导致内部漏风、混风。所以吸塑换热材料的热交换机器也使用越来越多。

但是由于材质轻薄在组装过程中板材容易被撕裂而导致内部漏风、混风；且现有的吸塑换热材料制作的热交换芯体，下导风褶皱与热交换通道之间直接连接，气体会选择最近的通道进入，而无法均匀的进入热交换通道。同时现有的第一吸塑片、第二吸塑片之间缺少密封结构，容易漏风，气体容易从第一吸塑片、第二吸塑片之间的间隙流出。同时为增加热交换面积，使得三角状波纹热交换通道过于密集且间距较小，导致内部气体阻力增大。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型旨在提供一种热交换效率更合理、密封性能更好的热交换芯体。

为实现该技术目的，本实用新型的方案是：一种热交换芯体，包括第一吸塑片、第二吸塑片，所述第一吸塑片中部设置有复数条平行设置的加强筋，所述加强筋左右两侧分别等间距倾斜设置有上凸的上导风褶皱，所述上导风褶皱构建上导风通道，所述第一吸塑片上下两侧分别设置有上凸的上密封褶皱；

所述第二吸塑片中部均匀设置有波浪形褶皱结构的热交换通道，所述热交换通道左右两侧分别等间距倾斜设置有下导风褶皱，下导风褶皱上部和下部均设置有导风缺口，所述下导风褶皱与热交换通道之间设置有间隙，所述下导风褶皱与第一吸塑片底面接触构建成下导风通道，所述第二吸塑片上下两侧分别设置有上凸的下密封褶皱；

所述下密封褶皱与第一吸塑片上下部边沿粘接形成密封区，所述上密封褶皱与第二吸塑片上下部边沿粘接形成密封区，第一吸塑片、第二吸塑片交替叠层粘接固定。

作为优选，所述上导风褶皱与下导风褶皱之间相互交叉设置，流经上、下层的气流相互逆流，不会混合。

作为优选，所述第一吸塑片、第二吸塑片均为正六边形结构。

作为优选，所述热交换通道包括复数条波浪形褶皱结构的管道，所述管道为圆槽状U型结构。

作为优选，所述热交换通道包括复数条波浪形褶皱结构的管道，所述管道为三角状V型结构。

本实用新型的有益效果，本申请的第一吸塑片的下密封褶皱、第二吸塑片的上密封褶皱粘接后，形成一个密封区域，可以保证空气沿指定区域流通进行热交换，大幅提高密封性能；下导风褶皱与热交换通道之间设置有间隙，在这两个间隙区域气体汇聚均压后再流入热交换通道或导风通道，该设计让同一流向的气体进入或流出导风通道的流体压力保持一样，优化后的结构避免流体压力值不均引起的压力损失使得气体阻力变小，气体更容易进入热交换通道。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型的结构示意图；

图4为本实用新型的结构示意图；

图5为本实用新型的结构示意图；

图6为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1-6所示，本实用新型所述的具体实施例为一种热交换芯体，包括第一吸塑片1、第二吸塑片2，所述第一吸塑片1中部设置有复数条平行设置的加强筋3，所述加强筋3左右两侧分别等间距倾斜设置有上凸的上导风褶皱4，所述上导风褶皱4构建上导风通道，所述第一吸塑片1上下两侧分别设置有上凸的上密封褶皱5；

所述第二吸塑片2中部均匀设置有水平方向波浪形褶皱结构的热交换通道6，所述热交换通道6左右两侧分别等间距倾斜设置有上凸的下导风褶皱7，下导风褶皱7上部和下部均设置有导风缺口8，所述下导风褶皱7与热交换通道6之间设置有间隙，所述下导风褶皱7构建下导风通道，所述第二吸塑片2上下两侧分别设置有上凸的下密封褶皱9；

所述下密封褶皱9与第一吸塑片1上下部边沿粘接形成密封区，所述上密封褶皱5与第二吸塑片2上下部边沿粘接形成密封区，第一吸塑片1、第二吸塑片2交替叠层粘接固定。叠层粘接到相应高度后，套合外壳(可选用金属或者ABS材料)组成，最终制作成一个完整的热交换机芯模块。

为了提高热交换效率，所述上导风褶皱4与下导风褶皱7之间相互交叉设置，流经上、下层的气流相互逆流，不会混合。上导风褶皱与下导风褶皱是相互交叉，所以流经上、下层的两种其他相互逆流，且两股气流不会混合，这样设置热交换效果更好。

为了提高热交换效率，所述第一吸塑片1、第二吸塑片2均为正六边形结构。正六边形结构正好可以提供最优化的热交换区域和混合区域，提高热交换效率。

如图6，所述热交换通道6包括复数条波浪形褶皱结构的管道601，所述管道601为圆槽状U型结构。圆槽状U型结构可以增加换热面积提高热回收率，但跟三角状V型结构相比压损略大。

如图5，所述热交换通道6包括复数条波浪形褶皱结构的管道601，所述管道601为三角状V型结构。下凹为新鲜空气的流道，凸起则为污浊空气流道。

使用时，两片第一吸塑片和第二吸塑片粘合在一起，构成一个双层的热交换通道。如图4所示，在第二吸塑片的正面，新鲜气体沿着下导风通道，从图中的右上角进入，流出导风通道后进入导风褶皱与热交换这间的间隙，之后进入正面的热交换通道，然后再进入气体混合区域，而后从图中的左下角流出。在第二吸塑片的背面，污浊气体沿着第一吸塑片表面的上导风通道，从图中的左上角进入，流出上导风通道进入导风褶皱与热交换这间的间隙，之后进入第二吸塑片下凹形成的褶皱状的热交换通道，然后再进入导风褶皱与热交换这间的间隙，而后从图中的右下角流出。

本申请的第一吸塑片的下密封褶皱、第二吸塑片的上密封褶皱粘接后，形成一个密封区域，可以保证空气沿指定区域流通进行热交换，大幅提高密封性能；下导风褶皱与热交换通道之间设置有间隙，由于这两个区域为气体混合区域，该设计让四侧气体进入或流出导风通道的流体通道保持一样，优化后的结构使得气体风容易均匀的进入热交换通道，同时下导风褶皱上设置的缺口，也进一步优化气体流动，让能够均匀的进入热交换通道。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本实用新型技术方案的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种热交换芯体，包括第一吸塑片、第二吸塑片，所述第一吸塑片中部设置有复数条平行设置的加强筋，所述加强筋左右两侧分别等间距倾斜设置有上凸的上导风褶皱，所述上导风褶皱构建上导风通道，其特征在于：所述第一吸塑片上下两侧分别设置有上凸的上密封褶皱；

所述第二吸塑片中部均匀设置有波浪形褶皱结构的热交换通道，所述热交换通道左右两侧分别等间距倾斜设置有下导风褶皱，下导风褶皱上部和下部均设置有导风缺口，所述下导风褶皱与热交换通道之间设置有间隙，所述下导风褶皱与第一吸塑片底面接触构建成下导风通道，所述第二吸塑片上下两侧分别设置有上凸的下密封褶皱；

所述下密封褶皱与第一吸塑片上下部边沿粘接形成密封区，所述上密封褶皱与第二吸塑片上下部边沿粘接形成密封区，第一吸塑片、第二吸塑片交替叠层粘接固定。

2.根据权利要求1所述的热交换芯体，其特征在于：所述上导风褶皱与下导风褶皱之间相互交叉设置，流经上、下层的气流相互逆流，不会混合。

3.根据权利要求1所述的热交换芯体，其特征在于：所述第一吸塑片、第二吸塑片均为正六边形结构。

4.根据权利要求1所述的热交换芯体，其特征在于：所述热交换通道包括复数条波浪形褶皱结构的管道，所述管道为圆槽状U型结构。

5.根据权利要求1所述的热交换芯体，其特征在于：所述热交换通道包括复数条波浪形褶皱结构的管道，所述管道为三角状V型结构。