CN207142073U - 无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置，包括支撑钢托辊、横梁支座、滑板、侧密封装置、导料槽密封槽体、导料槽上盖板、导流装置、降尘室、回流管、前挡帘、后挡板、挡尘装置、喷淋装置、料流检测探头和设置在带式输送机系统中各个转运的落料点处中间架以及安装在支撑钢托辊上的输送带，所述无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置是安装在中间架上。本实用新型的技术方案主要用于带式输送机系统中各个转运的落料点处，代替传统带式输送机导料槽和除尘器设备，避免散装物料在转运过程中因下落冲击到输送带上产生大量粉尘外溢，结构简单，操作简便，使用安全，节能环保，自动化程度高，提高了作业效率，节约了人工成本。

Description

无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置

技术领域

本实用新型涉及带式输送设备领域，特别涉及无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置。

背景技术

在煤炭、冶金、电力、港口、矿山和化工等部门，由于原料普遍采用带式输送机输送，在输送系统各个转运的落料点处，输送带与承载托辊为线接触，安装在带式输送机上的导料槽侧密封板与输送带密封性不好，物料下落冲击到输送带上产生大量粉尘外溢，造成环境污染，危害人身健康；而传统的除尘器设备占地面积大，存在消耗能量大、维护量大、投资大、运行成本高、二次污染不达标等问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置，该无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置克服了现有技术的不足，结构简单，操作简便，使用安全，节能环保，自动化程度高，提高了作业效率，节约了人工成本。

为达到上述目的，本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置的技术方案是：一种无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置，包括支撑钢托辊、横梁支座、滑板、导料槽密封槽体、导料槽上盖板、导流装置、降尘室、回流管、前挡帘、后挡板、喷淋装置、料流检测探头和设置在带式输送机系统中各个转运的落料点处中间架以及安装在支撑钢托辊上的输送带，所述无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置是安装在中间架上，其特征在于：该滑板式除尘器导料槽装置还包括侧密封装置和挡尘装置；

所述导料槽上盖板安装在导料槽密封槽体的上方，导料槽上盖板的两侧分别与导料槽密封槽体两侧侧板的上端连接；所述前挡帘和后挡板分别设置在导料槽密封槽体的前后端，所述挡尘装置有多个，分别按一定间隔距离安装在导料槽上盖板上；所述导料槽密封槽体、导料槽上盖板、前挡帘、后挡板和挡尘装置以及输送带组成全封闭密封系统；

所述横梁支座的下端安装在带式输送机中间架上，上端与滑板密封安装，支撑钢托辊安装在横梁支座上，所述导料槽密封槽体与横梁支座固定；所述滑板和侧密封装置固定安装在导料槽密封槽体内，所述导料槽密封槽体的下端侧弯部的两侧均安装有滑板，滑板的上表面与输送带侧边的下表面接触，使输送带的两侧运行平直；所述导流装置安装在导料槽密封槽体落料点处；

所述侧密封装置安装在导料槽密封槽体的下部的内侧，包括斜向下折弯的侧密封支撑架和橡胶制成的侧密封板；所述侧密封支撑架的上端与导料槽密封槽体固定，下端与侧密封板的上端固定，侧密封板的下端紧贴输送带的上表面，用于导料槽密封槽体的密封和支撑输送带的两侧，阻止了粉尘在输送带两侧外溢；

所述挡尘装置设有多级，每间隔一定距离安装在导料槽密封槽体的出口及料槽密封槽体的导料槽上盖板上；所述挡尘装置包括挡帘调节组件和挡帘组件；所述挡帘调节组件包括手轮、手轮轴、挡尘帘罩、涡轮蜗杆减速器、调节丝杆和丝杆轴压盖；所述挡帘组件包括挡尘帘和挡尘盖；所述手轮轴通过手轮轴支架与挡尘固定板固定连接，手轮轴的左端安装有手轮，右端与涡轮蜗杆减速器的轴固定连接，所述涡轮蜗杆减速器的下方安装有调节丝杆，所述涡轮蜗杆减速器安装在挡尘帘罩内，所述挡尘帘罩与挡尘固定板固定，所述调节丝杆通过丝杆轴压盖固定安装在挡尘固定板上，调节丝杆的上端与涡轮蜗杆减速器固定，下端与挡帘固定块螺纹连接，所述挡帘固定块上安装有挡尘帘；转动手轮，通过手轮轴带动涡轮蜗杆减速器转动，从而带动调节丝杆旋转，由调节丝杆通过挡帘固定块对挡尘帘的上下位置进行调节。

所述导流装置分别安装在导料槽密封槽体内的两侧，包括导流板、可调式导流支撑杆和导流座；所述导流座和导流支撑杆均固定安装在导料槽密封槽体上，导流支撑杆安装在导流座的下方，所述导流板的上端通过导流转动轴与导流座连接，导流板可以绕导流转动轴转动；所述可调式导流支撑杆通过螺栓与导料槽密封槽体连接，通过转动可调式导流支撑杆可对伸入导料槽密封槽体内的长度进行调节。

所述降尘室安装在导料槽密封槽体上的落料管的附近，降尘室的上方连接有回流管，所述回流管的下端连接降尘室，上端与落料管连接。

所述喷淋装置安装在导料槽密封槽体上方的导料槽上盖板上，包括与水管连接的喷头。

所述喷淋装置的开关通过智能控制装置进行控制，所述智能控制装置包括料流检测探头、电磁阀和喷淋控制箱；所述料流检测探头安装在导料槽上盖板上，探头伸入导料槽密封槽体内；所述电磁阀和喷淋控制箱均安装在导料槽密封槽体的下方，所述料流检测探头和电磁阀分别与喷淋控制箱电连接；所述料流检测探头对导料槽密封槽体内是否有物料进行检测，如检测到输送带上有物料经过，料流检测探头输出信号到喷淋控制箱，喷淋控制箱发出信号并接通电源，通过电磁阀来控制喷淋装置开启，如输送物料完毕，则喷淋控制箱发出信号关闭电源，通过电磁阀来关闭喷淋装置。

在上述技术方案中，本实用新型有以下有益效果：第一，传统式输送系统的传统设计多为导料槽的侧面采用可分离式防溢裙板封闭方式，除尘方式采用布袋式除尘器，水浴式除尘器，静电式除尘器、多管式除尘器。而本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽采用侧密封装置，除尘方式采用负压降尘方式，结构简单，维修方便，能节省大量运行检修费用，按运行五年为一个更换周期，更换传统导料槽托辊、密封侧板及撒料损失约为更换本实用新型的无动力全封闭滑板式除尘器导料槽滑板费用的两倍；第二，本实用新型在胶带输送时，将传统的两侧托辊去掉，改用自润滑超高分子PE滑板代替，实现了托板对胶带的连续支撑，由于保留的底部水平托辊承担了物料的大部分重量，使侧面皮带与滑板之间的压力均匀分布，即减少了摩擦力又起到密封的作用，极大地提高了运行使用寿命，又达到了除尘纠偏平稳运行的综合效应；第三，本实用新型在封闭的导料槽里采用导流装置，既防止了物料通过胶带与滑板之间的缝隙外泄，又阻止皮带跑偏，解决了送机安全生产的难题；第四，本实用新型大大降低了电能损耗，能耗非常低，接近于零；第五，本实用新型能够有效避免物料在转运过程中因下落冲击到输送带上产生大量粉尘外溢，避免了环境污染和危害人身健康；第六，本实用新型采用智能控制，能有效的减少清扫人员的工作量和维护费用，并大幅提高了工效。

附图说明

图1是本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置的结构示意图；

图2是本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置中导流装置、回流管、降尘室的部分断面图；

图3是本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置中挡尘装置安装的结构示意图；

图4是图3的后视图；

图5是本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置中喷淋装置的结构示意图；

图6是本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置中料流检测探头的结构示意图；

图7是本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置中侧密封装置的结构示意图；

图8是本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置中导流装置的结构示意图；

图9是本实用新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置中挡尘装置的结构示意图；

图10是图9的A——A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型中的技术方案进行清晰、完整地阐述，所述的实施例仅为本实用新型的一部分，基于本实用新型中的实用新型要点，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实用新型创造，都属于本实用新型保护的范围。

如图1—图10可见，本实用新型的无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置包括支撑钢托辊1、横梁支座2、滑板3、侧密封装置4、导料槽密封槽体5、导料槽上盖板6、导流装置7、降尘室8、回流管9、前挡帘10、后挡板11、挡尘装置12、喷淋装置13、料流检测探头14和设置在带式输送机系统中各个转运的落料点处中间架15以及安装在支撑钢托辊1上的输送带16，所述无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置是安装在中间架15上。

本实施例中，导料槽上盖板6通过螺栓固定安装在导料槽密封槽体5的上方，导料槽上盖板6的两侧分别与导料槽密封槽体5两侧侧板的上端通过螺栓固定连接。前挡帘10和后挡板11分别安装在导料槽密封槽体5的前、后端。挡尘装置12有多个，分别按一定间隔距离安装在导料槽上盖板6上。本实施例中，导料槽密封槽体5、导料槽上盖板6、前挡帘10、后挡板11和挡尘装置12以及输送带16组成全封闭密封系统。

本实施例的横梁支座2的下端固定安装在带式输送机中间架15上，上端与滑板3通过螺栓密封固定安装，支撑钢托辊1安装在横梁支座2上，导料槽密封槽体5与横梁支座2固定；滑板3和侧密封装置4固定安装在导料槽密封槽体5内，导料槽密封槽体5的下端侧弯部的两侧均安装有滑板3，滑板3的上表面与输送带16侧边的下表面接触，使输送带16的两侧运行平直；导流装置7安装在导料槽密封槽体5落料点处。

本实施例的侧密封装置4安装在导料槽密封槽体5的下部的内侧，包括斜向下折弯的侧密封支撑架41和橡胶制成的侧密封板42；所述侧密封支撑架41的上端与导料槽密封槽体5固定，下端与侧密封板42的上端固定，侧密封板42的下端紧贴输送带16的上表面，用于导料槽密封槽体5的密封和支撑输送带16的两侧，阻止了粉尘在输送带16两侧外溢。

本实施例的导流装置7分别安装在导料槽密封槽体5内的两侧，包括导流板71、可调式导流支撑杆72和导流座73；所述导流座73和导流支撑杆72均固定安装在导料槽密封槽体5上，导流支撑杆72安装在导流座73的下方，所述导流板71的上端通过导流转动轴74与导流座73连接，导流板71可以绕导流转动轴74转动；所述可调式导流支撑杆72通过螺栓与导料槽密封槽体5连接，通过转动可调式导流支撑杆72可对伸入导料槽密封槽体5内的长度进行调节。

本实施例的降尘室8安装在导料槽密封槽体5上的落料管17的附近，降尘室8的上方连接有回流管9，所述回流管9的下端连接降尘室8，上端与落料管17连接。

本实施例的挡尘装置12设有多级，每间隔一定距离安装在导料槽密封槽体5的出口及料槽密封槽体5的导料槽上盖板6上；所述挡尘装置12包括挡帘调节组件和挡帘组件；所述挡帘调节组件包括手轮121、手轮轴122、挡尘帘罩123、涡轮蜗杆减速器124、调节丝杆125和丝杆轴压盖126；所述挡帘组件包括挡尘帘127和挡尘盖128；所述手轮轴122通过手轮轴支架129与挡尘固定板130固定连接，手轮轴122的左端安装有手轮121，右端与涡轮蜗杆减速器124的轴固定连接，所述涡轮蜗杆减速器124的下方安装有调节丝杆125，所述涡轮蜗杆减速器124安装在挡尘帘罩123内，所述挡尘帘罩123与挡尘固定板130固定，所述调节丝杆125通过丝杆轴压盖126固定安装在挡尘固定板130上，调节丝杆125的上端与涡轮蜗杆减速器124固定，下端与挡帘固定块131螺纹连接，所述挡帘固定块131上安装有挡尘帘127；转动手轮121，通过手轮轴122带动涡轮蜗杆减速器124转动，从而带动调节丝杆125旋转，由调节丝杆125通过挡帘固定块131对挡尘帘127的上下位置进行调节。

本实施例的喷淋装置13安装在导料槽密封槽体5上方的导料槽上盖板6上，包括与水管连接的喷头。本实施例中，喷淋装置13的开关通过智能控制装置进行控制，智能控制装置包括料流检测探头14、电磁阀18和喷淋控制箱19；所述料流检测探头14安装在导料槽上盖板6上，探头伸入导料槽密封槽体5内；所述电磁阀18和喷淋控制箱19均安装在导料槽密封槽体5的下方，所述料流检测探头14和电磁阀18分别与喷淋控制箱19电连接；所述料流检测探头14对导料槽密封槽体5内是否有物料进行检测，如检测到输送带16上有物料经过，料流检测探头14输出信号到喷淋控制箱19，喷淋控制箱19发出信号并接通电源，通过电磁阀18来控制喷淋装置13开启，如输送物料完毕，则喷淋控制箱19发出信号关闭电源，通过电磁阀18来关闭喷淋装置13。

本实施例的无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置采用全封闭系统，导料槽采用滑板式，使输送带16的两侧运行平直，在导料槽底部与运动输送带16间安装了滑动密封装置和防溢侧密封装置4，它有效的阻止了粉尘在输送带16两侧外溢。在密封导料槽体5出口及导料槽中安装了多级具有挡尘装置12作用的软帘，使飞溅的粉尘在雾化作用下被挡尘帘吸附、隔阻，抖落在输送带16上，从而实现了新型无动力全封闭滑板式除尘器导料槽抑尘的作用。

本实施例在工作时，首先来自带式输送机转载落差点上游的物料在落料管17下落过程中与输送带16撞击产生了大量的粉尘气流，同时在物料下落冲击压力作用下，使降尘室8的底部和上部之间产生了使粉尘可以流动的空间压差。在回流管9上部的气压为负压（降尘室尾部），在回流管9下部的气压为正压（降尘室首部），因此正压粉尘气流通过降尘室8形成气旋在涡流的作用下、使得粉尘颗粒碰撞实现风粉分离后，分离的气流返回到回流管9颈部补充上部负压气源，而粉尘颗粒则落回输送带16上。料流检测探头14在料流的作用下通过微动继电器将信号传递至智能控制器，控制喷淋装置13系统实现水雾覆盖，最后使浮尘降落在物料上，传送到输送带16上，实现了空气粉尘的闭路循环，从而达到了粉尘气流在导料槽密封槽体5、降尘室8和回流管9内反复式循环降尘处理。

本领域的技术人员还可以进一步地设置远程控制模式，提高输送作业的自动化程度。

以上所述，仅是本实用新型的实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效方法的变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (5)

1.一种无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置，包括支撑钢托辊（1）、横梁支座（2）、滑板（3）、导料槽密封槽体（5）、导料槽上盖板（6）、导流装置（7）、降尘室（8）、回流管（9）、前挡帘（10）、后挡板（11）、喷淋装置（13）、料流检测探头（14）和设置在带式输送机系统中各个转运的落料点处中间架（15）以及安装在支撑钢托辊（1）上的输送带（16），所述无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置是安装在中间架（15）上，其特征在于：该滑板式除尘器导料槽装置还包括侧密封装置（4）和挡尘装置（12）；

所述导料槽上盖板（6）安装在导料槽密封槽体（5）的上方，导料槽上盖板（6）的两侧分别与导料槽密封槽体（5）两侧侧板的上端连接；所述前挡帘（10）和后挡板（11）分别设置在导料槽密封槽体（5）的前后端，所述挡尘装置（12）有多个，分别按一定间隔距离安装在导料槽上盖板（6）上；所述导料槽密封槽体（5）、导料槽上盖板（6）、前挡帘（10）、后挡板（11）和挡尘装置（12）以及输送带（16）组成全封闭密封系统；

所述横梁支座（2）的下端安装在带式输送机中间架（15）上，上端与滑板（3）密封安装，支撑钢托辊（1）安装在横梁支座（2）上，所述导料槽密封槽体（5）与横梁支座（2）固定；所述滑板（3）和侧密封装置（4）固定安装在导料槽密封槽体（5）内，所述导料槽密封槽体（5）的下端侧弯部的两侧均安装有滑板（3），滑板（3）的上表面与输送带（16）侧边的下表面接触，使输送带（16）的两侧运行平直；所述导流装置（7）安装在导料槽密封槽体（5）落料点处；

所述侧密封装置（4）安装在导料槽密封槽体（5）的下部的内侧，包括斜向下折弯的侧密封支撑架（41）和橡胶制成的侧密封板（42）；所述侧密封支撑架（41）的上端与导料槽密封槽体（5）固定，下端与侧密封板（42）的上端固定，侧密封板（42）的下端紧贴输送带（16）的上表面，用于导料槽密封槽体（5）的密封和支撑输送带（16）的两侧，阻止了粉尘在输送带（16）两侧外溢；

所述挡尘装置（12）设有多级，每间隔一定距离安装在导料槽密封槽体（5）的出口及料槽密封槽体（5）的导料槽上盖板（6）上；所述挡尘装置（12）包括挡帘调节组件和挡帘组件；所述挡帘调节组件包括手轮（121）、手轮轴（122）、挡尘帘罩（123）、涡轮蜗杆减速器（124）、调节丝杆（125）和丝杆轴压盖（126）；所述挡帘组件包括挡尘帘（127）和挡尘盖（128）；所述手轮轴（122）通过手轮轴支架（129）与挡尘固定板（130）固定连接，手轮轴（122）的左端安装有手轮（121），右端与涡轮蜗杆减速器（124）的轴固定连接，所述涡轮蜗杆减速器（124）的下方安装有调节丝杆（125），所述涡轮蜗杆减速器（124）安装在挡尘帘罩（123）内，所述挡尘帘罩（123）与挡尘固定板（130）固定，所述调节丝杆（125）通过丝杆轴压盖（126）固定安装在挡尘固定板（130）上，调节丝杆（125）的上端与涡轮蜗杆减速器（124）固定，下端与挡帘固定块（131）螺纹连接，所述挡帘固定块（131）上安装有挡尘帘（127）；转动手轮（121），通过手轮轴（122）带动涡轮蜗杆减速器（124）转动，从而带动调节丝杆（125）旋转，由调节丝杆（125）通过挡帘固定块（131）对挡尘帘（127）的上下位置进行调节。

2.根据权利要求1所述的无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置，其特征在于：所述导流装置（7）分别安装在导料槽密封槽体（5）内的两侧，包括导流板（71）、可调式导流支撑杆（72）和导流座（73）；所述导流座（73）和导流支撑杆（72）均固定安装在导料槽密封槽体（5）上，导流支撑杆（72）安装在导流座（73）的下方，所述导流板（71）的上端通过导流转动轴（74）与导流座（73）连接，导流板（71）可以绕导流转动轴（74）转动；所述可调式导流支撑杆（72）通过螺栓与导料槽密封槽体（5）连接，通过转动可调式导流支撑杆（72）可对伸入导料槽密封槽体（5）内的长度进行调节。

3.根据权利要求1所述的无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置，其特征在于：所述降尘室（8）安装在导料槽密封槽体（5）上的落料管（17）的附近，降尘室（8）的上方连接有回流管（9），所述回流管（9）的下端连接降尘室（8），上端与落料管（17）连接。

4.根据权利要求1所述的无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置，其特征在于：所述喷淋装置（13）安装在导料槽密封槽体（5）上方的导料槽上盖板（6）上，包括与水管连接的喷头。

5.根据权利要求1或权利要求4所述的无动力全封闭滑板式除尘器导料槽装置，其特征在于：所述喷淋装置（13）的开关通过智能控制装置进行控制，所述智能控制装置包括料流检测探头（14）、电磁阀（18）和喷淋控制箱（19）；所述料流检测探头（14）安装在导料槽上盖板（6）上，探头伸入导料槽密封槽体（5）内；所述电磁阀（18）和喷淋控制箱（19）均安装在导料槽密封槽体（5）的下方，所述料流检测探头（14）和电磁阀（18）分别与喷淋控制箱（19）电连接；所述料流检测探头（14）对导料槽密封槽体（5）内是否有物料进行检测，如检测到输送带（16）上有物料经过，料流检测探头（14）输出信号到喷淋控制箱（19），喷淋控制箱（19）发出信号并接通电源，通过电磁阀（18）来控制喷淋装置（13）开启，如输送物料完毕，则喷淋控制箱（19）发出信号关闭电源，通过电磁阀（18）来关闭喷淋装置（13）。