CN207147288U - 圆盘束体式的板式换热器 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种圆盘束体式的板式换热器，壳体内的载热体通过换热束体以及传热板的换热区域，并与其他通道的被加热介质充分进行热交换，而能够极大提高换热效率性。为此，本实用新型在具有内侧腔体的壳体形成有加热介质的流入口和流出口以及被加热介质的流入口和流出口，构成将具有加热或者被加热传热通道的传热板层叠为多层并在所述传热板的外侧面结合加强板而被一体化的第一换热束体至第二换热束体、…第n换热束体，由所述换热束体而被模块化的束体套件被投入到壳体的内侧腔体而使加热介质和被加热介质相互进行热交换，其中，在所述第一换热束体至第二换热束体、…第n换热束体的一侧面或者两侧面突出形成有束体导向部。

Description

圆盘束体式的板式换热器
技术领域
本实用新型涉及一种圆盘束体式的板式换热器，更加详细而言，涉及一种壳体内的载热体通过换热束体以及传热板的换热区域，并与其他通道的被加热介质充分进行热交换，而能够极大提高换热效率性的圆盘束体式的板式换热器。
背景技术
通常，板式换热器是供加热介质以及被加热介质分别沿着由薄的金属板而成的传热板之间的传热通道流过并相互进行热交换。
如图1所示，所述板式换热器是将数枚至数十枚的传热板层叠为多层，然后通过溶剂熔接(熔焊)接触面而被一体化，从而被制作为一体型。但是，会导致不良发生率高，而且发生不良时，需要废弃的原材料的损失较大，板式换热器的设计结构(规格、容量)为中型以及大型而逐渐变大时，制作以及生产变困难，不良的发生率变高，因此损失会非常大。
作为与此相关的现有技术，曾提出过(专利文献0001)韩国专利申请第10-1999-0024440(1999.06.26)号的实用新型名称为“圆盘式换热器”，由于相关技术的具体说明已被公开，因此省略对其的说明。但是，所述现有技术(专利文献0001)大致由一体式传热板块体以及分离式传热板单位结合体而构成，前者的一体式传热板块体是通过焊接固定多枚传热板，因此预想到如上所提及的问题。而且，后者的分离式传热板单位结合体是在传热板之间插入垫圈时，预想到使用压力以及温度会降低，尤其，具有泄漏的危险性变高的问题。而且，产品的制造繁琐，生产性降低以及制造成本变高，使用高温的载热体(被加热介质)时，具有垫圈的寿命急速变短的问题。
其中，本实用新型的申请人曾申请过(专利文献0002)韩国授权专利第10-1078554(2011.10.25，与本实用新型相同的实用新型人实用新型)号的实用新型名称为“强化边缘的圆盘式的换热器”以及(专利文献0003)韩国专利申请第10-2015-0130775(2015.09.16，与本实用新型相同的实用新型人实用新型)号的“圆盘束体式的套件式换热器”。但是，如图1所示，所述现有技术(专利文献0003)中，载热体通过主体壳体1的内侧束体导向部3和束体套件2的传热板的外周面之间存在的缝隙G以及褶皱部4泄漏而脱离传热板内侧的换热区域，从而不与其他通道(传热通道)的被加热流体进行热交换就被流出。由此，在所述缝隙累积异物(渣滓)而诱发腐蚀或者破损，从而变脆弱，具有在所述传热板的边缘产生换热区域的死角地点的缺点和换热效率相对降低的问题。
【现有技术文献】
【专利文献】
专利文献0001专利文献0002专利文献0003
实用新型内容
本实用新型的目的在于，提供一种在内侧腔体投入传热板被层叠的束体套件，通过由在所述束体套件的侧面形成的束体导向部而被划分为上部腔体以及下部腔体，上部腔体的载热体不会从束体套件的侧面泄漏，而经过传热板内的换热区域(传热通道)被完全换热后，能够流到下部腔体的圆盘束体式的板式换热器。
本实用新型的其他目的在于，提供一种通过束体套件的侧面束体导向部而进入到壳体内的预定位置，从而能够简单进行组装或者反向引出的圆盘束体式的板式换热器。
本实用新型的其他另一目的在于，提供一种壳体的内侧腔体通过位于换热束体的上部或者下部的遮挡部而形成壳程(Shell pass)，从而能够延长载热体停留在壳体内的时间并提高效率的圆盘束体式的板式换热器。
为达成所述目的，本实用新型的圆盘束体式的板式换热器，其在具有内侧腔体的壳体形成有加热介质的流入口和流出口以及被加热介质的流入口和流出口，形成有将具有加热或者被加热传热通道的传热板层叠为多层并在所述传热板的外侧面结合加强板而被一体化的第一换热束体至第二换热束体、…第n换热束体，由所述换热束体而被模块化的束体套件被投入到壳体的内侧腔体而使加热介质和被加热介质相互进行热交换，其中，在所述第一换热束体至第二换热束体、…第n换热束体的一侧面或者两侧面突出形成有束体导向部。
根据本实用新型，所述束体导向部沿着壳体的内表面滑动接触而被投入到所述腔体，从而流入到流入侧的上部腔体的加热介质通过传热通道而与被加热介质进行热交换后，流到流出侧的下部腔体。
根据本实用新型，所述第一换热束体至第二换热束体、…第n换热束体，其外周面由在所述传热板的边缘形成的褶皱部而具有蜂巢形态的结构，所述束体导向部由在传热板的侧面竖向长长地延长而成的扩张褶皱部而构成。
根据本实用新型，所述束体导向部在传热板和加强板的侧面扩张形成为扇形。
根据本实用新型，所述第一换热束体至第二换热束体、…第n换热束体在所述加强板选择性地形成有上部遮挡部或者下部遮挡部，从而形成使加热介质以“之”字形交替流过上部腔体以及下部腔体的壳程。
根据本实用新型，所述壳体在内面形成有引导束体导向部的导轨。
本实用新型具有如下效果。即，在换热束体的侧面一体形成束体导向部而使壳体内部分为上部腔体以及下部腔体，去除载热体通过束体导向部和壳体侧面的缝隙泄漏而产生换热死角地带的危险性，防止载热体停留在所述缝隙而产生热停滞的现象，提高换热效率。
本实用新型通过所述束体套件的侧面束体导向部而顺利进入到壳体的内侧，可容易组装在预定位置或者方便反向引出，从而提高操作性以及生产性。
本实用新型通过在所述加强板的上部或者下部选择性地形成的遮挡部而形成壳程以便载热体以“之”字形交替流过上部腔体以及下部腔体，从而延长所述载热体通过各个换热束体的换热区域(传热通道)的换热时间，进一步提高换热效率。
附图说明
图1是根据现有技术的圆盘束体式的板式换热器的内部的截面示意图。
图2是根据本实用新型的优选实施例的圆盘束体式的板式换热器的分解立体图。
图3是所述圆盘束体式的板式换热器的内部的截面示意图。
图4是沿所述图3的“A”-“A”线截面的侧视图。
图5是沿所述图3的“B”-“B”线截面的侧视图。
图6是沿所述图3的“C”-“C”线截面的侧视图。
附图标记：
10：壳体，11：腔体，11-1：上部腔体，11-2：下部腔体，12：挡板，13：铰链，14：加热介质流入口，15：加热介质流出口，16：被加热介质流入口，17：被加热介质流出口，18：导轨，20：束体套件，20-1：第一换热束体，20-2：第二换热束体，20-3：第三换热束体，20-n：第n换热束体，22：传热板，24：传热通道，25：壶穴，26：褶皱部，27：扩张褶皱部，28：束体导向部，30：加强板，32：穿孔，34：上部遮挡部，36：下部遮挡部，38：导槽，40：防漏单元，42：连接板，43：环孔，44：圆环，46：隔圈，47：突起，48：凹陷部，50：托架，G：缝隙
具体实施方式
以下，参照附图详细说明本实用新型的实施例。根据所述附图的本实用新型的圆盘束体式的板式换热器，其在具有内侧腔体11的壳体10形成有加热介质的流入口14和流出口15以及被加热介质的流入口16和流出口17，形成有将具有加热或者被加热传热通道24的传热板22层叠为多层并在所述传热板22的外侧面构成结合加强板30而被一体化的第一换热束体20-1至第二换热束体20-2、…第n换热束体20-n，由所述换热束体而被模块化的束体套件20被投入到壳体10的内侧腔体11而使加热介质和被加热介质相互进行热交换，其中，在所述第一换热束体20-1至第二换热束体20-2、…第n换热束体20-n的一侧面或者两侧面突出形成有束体导向部28。
具有如上所述特征的本实用新型的圆盘束体式的板式换热器，其由壳体10、以各个换热束体为单位而被模块化的组装式束体套件20、防漏单元40等而构成，所述壳体10在内侧腔体11容纳有组装式束体套件20。
所述壳体10为中空的气缸形态，分别在上部形成有加热介质流入口14，在下部形成有加热介质流出口15，在侧面形成有与壶穴连通的被加热介质流入口16以及被加热介质流出口17。所述壳体10在一侧或者两侧的开口部形成有凸缘，结合挡板12以及铰链13而可以进行打开和关闭。
所述束体套件20具备一个或者多个圆盘换热束体，第一换热束体20-1至第二换热束体20-2、第三换热束体20-3、…第n换热束体20-n的数量被选择构成。其数量可以根据板式换热器的设计结构(规格、处理容量等)而选择适用，容易进行设计变更以及增减。
所述第一换热束体20-1至第二换热束体20-2、…第n换热束体20-n通过将多枚传热板22层叠为多层而形成各个通道，并将接触面硬焊接合而形成为一体化。所述传热板22优选具备2枚至30枚的范围内，最优选为5至20枚。而且，在所述传热板22的外侧面以紧贴状态硬焊接合加强板30而形成为一体化。所述传热板22在上部和下部边缘形成有壶穴25，在作为换热区域的前面形成有传热通道24，在边缘形成有褶皱部26。所述传热通道24具有供加热介质流动的加热传热通道和供被加热介质流动的被加热传热通道，例如，通过所述腔体的加热介质和通过壶穴的被加热介质分别沿着各个通道的传热通道流动并相互进行热交换。
所述第一换热束体20-1至第二换热束体20-2、…第n换热束体20-n在一侧面或者两侧面形成有束体导向部28。
根据本实用新型，构成为所述束体导向部28沿着壳体10的内表面滑动接触而被投入到所述腔体11，从而流入到流入侧的上部腔体11-1的加热介质通过传热通道24而与被加热介质进行热交换后，流到流出侧的下部腔体11-2。
换句而言，所述换热束体的束体导向部28沿着壳体的内侧面滑动接触而被顺利投入到预定位置，从而腔体11被上下分离而被分为流入侧的上部腔体11-1和流出侧的下部腔体11-2。由此，通过所述流入口14流入到上部腔体11-1的加热介质完全通过加热传热通道流到下部腔体11-2，因此不仅能够充分进行热交换，而且还能极大提高换热效率。
根据本实用新型，所述第一换热束体20-1至第二换热束体20-2、…第n换热束体20-n其外周面由在所述传热板22的边缘形成的褶皱部26而具有蜂巢形态的结构，所述束体导向部28由在传热板22的侧面竖向长长地延长而成的扩张褶皱部27构成。换句而言，构成所述传热板22的外围的褶皱部26其轮廓以梯形反复弯曲而成以具有蜂巢(Honey com b)结构。所述传热板被上下层叠，则如图所示，形成六边形的蜂巢结构，从而换热束体的边缘被牢固加强而强度以及耐久性优秀。
如图2所述，所述束体导向部28其具有蜂巢结构的褶皱部27形成朝上下方向长长地延长的扩张褶皱部27，从而传热板的内侧换热区域因所述扩张褶皱部27而与外侧腔体被完全切断。由此，所述上部腔体以及下部腔体的加热介质被完全流入到传热板的内部，并经过换热区域而被充分换热。
一方面，所述传热板22以及褶皱部26在如上现有技术中所提及的所述(专利文献0002)韩国授权专利第10-1078554(2011.10.25，与本实用新型相同申请人(实用新型人)的实用新型)号的名称为“强化边缘的圆盘式换热器”中有详细记载。其中，优选地，沿着所述传热板的外围部形成波形褶皱部进行加强，并将所述褶皱部(凹入部以及凸出部)相互进行硬焊接合，而且所述褶皱部在以传热板被上下层叠的状态下成为相同的形状，并在如此层叠的状态下，接合相邻的其他传热板的褶皱部(凹入部以及凸出部)，从而构成为四重接合结构。
根据本实用新型，所述束体导向部28在传热板22和加强板30的侧面扩张形成为扇形。所述束体导向部28在换热束体的侧面突出形成为扇形，从而所述束体以及束体套件在壳体内有均衡感和稳定感地进行组装，并引导通过上部加热介质流入口的加热介质沿着加热传热通道朝下流动而极大提高换热效率。而且，所述束体导向部28在壳体的内表面滑动接触而能够顺利进入腔体或者反向引出，在所述传热板和束体导向部之间具有预定的机械公差。
根据本实用新型，所述第一换热束体20-1至第二换热束体20-2、…第n换热束体20-n在所述加强板30选择性地形成上部遮挡部34或者下部遮挡部36，从而构成供加热介质以“之”字形交替流过上部腔体11-1以及下部腔体11-2的壳程。换句而言，所述加强板30在一侧或者两侧形成束体导向部28，在所述束体导向部之间的区间形成有上部遮挡部34或者下部遮挡部36。所述壳程中，腔体的载热体被上部遮挡部34遮挡而朝下流动，或者被下部遮挡部36遮挡而朝上流动，并通过所述换热束体。更加具体而言，如图3所示，通过流入口流入到上部腔体11-1的载热体经过最前面的第n换热束体20-n而被一次换热，并经过下部腔体11-2被重新投入到换热束体而被再次换热，如此到达相反侧的第一换热束体20-1为止反复进行热交换，从而在有限的壳体的内侧腔体内延长换热时间，并提高换热效率。
根据本实用新型，所述壳体10在内面形成有引导束体导向部28的导轨18。换句而言，所述导轨18在壳体10的内侧面的两侧形成为上下对称，而所述换热束体随着束体导向部的引导而容易投入到腔体，并被组装在预定位置。由此，如图所示，所述束体导向部28朝向壳体10的中心以放射状设置，并朝壳体的长度方向长长地延长，从而所述导轨18中插入有加强板30的束体导向部28或者形成在换热束体的边缘的导槽38而被滑动接触。
然后，在与所述第一换热束体20-1相邻的第二换热束体20-2或者其他第n换热束体20-n之间形成有防漏单元40而保持壶穴25的水密性。所述防漏单元40被插入在第一换热束体20-1至第n换热束体20-n之间，由具备与壶穴25连通的环孔43的连接板42、插入于所述环孔43的圆环44、插入于所述圆环的内侧的隔圈46而构成。
在所述第一换热束体20-1的侧面加强板30紧贴连接板42，在环孔43插入圆环44和隔圈46而以固定圆环的状态紧贴组装第二换热束体20-2。通过如上所述方法反复组装所述第三换热束体20-3、…第n换热束体20-n，在所述壳体的内侧腔体插入所需数量的所有的第n换热束体后，关闭挡板，用耦合件拧紧而进行加压以及固定。此时，在所述壳体的内侧面或者挡板和第n换热束体之间也插入连接板42以及圆环44、隔圈46，防止接触部位发生泄漏。
其中，所述隔圈46以“⊥”字形在环孔43插入内侧的套管而紧密组装。为此，所述隔圈56形成为连接和厚度相同或者较薄，而稳定支撑圆环的内面，其截面形成为“⊥”字形，而以“O”字形支撑圆环，与所述圆环的接触面形成为凹陷的曲线。而且，在所述加强板30和连接板42的接触面形成相互插入组装的突起47以及凹陷部48，由此如上所述，组装换热束体时，所述突起47插入于凹陷部48而连接板42和加强板30的结合部位被整齐组装，从而提高精密度。

Claims (6)

1.一种圆盘束体式的板式换热器，其特征在于，在具有内侧腔体(11)的壳体(10)形成有加热介质的流入口(14)和流出口(15)以及被加热介质的流入口(16)和流出口(17)，构成将具有加热或者被加热传热通道(24)的传热板(22)层叠为多层并在所述传热板(22)的外侧面结合加强板(30)而被一体化的第一换热束体(20-1)至第二换热束体(20-2)、…第n换热束体(20-n)，由所述换热束体而被模块化的束体套件(20)被投入到壳体(10)的内侧腔体(11)而使加热介质和被加热介质相互进行热交换，其中，在所述第一换热束体(20-1)至第二换热束体(20-2)、…第n换热束体(20-n)的一侧面或者两侧面突出形成有束体导向部(28)。
2.根据权利要求1所述的圆盘束体式的板式换热器，其特征在于，所述束体导向部(28)沿着壳体(10)的内表面滑动接触而被投入到所述腔体(11)，从而流入到流入侧的上部腔体(11-1)的加热介质通过传热通道(24)而与被加热介质进行热交换后，流到流出侧的下部腔体(11-2)。
3.根据权利要求1所述的圆盘束体式的板式换热器，其特征在于，所述第一换热束体(20-1)至第二换热束体(20-2)、…第n换热束体(20-n)其外周表面由在所述传热板(22)的边缘形成的褶皱部(26)而具有蜂巢形态的结构，所述束体导向部(28)由在传热板(22)的侧面竖向长长地延长而成的扩张褶皱部(27)而构成。
4.根据权利要求1所述的圆盘束体式的板式换热器，其特征在于，所述束体导向部(28)在传热板(22)和加强板(30)的侧面扩张形成为扇形。
5.根据权利要求1所述的圆盘束体式的板式换热器，其特征在于，所述第一换热束体(20-1)至第二换热束体(20-2)、…第n换热束体(20-n)在所述加强板(30)选择性地形成有上部遮挡部(34)或者下部遮挡部(36)，从而形成使加热介质以“之”字形交替流过上部腔体(11-1)以及下部腔体(11-2)的壳程。
6.根据权利要求1所述的圆盘束体式的板式换热器，其特征在于，所述壳体(10)在内表面形成有引导束体导向部(28)的导轨(18)。
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