CN207156446U - 一种用于一体缸成型的脱模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于一体缸成型的脱模机构，包括：定位台，其用于定位一体缸成品的边缘；模具组件以及驱动模具组件升降的第一升降机构，所述模具组件包括与一体缸形状相适配的模具主体以及设于模具主体下端的定位裙边；脱模板以及驱动脱模板升降的第二升降机构，所述脱模板安装于定位裙边的上方且绕模具主体周边设置。采用本实用新型的脱模机构可以实现一体缸成型后的无变形脱模。

Description

一种用于一体缸成型的脱模机构

技术领域

本实用新型涉及浴缸加工设备领域，尤其涉及一种用于一体缸成型的脱模机构。

背景技术

为了便于浴缸的加工，现有技术一般采用对接缸的加工方式来加工浴缸，即将浴缸的外壳以及内胆分别进行热塑成型，成型后的外壳和内胆再进行对接，现有技术一般采用的是无缝对接技术将外壳和内胆缝合，但是在外壳和内胆成型的过程中需要多个工作人员将外壳和内胆进行移位，工厂需要支付较高的人工成本，且现在浴缸生产的工人比较难招聘，另外，采用此方式加工浴缸，其加工工艺复杂，需要较多的工序方能完成浴缸的成型，从而增加加工成本。

在对接缸出现之前，也有出现过一体缸的成型工艺，但是采用现有技术的一体缸成型工艺时，由于一体缸的成型面积较大，成型后很难完成浴缸的脱模，需要多个人同时操作方能完成脱模，且成型后的一体缸容易出现质量问题，此时需要进行后续修补加工，所以现有技术一般采用较容易加工的对接缸工艺来完成浴缸的生产，但是对接缸的加工工艺又存在上述问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种用于一体缸成型的脱模机构，解决一体缸成型中脱模难的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于一体缸成型的脱模机构，包括：

定位台，其用于定位一体缸成品的边缘；

模具组件以及驱动模具组件升降的第一升降机构，所述模具组件包括与一体缸形状相适配的模具主体以及设于模具主体下端的定位裙边；

脱模板以及驱动脱模板升降的第二升降机构，所述脱模板安装于定位裙边的上方且绕模具主体周边设置。

作为上述方案的改进，所述第一升降机构为升降架，所述定位裙边固定安装于升降架上。

作为上述方案的改进，所述第二升降机构包括驱动组件和多个导向杆，所述导向杆的上端穿过定位裙边后固定安装于脱模板上，所述驱动组件驱动导向杆升降。

作为上述方案的改进，所述导向杆设有四个，四个导向杆分别安装于脱模板的四个边角位置，所述驱动组件包括与导向杆一一对应的油缸，所述导向杆的下端固定安装于油缸的输出端。

作为上述方案的改进，所述定位裙边设有供导向杆穿过的沉头孔，所述导向杆位于脱模板的下表面处安装有与沉头孔的盲孔部相适配的密封圈。

作为上述方案的改进，所述导向杆包括至少两根上下插接的套接杆。

作为上述方案的改进，还包括电接点压力表，所述电接点压力表用于检测第二升降机构的驱动压力，并控制所述第二升降机构的驱动压力不超过6Mpa。

作为上述方案的改进，所述脱模板的上表面绕模具主体的四周设有凸起卡位条；

或者，所述脱模板的上表面在模具主体长度方向的两侧设有凸起卡位条。

作为上述方案的改进，所述定位裙边和脱模板的外边缘均为方形结构。

作为上述方案的改进，所述模具组件为一体成型结构。

实施本实用新型的实施例，具有如下有益效果：

本实用新型通过定位台定位一体缸成品的边缘，提高一体缸成品脱模时的稳定性，另外，本实用新型增设独立驱动升降的脱模板，脱模时，可以通过脱模板将吸在模具组件表面的成型板材向上顶回，以免吸附在模具组件表面的成型板材面积过大而出现脱模变形现象；

另外，采用本实用新型的脱模机构时，为了实现脱模，所述模具组件通过第一升降机构驱动下降后停止，然后又继续下降后停止，以此为周期，在模具组件下降的一个周期内，脱模板先随着模具组件的下降一起下降，在模具组件停止的间隙时，模具组件回升，回升的同时会将吸附在模具组件表面的一体缸成品顶回，如此循环，直至一体缸成品与模具组件脱离，本实用新型通过独立升降的脱模板慢慢的将一体缸成品向上顶回，可以防止一体缸成品由于大面积的吸附而产生的脱模变形；

可见，本实用新型正是将定位台的定位和独立驱动升降的脱模板巧妙的结合，从而实现一体缸成品的无变形脱模。

附图说明

图1是本实用新型脱模机构的结构示意图；

图2是本实用新型脱模机构另一视觉的结构示意图；

图3是图1去除一体缸成品后的结构示意图；

图4是图3中A处的局部放大图；

图5是在脱模机构上方设置真空箱后的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。仅此声明，本实用新型在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本实用新型的附图为基准，其并不是对本实用新型的具体限定。

参见附图1至附图5，本实用新型公开了一种用于一体缸成型的脱模机构，包括定位台1、模具组件2、脱模板3、第一升降机构以及第二升降机构，以下对各部件以及部件之间的连接进行详细介绍。

其中，所述定位台1用于定位一体缸成品4的边缘，对一体缸成品4脱模时起到一定的防移位作用。为了便于模具组件2一体脱模板3上升至用于成型的成型板材上实现一体缸的成型，本实用新型所述定位台1为绕成型板材设置的台面，定位台1的外周设有用于下压成型板材的下压机构，下压机构可以采用气缸、电机等驱动，此处不详细介绍。需要说明的是，直至一体缸成品4成型取出前，所述成型板材一直紧压在定位台1上。

需要说明的是，一体缸成型后不仅是其侧壁吸附在模具主体的侧壁，一体缸的内壁也是吸附在模具主体21的内陷池210内，内陷池210形成的部分即为一体缸的水池，而浴缸的水池面积较大，从而吸附在模具组件2上的成型板材的面积尤其大，所以，若采用现有技术中直接单独驱动模具组件2下降实现脱模，或者同时将模具组件2和成型板材往相反方向驱动分离实现脱模，则必然会对脱模后的一体缸成品4造成损坏，例如形成褶皱或者内陷面等，此时，需要进行后续的加工处理方能解决这个问题，即使经过后续处理，一体缸成品4的质量也是受到影响的。

为了解决一体缸面积过大不便于脱模的问题，本实用新型通过模具组件2以及脱模板3的独立升降实现一体缸成品4的脱模。

其中，所述模具组件2包括与一体缸形状相适配的模具主体21以及设于模具主体21下端的定位裙边22，所述模具组件2优选为一体成型结构；所述脱模板3安装于定位裙边22的上方且绕模具主体21周边设置，所述第一升降机构驱动模具组件2升降，所述第二升降机构驱动脱模板3升降，即模具组件2和脱模板3通过各自的升降机构独立驱动升降。

脱模时，所述一体缸成品4的边缘定位于工作台上，为了实现脱模，所述模具组件2通过第一升降机构驱动下降后停止，然后又继续下降后停止，以此为周期，且本实用新型增设独立驱动升降的脱模板3，在模具组件2下降的一个周期内，脱模板3先随着模具组件2的下降一起下降，在模具组件2停止的间隙时，模具组件2回升，回升的同时会将吸附在模具组件2表面的一体缸成品4顶回，如此循环，直至一体缸成品4与模具组件2脱离，本实用新型通过独立升降的脱模板3慢慢的将一体缸成品4向上顶回，可以防止一体缸成品4由于大面积的吸附而产生的脱模变形。

由于模具组件2相对较大，为了较为平稳的实现其升降，本实用新型将所述第一升降机构设置为升降架5，所述定位裙边22固定安装于升降架5上，通过升降架5驱动较大体型的模具组件2稳定的升降。

此外，所述第二升降机构包括驱动组件和多个导向杆61，所述导向杆61的上端穿过定位裙边22后固定安装于脱模板3上，所述驱动组件驱动导向杆61升降。

作为上述第二升降机构的一种优选实施方式，所述导向杆61设有四个，四个导向杆61分别安装于脱模板3的四个边角位置，所述驱动组件包括与导向杆61一一对应的油缸62，所述导向杆61的下端固定安装于油缸62的输出端。由于浴缸的形状一般为方形的结构，所以本实用新型所述定位裙边22和脱模板3的外边缘优选均为方形结构，当然，两者也可以为椭圆形、圆形或者其他不规则的形状。

作为导向杆61的一种优选实施方式，本实用新型所述导向杆61包括至少两根上下插接的套接杆610，安装时，可将套接杆610拆成多个，当将模具组件2与脱模板3完成安装后，再将插接杆安装成规定的导向杆61即可，且可以根据模具组件2的型号选择采用相适应的根数的套接杆610（例如相对较大的模具组件2选用3根或4根，相对较小的选用2根），实现导向杆61的快速化安装，且可以实现导向杆61的多样化性能。

需要说明的是，本实用新型由于一体缸成型时需要吸附在模具组件2表面的面积较大，所以才会导致脱模困难，同理，由于成型板材吸附在模具组件2表面的面积很大，所以吸附过程中，需要保证密封空间的密闭性能良好，当本实用新型采用导向杆61驱动脱模板3升降时，导向杆61需要穿过定位裙边22，此时，导向杆61与定位裙边22之间会出现间隙，为了降低此间隙可能带来密封不良问题，本实用新型通过沉头孔221以及密封圈7来提高连接处的密封性，具体的，所述定位裙边22设有供导向杆61穿过的沉头孔221，所述导向杆61位于脱模板3的下表面处安装有与沉头孔221的盲孔部222相适配的密封圈7，吸附时，所述脱模板3与定位裙边22紧贴，此时，所述密封圈7会嵌入沉头孔221的盲孔部222内，进而提高部件连接处的密封性。

此外，本实用新型通过电接点压力表进一步保护成型的一体缸在脱模时免受损坏，所述电接点压力表用于检测第二升降机构的驱动压力，并控制所述第二升降机构的驱动压力不超过6Mpa，其中，所述第二升降机构的驱动压力不超过6Mpa是指上述油缸的最大油液压力的设定值在6Mpa之内，所述电接点压力表控制所述第二升降机构的驱动压力的最大值是根据具体情况进行选择的，但是根据发明人试验发现，不管模具选择如何，最好是能够在6Mpa包括6Mpa之内选择，例如可以选择驱动压力的最大值为6Mpa，也可以选择驱动压力的最大值为4Mpa。

具体的，所述电接点压力表检测上述油缸62的油液压力，也即所述密封圈7下压盲孔部222（模具组件2）的压力，当电接点压力表检测到油缸的压力值达到6Mpa时，不管是否达到设定的高度值，均需要停止油缸62的进一步驱动，本实用新型通过电接点压力表防止油缸压力过大下拉损坏成型的一体缸以及模具，另外，还可以确保密封圈的密封性，并延长上述密封圈7的寿命。其中，油缸的压力值优选设定为4Mpa，油缸的压力设定值可以根据模具的硬度进行调整，所述电接点压力表为耐振电接点压力表，因为本发明的成型设备操作频率较高，一般的电接点压力表很容易损坏，采用耐振电接点压力表可以提高其使用寿命，且本发明采用耐振电接点压力表串联电路，避免因一个串联耐振电接点压力表损坏而导致模具损坏，可实现双重保护模具安全。

此外，为了进一步地保证一体缸成品4的无变形脱模，本实用新型所述脱模板3的上表面绕模具主体21的四周设有凸起卡位条；或者，所述脱模板3的上表面在模具主体21长度方向的两侧设有凸起卡位条31。当脱模板3的上表面设置凸起卡位条31时，在成型板材吸附成型的过程时，成型板材位于凸起卡位条31的位置形成与其外形相同的凸起部41，且在脱模的过程中，由于凸起卡位条31的卡位，位于凸起卡位条31外围的成型板材不会向内缩进，更利于一体缸成品4的脱模。

采用本实用新型的脱模机构脱模时，所述第一升降机构先驱动模具组件2下降高度L后停止下降，与此同时，所述脱模板3随着模具组件2的下降而下降，当模具组件2停止下降时，所述脱模板3回升高度H，且同时驱动一体缸成品47回升，所述模具组件2和脱模板3以此为周期循环，直至一体缸成品47与模具脱离。

其中，本实用新型将所述模具组件2下降高度L设置为：0＜L≤100mm，将所述模具组件2停止下降时间t设置为：0.5s≤t≤3s。采用此高度范围值时，模具组件2下降时不容易造成变形，且脱模效率相对合理，当超出此范围时，容易造成一体缸成品4的变形，当低于此范围时，其脱模效率过低，不便于大批量生产，另外，本实用新型将模具组件2停止下降的时间设置为此范围时，所述脱模板3回升的时间控制的比较好。需要说明的是，本实用新型的成型方法在模具组件2下降的每个周期对应的高度L可以为相同的值，或者是先下降相同的高度，然后再慢慢变大，又或者是模具组件2下降的每个周期对应的高度L为慢慢变大的值等。

进一步地，所述脱模板3的回升高度H为形成一体缸成品4后脱模板3所处的高度，即脱模板3每次回升至成形后且脱模前的高度，也即回升至下降前的初始位置，此时可以保证一体缸成品4在每个周期内均回到脱模前的位置，更利于实现一体缸的无变形脱模，当然，本实用新型也可以将脱模板3回升的高度稍微降低一点或者稍微提高一点，只要不影响正常脱模即可。

此外，附图5是在模具组件2上方设有真空箱后的结构示意图，一体缸成型时，先通过真空箱将软化后的成型板材向上凸起，然后再将向上凸起的成型板材向模具组件的表面吸附，从而形成一体缸成品。

需要说明的是，浴缸生产采用的原材料一般是亚克力板材，所以本实用新型中所述成型板材一般选择亚克力板材，当然本实用新型的成型设备也可以用于其他的复合板材或者其他可以用来成型浴缸的材料，亚克力板材只是作为成型板材的一种优选选用方式。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，包括：

定位台，其用于定位一体缸成品的边缘；

模具组件以及驱动模具组件升降的第一升降机构，所述模具组件包括与一体缸形状相适配的模具主体以及设于模具主体下端的定位裙边；

脱模板以及驱动脱模板升降的第二升降机构，所述脱模板安装于定位裙边的上方且绕模具主体周边设置。

2.根据权利要求1所述的用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，所述第一升降机构为升降架，所述定位裙边固定安装于升降架上。

3.根据权利要求1所述的用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，所述第二升降机构包括驱动组件和多个导向杆，所述导向杆的上端穿过定位裙边后固定安装于脱模板上，所述驱动组件驱动导向杆升降。

4.根据权利要求3所述的用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，所述导向杆设有四个，四个导向杆分别安装于脱模板的四个边角位置，所述驱动组件包括与导向杆一一对应的油缸，所述导向杆的下端固定安装于油缸的输出端。

5.根据权利要求3所述的用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，所述定位裙边设有供导向杆穿过的沉头孔，所述导向杆位于脱模板的下表面处安装有与沉头孔的盲孔部相适配的密封圈。

6.根据权利要求3至5任一项所述的用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，所述导向杆包括至少两根上下插接的套接杆。

7.根据权利要求1至5任一项所述的用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，还包括电接点压力表，所述电接点压力表用于检测第二升降机构的驱动压力，并控制所述第二升降机构的驱动压力不超过6Mpa。

8.根据权利要求1至5任一项所述的用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，所述脱模板的上表面绕模具主体的四周设有凸起卡位条；

或者，所述脱模板的上表面在模具主体长度方向的两侧设有凸起卡位条。

9.根据权利要求1所述的用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，所述定位裙边和脱模板的外边缘均为方形结构。

10.根据权利要求1所述的用于一体缸成型的脱模机构，其特征在于，所述模具组件为一体成型结构。