CN207145554U - 直线传动模块 - Google Patents

Abstract

一种直线传动模块包括驱动装置、线性轨道体、螺杆以及滑座。线性轨道体包括底板以及两个侧壁。这些侧壁分别设置于底板的两侧，并且这些侧壁与底板围设出容置空间，这些侧壁分别具有至少一个轨道槽以及至少一个固定部，这些轨道槽彼此相对设置，各固定部分别设置于侧壁上。螺杆设置于容置空间内并且平行于线性轨道体，螺杆的一端与驱动装置连接。滑座滑设于容置空间内，螺杆穿设滑座，滑座包括滑座本体以及两个端盖，这些端盖分别设置于滑座本体的两个端部。

Description

直线传动模块

技术领域

本实用新型涉及一种直线传动模块，特别涉及线性轨道体的侧壁具有多个固定部的一种直线传动模块。

背景技术

直线传动模块由线性轨道体、滑座及多个滚珠所构成。线性轨道体具有至少两个轨道槽，螺杆设置于两个尾座且平行设置于线性轨道体上。通过线性轨道体与螺杆的配合，利用滚珠在循环通道中持续滚动，将螺杆的转动转换为线性传动进而带动滑座及其上机构沿线性轨道体移动。由于直线传动模块多应用于高精度的加工工艺，因此能否维持作业的稳定与顺畅是检视直线传动模块质量的基本要求。

图1为公知线性轨道体9，其螺孔911设置于线性轨道体9容置滑座处的底板91上。因此，在线性轨道体9与其他元件组装时，利用多个螺丝S将线性轨道体9锁固定位于外部结构或工作台后，再与直线传动模块的其他元件进行组装。然而，由于线性轨道体9与其他元件必须先于工厂分别装箱运送后，再分别开箱集合才能进行组装，使整体组装以及运送工序变得烦琐且耗时。

因此，如何提供一种直线传动模块，其线性轨道体与外部结构组装时，可减少组装及运送工序，降低制造成本，并能提升组装精度及稳固性，实为当前重要的课题之一。

实用新型内容

有鉴于上述课题，本实用新型的目的为提供一种线性轨道体，其侧壁具有多个固定部的一种直线传动模块，可简化工艺以及组装工序，提升线性轨道体与外部结构组装的稳固性，同时能加强线性轨道体抗滑座冲击的能力。

为达上述目的，根据本实用新型的一种直线传动模块包括驱动装置、线性轨道体、螺杆以及滑座。线性轨道体包括底板以及两个侧壁，这些侧壁分别设置于底板的两侧，且这些侧壁与底板围设出容置空间，这些侧壁分别具有至少一个轨道槽以及至少一个固定部，这些轨道槽彼此相对设置，各固定部分别设置于侧壁上。螺杆设置于容置空间内并且平行于线性轨道体，螺杆的一端与驱动装置连接。滑座滑设于容置空间内，螺杆穿设滑座，滑座包括滑座本体以及两个端盖，这些端盖分别设置于滑座本体的两个端部。

在一个实施例中，这些侧壁分别进一步具有阶梯状结构。

在一个实施例中，固定部为穿孔结构。

在一个实施例中，固定部为盲孔结构。

在一个实施例中，固定部为螺孔或开孔。

在一个实施例中，开孔的径向截面的形状为圆形、多边形或不规则形。

在一个实施例中，直线传动模块进一步包括轴承，驱动装置进一步包括联轴器，联轴器具有基座以及两个夹持部，基座的一端与驱动装置连接，并且基座的另一端与这些夹持部连接，这些夹持部彼此对合设置，螺杆的一端穿射基座并与这些夹持部连接，并且螺杆的另一端与轴承连接。

在一个实施例中，这些夹持部具有至少一对锁螺孔，这些对锁螺孔彼此对应设置。

在一个实施例中，直线传动模块进一步包括两个尾座，分别设置于线性轨道体的两个端部，其中一个尾座具有轴承放置孔，另一个尾座具有第一联轴器放置孔。

在一个实施例中，直线传动模块进一步包括多个滚珠，并且滑座本体的外侧具有对应这些轨道槽的两个外回流槽，这些外回流槽与这些轨道槽共同构成两个外回流通道，并且滑座本体的两侧对应这些外回流通道具有两个回流孔道，这些滚珠容置于这些外回流通道以及这些回流孔道。

如上所述，本实用新型的直线传动模块，其固定部直接设置于线性轨道体的侧壁上，因此线性轨道体可直接在工厂与直线传动模块的其他元件进行组装，直接在工厂制造与组装成完整的直线传动模块。在完成装箱运送后，只需将直线传动模块锁固定位于外部结构或工作台上，即可直接进行后续组装程序，且当直线传动模块想要更换另一外部结构或工作台，也可以直接进行更换，无须额外的拆解、组装以及运送工序。因此可降低制造成本，减少组装与运送工序以及时间，同时能提升线性轨道体与外部结构的组装精度以及稳固性。

此外，在系统运作上，由于各固定部的锁固位置在线性轨道体的侧壁上，其锁固位置的作用范围大于滑座的往复路径，可增加线性轨道体抗滑座冲击的能力，大幅提升系统运作稳定度，并增加整体系统的组装强度。

附图说明

图1为公知的线性轨道体的立体示意图。

图2A为本实用新型实施例的直线传动模块的立体示意图。

图2B为图2A所示的直线传动模块的爆炸图。

图2C为图2A所示的直线传动模块沿A-A线段的剖视示意图。

图3A为图2A所示的线性轨道体的立体示意图。

图3B为图3A所示的线性轨道体沿B-B线段的剖视示意图。

图3C为图3A所示的线性轨道体另一实施例的剖视示意图。

图4A本实用新型另一实施例的线性轨道体的立体示意图。

图4B为图4A所示的线性轨道体沿C-C线段的剖视示意图。

图4C为图4A所示的线性轨道体另一实施例的剖视示意图。

图5A本实用新型另一实施例的线性轨道体的立体示意图。

图5B为图5A所示的线性轨道体沿D-D线段的剖视示意图。

图5C为图5A所示的线性轨道体另一实施例的剖视示意图。

图6A为本实用新型的尾座、轴承及螺杆的组装示意图。

图6B为本实用新型的尾座、联轴器、驱动装置以及螺杆的组装示意图。

图7A为图1所示的公知线性轨道体的冲力－抗力关系的剖视示意图。

图7B为图3A所示的线性轨道体的冲力－抗力关系的剖视示意图。

具体实施方式

以下将参照相关附图，说明根据本实用新型优选实施例的一种直线传动模块，其中相同的元件将以相同的附图标记加以说明。

请同时参照图2A、图2B及图2C，图2A为本实用新型实施例的直线传动模块的立体示意图，图2B为图2A所示的直线传动模块的爆炸图，图2C为图 2A所示的直线传动模块沿A-A线段的剖视示意图。

本实用新型提供一种直线传动模块L，包括驱动装置1、线性轨道体2、螺杆3以及滑座4。线性轨道体2包括底板21以及两个侧壁22，这些侧壁22分别设置于底板21的两侧，并且这些侧壁22与底板21围设出容置空间SP。其中，这些侧壁22与底板21为一体成型的单一构件，这些侧壁22与底板21是由金属工件经由机械加工所制成。这些侧壁22分别具有至少一个轨道槽221以及至少一个固定部222，这些轨道槽221彼此相对设置，各固定部222分别设置于侧壁22上。螺杆3设置于容置空间SP内且平行于线性轨道体2，螺杆3的一端与驱动装置1连接。滑座4滑设于容置空间SP内，螺杆3穿设滑座4，滑座4包括滑座本体41以及两个端盖42，这些端盖42分别设置于滑座本体41的两个端部。

本实施例的直线传动模块的固定部直接设置于线性轨道体的侧壁上，且其锁固位置为完整平面结构，因此当线性轨道体在钻螺孔与锁螺丝时，不会因固定部的位置造成螺孔歪斜或移位，因此可优化制程工序，提升线性轨道体与外部结构的组装精度以及稳固性，同时进一步能降低破坏线性轨道体结构的风险。

此外，直线传动模块L进一步包括多个滚珠5，并且滑座本体41的外侧具有对应这些轨道槽221的两个外回流槽411，这些外回流槽411与这些轨道槽 221共同构成两个外回流通道P1，并且为使滚珠5能循环动作，滑座本体41的两侧对应这些外回流通道P1具有两个回流孔道412，这些滚珠5容置于这些外回流通道P1以及这些回流孔道412。其中，这些回流孔道412为滑座本体41 沿长轴方向贯通钻孔而形成。

当驱动装置1转动时可带动螺杆3转动，进而可带动滑座4在线性轨道体2 的容置空间SP内移动，并且通过可循环作动的滚珠5、滑座4与螺杆3的彼此搭配，可将螺杆3的转动转换为线性传动而带动滑座4及其上机构沿线性轨道体2作直线往复运动。

请同时参照图2A、图2B以及图3A至图3C，其中图3A为图2A所示的线性轨道体的立体示意图，图3B为图3A所示的线性轨道体沿B-B线段的剖视示意图，图3C为图3A所示的线性轨道体另一实施例的剖视示意图，且为求附图简洁，因而省略外部结构及螺丝以及定位柱的绘制，仅呈现线性轨道体及其固定部的不同形式。

在本实施例中，线性轨道体2包括底板21以及两个侧壁22，这些侧壁22 分别设置于底板21的两侧，且这些侧壁22与底板21围设出容置空间SP。这些侧壁22分别具有至少一个轨道槽221以及至少一个固定部222，这些轨道槽221 彼此相对设置，各固定部222分别设置于侧壁22上。其中侧壁22进一步具有第一表面223以及第二表面224，第二表面224与底板21连接，第一表面223 与第二表面224对应设置。

如图3B所示，固定部222为穿孔结构O1，穿孔结构O1贯穿第一表面223 以及第二表面224。其中，固定部222可为螺孔或开孔，且开孔的径向截面的形状为圆形、多边形或不规则形(附图未示)。当固定部222为螺孔时，可利用螺丝贯穿侧壁22的第一表面223以及第二表面224，再链接外部结构的螺孔，将线性轨道体2与外部结构进行锁固。另外，当固定部222为开孔时，可利用与开孔的径向截面的形状相同的定位柱，贯穿侧壁22的第一表面223以及第二表面224并与固定部222干涉配合，再与外部结构的开孔干涉配合，将线性轨道体2与外部结构链接。其中，可将开孔填入焊料后，再与定位柱进行干涉配合，使定位柱与开孔更能稳固结合。

此外，如图3C所示，进一步可根据线性轨道体2a与外部结构的组装设计，将固定部222a设计为盲孔结构O2，盲孔结构O2由邻近外部结构的第二表面 224a向第一表面223a延伸，但不超出第一表面223a。其中，固定部222a可为螺孔或开孔，且开孔的径向截面的形状为圆形、多边形或不规则形(附图未示)。当固定部222a为螺孔时，可利用螺丝贯穿外部结构的螺孔，再锁入第二表面224a 的盲孔结构O2，使线性轨道体2a与外部结构锁固结合。另外，当固定部222a 为开孔时，可利用与开孔的径向截面的形状相同的定位柱，与外部结构的开孔干涉配合后，再深入侧壁22a第二表面224a并与固定部222a产生干涉配合，将线性轨道体2a与外部结构链接。其中，可将开孔填入焊料后，再与定位柱进行干涉配合，使定位柱与开孔更能稳固结合。

本实施例通过固定部222直接设置于线性轨道体2的侧壁22的设计，使线性轨道体2可直接在工厂与直线传动模块L的其他元件进行组装，在完成装箱运送后，只需将直线传动模块L锁固定位于外部结构或工作台上，即可直接进行后续组装程序，无须额外的组装及运送工序。因此可降低制造成本，减少组装与运送工序以及时间，同时能提升线性轨道体L与外部结构的组装精度以及稳固性。并且由于固定部222的锁固位置的作用范围大于滑座4的往复路径，因此可增加线性轨道体2抗滑座4冲击的能力，提升系统运作稳定度，并增加整体系统的组装强度。

以下针对公知的线性轨道体以及本实用新型的线性轨道体的抗滑座冲击能力进行更进一步说明，请同时参照图7A及图7B，图7A为图1所示的公知线性轨道体9的冲力－抗力关系的剖视示意图，图7B为图3A所示的线性轨道体2 的冲力－抗力关系的剖视示意图。此外，为使附图保持简洁且易于说明本实用新型，图7A以及图7B仅呈现一侧的剖面线，以清楚说明冲力－抗力关系，并且图7A以及图7B的冲力F3、F3’和抗力F4、F4’仅绘示一侧的水平分力来表示，而冲力或抗力发生位置仅绘示轨道槽以及在固定部的螺丝S的形心C3、 C3’、C4、C4’来表示，即为附图中位置向量r3、r3’、r4、r4’的指向处。

如图7A所示，当滑座(附图未示)撞击到一侧的轨道槽921时，轨道槽的形心C3产生向右的水平冲力F3，并且以线性轨道体9的中心线与底板91的交点为支点P，而冲力F3与位置向量r3共同产生一定方向的冲力力矩。同样地，当轨道槽921发生撞击时，螺孔911的形心C4产生向左的水平抗力F4，而抗力F4与位置向量r4共同以支点P为旋转中心，产生与冲力力矩相反方向的抗力力矩。由于螺孔911设置于线性轨道体9的底板91上，使得抗力力矩的位置向量r4小于冲力力矩的位置向量r3，螺丝S必须产生比冲力F3更大的抗力F4 才得以平衡冲力力矩所造成的影响，因此，如果螺丝S与螺孔911的锁固能力无法负荷轨道槽921受撞击产生的冲力力矩，则会使螺丝S松脱，造成轨道槽 921发生移动。

然后再参照图7B，当滑座4(附图未示)撞击到一侧的轨道槽221时，轨道槽的形心C3’产生向右的水平冲力F3’，以线性轨道体2的中心线与底板21 的交点为支点P’，而冲力F3’与位置向量r3’共同产生一定方向的冲力力矩。同样地，当轨道槽221发生撞击时，固定部222内的螺丝S的形心C4’产生向左的水平抗力F4’，而抗力F4’与位置向量r4’共同以支点P’为旋转中心，产生与冲力力矩相反方向的抗力力矩。由于本实施例的线性轨道体2的固定部 222设置于侧壁22上，固定部222的锁固位置的作用范围大于滑座4的往复路径，使得抗力力矩的位置向量r4’大于冲力力矩的位置向量r3’，螺丝S可产生较小的抗力F4’即可平衡冲力力矩所造成的影响，使得线性轨道体2抗滑座4 冲击的能力增加，提升系统运作稳定度，并增加整体系统的组装强度。

然后请同时参照图4A至图4C，图4A为本实用新型另一实施例的线性轨道体的立体示意图，图4B为图4A所示的线性轨道体沿C-C线段的剖视示意图，图4C为图4A所示的线性轨道体另一实施例的剖视示意图，并且为求附图简洁，因而省略外部结构及螺丝以及定位柱的绘制，仅呈现线性轨道体及其固定部的不同形式，并且为求附图简洁，因而省略外部结构及螺丝以及定位柱的绘制，仅呈现线性轨道体及其固定部的不同形式。

在本实施例中，线性轨道体2b包括底板21b以及两个侧壁22b，这些侧壁 22b分别设置于底板21b的两侧，且这些侧壁22b与底板21b围设出容置空间 SP1。这些侧壁22b分别具有至少一个轨道槽221b以及至少一个固定部222b，这些轨道槽221b彼此相对设置，各固定部222b分别设置于侧壁22b上。其中侧壁22b进一步具有第一表面223b以及第二表面224b，第二表面224b与底板 21b连接，第一表面223b与第二表面224b对应设置。其中，这些侧壁22b分别进一步具有阶梯状结构225b，阶梯状结构225b设置于第一表面223b上，使第一表面223b以阶梯状结构225b呈现。

如图4B所示，固定部222b为穿孔结构O3，穿孔结构O3贯穿第一表面223b 以及第二表面224b，更进一步说明，穿孔结构O3自阶梯状结构225b的阶面向第二表面224b延伸，使穿孔结构O3贯穿阶梯状结构225b的阶面以及第二表面 224b。其中，固定部222b可为螺孔或开孔，且开孔的径向截面的形状为圆形、多边形或不规则形(附图未示)。当固定部222b为螺孔时，可利用螺丝贯穿侧壁22b的阶梯状结构225b的阶面以及第二表面224b，再链接外部结构的螺孔，将线性轨道体2b与外部结构进行锁固。另外，当固定部222b为开孔时，可利用与开孔的径向截面的形状相同的定位柱，贯穿侧壁22b的阶梯状结构225b的阶面及第二表面224b并与固定部222b干涉配合，再与外部结构的开孔干涉配合，将线性轨道体2b与外部结构链接。其中，可将开孔填入焊料后，再与定位柱进行干涉配合，使定位柱与开孔更能稳固结合。本实施例通过固定部222b设置于阶梯状结构225b的设计，可提升线性轨道体2b的组装弹性，同时能大幅增加线性轨道体2b与外部结构的组装强度。

此外，如图4C所示，进一步可根据线性轨道体2c与外部结构的组装设计，将固定部222c设计为盲孔结构O4，盲孔结构O4由邻近外部结构的第二表面 224c向阶梯状结构225c的阶面延伸，但不超出阶梯状结构225c的阶面。其中，固定部222c可为螺孔或开孔，且开孔的径向截面的形状为圆形、多边形或不规则形(附图未示)。当固定部222c为螺孔时，可利用螺丝贯穿外部结构的螺孔，再锁入第二表面224c的盲孔结构O4，使线性轨道体2c与外部结构锁固结合。另外，当固定部222c为开孔时，可利用与开孔的径向截面的形状相同的定位柱，与外部结构的开孔干涉配合后，再深入侧壁22c第二表面224c并与固定部222c 产生干涉配合，将线性轨道体2c与外部结构链接。其中，可将开孔填入焊料后，再与定位柱进行干涉配合，使定位柱与开孔能进一步稳固结合。

然后请同时参照图5A至图5C，图5A为本实用新型另一实施例的线性轨道体的立体示意图，图5B为图5A所示的线性轨道体沿D-D线段的剖视示意图，图5C为图5A所示的线性轨道体另一实施例的剖视示意图，并且为求附图简洁，因而省略外部结构及螺丝以及定位柱的绘制，仅呈现线性轨道体及其固定部的不同形式，并且为求附图简洁，因而省略外部结构及螺丝以及定位柱的绘制，仅呈现线性轨道体及其固定部的不同形式。

在本实施例中，线性轨道体2d包括底板21d以及两个侧壁22d，这些侧壁 22d分别设置于底板21d的两侧，且这些侧壁22d与底板21d围设出容置空间 SP2。这些侧壁22d分别具有至少一个轨道槽221d以及至少一个固定部222d，这些轨道槽221d彼此相对设置，各固定部222d分别设置于侧壁22d上。其中侧壁22d进一步具有第一表面223d以及第二表面224d，第二表面224d与底板 21d连接，第一表面223d与第二表面224d对应设置。其中，这些侧壁22d分别进一步具有阶梯状结构225d，阶梯状结构225d设置于第一表面223d上，使第一表面223d以阶梯状结构225d呈现。此外，本实施例的阶梯状结构225d的设置方式与图4A至图4C的阶梯状结构225b、225c不同。

如图5B所示，固定部222d为穿孔结构O5，穿孔结构O5贯穿第一表面223d 以及第二表面224d，更进一步说明，穿孔结构O5自阶梯状结构225d的阶面向第二表面224d延伸，使穿孔结构O5贯穿阶梯状结构225d的阶面以及第二表面 224d。其中，固定部222d可为螺孔或开孔，且开孔的径向截面的形状为圆形、多边形或不规则形(附图未示)。当固定部222d为螺孔时，可利用螺丝贯穿侧壁22d的阶梯状结构225d的阶面以及第二表面224d，再链接外部结构的螺孔，将线性轨道体2d与外部结构进行锁固。另外，当固定部222d为开孔时，可利用与开孔的径向截面的形状相同的定位柱，贯穿侧壁22d的阶梯状结构225d的阶面以及第二表面224d并与固定部222d干涉配合，再与外部结构的开孔干涉配合，将线性轨道体2d与外部结构链接。其中，可将开孔填入焊料后，再与定位柱进行干涉配合，使定位柱与开孔能进一步稳固结合。

此外，如图5C所示，进一步可根据线性轨道体2e与外部结构的组装设计，将固定部222e设计为盲孔结构O6，盲孔结构O6由邻近外部结构的第二表面 224e向阶梯状结构225e的阶面延伸，但不超出阶梯状结构225e的阶面。其中，固定部222e可为螺孔或开孔，且开孔的径向截面的形状为圆形、多边形或不规则形(附图未示)。当固定部222e为螺孔时，可利用螺丝贯穿外部结构的螺孔，再锁入第二表面224e的盲孔结构O6，使线性轨道体2e与外部结构锁固结合。另外，当固定部222e为开孔时，可利用与开孔的径向截面的形状相同的定位柱，与外部结构的开孔干涉配合后，再深入侧壁22e第二表面224e并与固定部222e 产生干涉配合，将线性轨道体2e与外部结构链接。其中，可将开孔填入焊料后，再与定位柱进行干涉配合，使定位柱与开孔能进一步稳固结合。

本实施例的阶梯状结构225d、225e的设计可保护滑座(附图未示)在直线往复运动时，不受线性轨道体周边的外部元件干扰，因此能稳定整体系统运作的稳定度。

请同时参照图2A、图2B、图6A以及图6B，其中图6A为本实用新型的尾座7、8、轴承6以及螺杆3的组装示意图，图6B为本实用新型的尾座7、8、联轴器11、驱动装置1以及螺杆3的组装示意图。

直线传动模块L进一步包括轴承6，驱动装置1进一步包括联轴器11以及凸轴12，凸轴12的一端具有嵌合孔121。而联轴器11具有基座111以及两个夹持部112、113，基座111的一端与驱动装置1连接，凸轴12套设于基座111中，而基座111的另一端与这些夹持部112、113连接，这些夹持部112、113彼此对合设置。

螺杆3的两端分别为第一端部31以及第二端部32，并且第一端部31具有嵌合部311，螺杆3的第一端部31穿设联轴器11的基座111以及这些夹持部112、 113，并且第一端部31上的嵌合部311嵌合于驱动装置1的凸轴12的嵌合孔121，并且螺杆3的第二端部32与轴承6的轴承孔61干涉配合。其中，直线传动模L 组进一步包括两个尾座7、8，分别设置于线性轨道体2的两个端部，其中一个尾座7具有用于装设轴承6的轴承放置孔71，并且轴承放置孔71与轴承6是利用干涉配合以相互结合，其中，轴承放置孔71与轴承6的设计可吸收线性轨道体2与尾座7的组装公差，并且可校正螺杆3在组装后的准直度。另一个尾座8 具有用于装设联轴器11的第一联轴器放置孔81，联轴器11的这些夹持部112、 113设置于第一联轴器放置孔81内。此外，固定座F具有第二联轴器放置孔F1，联轴器11的基座111与驱动装置1设置于第二联轴器放置孔F1内。利用驱动装置1设置于第二联轴器放置孔F1，并且尾座7、8、轴承6及联轴器11共同将螺杆3的两端设置于线性轨道体2的容置空间SP内，使驱动装置1的转动通过联轴器11传递至螺杆3，使螺杆3转动进而带动滑座4在线性轨道体2中作直线往复运动。

其中，联轴器11的基座111以及两个夹持部112、113形成阶梯圆柱状结构，并且联轴器11的中心为圆孔状，用于夹持螺杆3的一端。两个夹持部112、113间的圆孔状空间可依据螺杆3的端部直径大小做调整，并且这些夹持部112、113具有至少一个对锁螺孔1121、1131，这些对锁螺孔1121、1131彼此对应设置，这些夹持部112、113可通过至少一个螺栓或螺丝S深入这些对锁螺孔1121、 1131，使这些夹持部112、113对合锁固螺杆3的端部。本实施例的联轴器11 适应各种不同直径大小的螺杆3的端部，使螺杆3固定于这些夹持部112、113间，并随着联轴器11同步转动。

综上所述，本实用新型的直线传动模块，其固定部直接设置于线性轨道体的侧壁上，因此在组装上，线性轨道体可直接在工厂与直线传动模块的其他元件进行组装，直接在工厂制造与组装成完整的直线传动模块。在完成装箱运送后，只需将直线传动模块锁固定位于外部结构或工作台上，即可直接进行后续组装程序，且当直线传动模块想要更换另一外部结构或工作台，也可直接进行更换，无须额外的拆解、组装以及运送工序。因此可降低制造成本，减少组装与运送工序以及时间，同时能提升线性轨道体与外部结构的组装精度以及稳固性。

在工艺上，固定部的锁固位置为完整平面结构，因此当线性轨道体在钻螺孔时，不会因锁固位置造成螺孔歪斜或移位，可优化工艺工序，提升线性轨道体与外部结构的组装精度以及稳固性。

除此之外，可根据线性轨道体与外部结构的组装设计，将固定部设计为穿孔结构或盲孔结构，并且这些侧壁分别进一步可设计为具有阶梯状结构，并将固定部设置于阶梯状结构，以大幅增加线性轨道体与外部结构组装的稳固性，并且能同时可增加线性轨道体的组装弹性，同时可保护滑座在直线往复运动时不受线性轨道体周边的外部元件干扰。

在系统运作上，由于各固定部的锁固位置在线性轨道体的侧壁上，其锁固位置的作用范围大于滑座的往复路径，因此可增加线性轨道体抗滑座冲击的能力，大幅提升系统运作稳定度，并增加整体系统的组装强度。

以上所述仅为举例性而非为限制性。任何未脱离本实用新型的精神与范畴而对其进行的等效修改或变更均应包含于随附的权利要求中。

Claims (10)

1.一种直线传动模块，其特征在于，包括：

驱动装置；

线性轨道体，包括：

底板；以及

两个侧壁，分别设置于所述底板的两侧，并且所述侧壁与所述底板围设出容置空间，所述侧壁分别具有至少一个轨道槽以及至少一个固定部，所述轨道槽彼此相对设置，各所述固定部分别设置于所述侧壁上；

螺杆，设置于所述容置空间内并且平行于所述线性轨道体，所述螺杆的一端与所述驱动装置连接；以及

滑座，滑设于所述容置空间内，所述螺杆穿设所述滑座，所述滑座包括滑座本体以及两个端盖，所述端盖分别设置于所述滑座本体的两个端部。

2.根据权利要求1所述的直线传动模块，其特征在于，其中所述侧壁分别进一步具有阶梯状结构。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的直线传动模块，其特征在于，其中所述固定部为穿孔结构。

4.根据权利要求1或权利要求2所述的直线传动模块，其特征在于，其中所述固定部为盲孔结构。

5.根据权利要求1或权利要求2所述的直线传动模块，其特征在于，其中所述固定部为螺孔或开孔。

6.根据权利要求5所述的直线传动模块，其特征在于，其中所述开孔的径向截面的形状为圆形、多边形或不规则形。

7.根据权利要求1所述的直线传动模块，其特征在于，其中所述直线传动模块进一步包括轴承，所述驱动装置进一步包括联轴器，所述联轴器具有基座以及两个夹持部，所述基座的一端与所述驱动装置连接，并且所述基座的另一端与所述夹持部连接，所述夹持部彼此对合设置，所述螺杆的一端穿射所述基座并与所述夹持部连接，并且所述螺杆的另一端与所述轴承连接。

8.根据权利要求7所述的直线传动模块，其特征在于，所述夹持部具有至少一对锁螺孔，所述对锁螺孔彼此对应设置。

9.根据权利要求7所述的直线传动模块，其特征在于，其中所述直线传动模块进一步包括两个尾座，分别设置于所述线性轨道体的两个端部，其中所述尾座中的一个具有轴承放置孔，所述尾座中的另一个具有第一联轴器放置孔。

10.根据权利要求1所述的直线传动模块，其特征在于，其中所述直线传动模块进一步包括多个滚珠，并且所述滑座本体的外侧具有对应所述轨道槽的两个外回流槽，所述外回流槽与所述轨道槽共同构成两个外回流通道，并且所述滑座本体的两侧对应所述外回流通道具有两个回流孔道，所述滚珠容置于所述外回流通道以及所述回流孔道。