CN207140929U - 一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，包括第一气缸、板式活塞杆、气缸活塞、第二气缸、推进棘爪、棘轮组件和T型紧固座，棘轮组件包括传动轴和棘轮，板式活塞杆一端与气缸活塞固定连接，气缸活塞与第二气缸适配连接，板式活塞杆另一端连接有T型紧固座，T型紧固座固定连接有第一气缸；板式活塞杆上设有容纳传动轴穿过的腰形孔，传动轴上且在板式活塞杆的一侧固定连接有棘轮，板式活塞杆上还固定连接有推进棘爪，通过推进棘爪推动棘轮作圆周运动。本实用新型将传统的活塞杆改为活塞板，并将传动轴与活塞板交叉设置，传动轴与活塞板互不干扰，且传向结构紧凑，体积小，承载力大。

Description

一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构

技术领域

本实用新型涉及一种紧绳器，具体涉及一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构。

背景技术

汽车装载完货物，通常要用绳索将货物紧固于汽车，绳索的紧固往往依靠人工拉动，而人工紧绳的缺陷是力量小，不易使货物紧固，运输中，震动容易使绳索松动，绳索松动会使货物移位，造成汽车载重偏重，进而容易导致运输事故，影响运输安全；目前，市场上虽然出现了一些紧绳装置，但结构较为复杂，且多为手动结构，容易导致紧绳器两端受力不均，造成绳索的松动，不能适时收紧绳索，容易发生脱落。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，通过将传统的活塞杆改为活塞板，并将传动轴与活塞板交叉设置，传动轴与活塞板互不干扰，且传向结构紧凑，体积小，承载力大。

技术方案：本实用新型所述的一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，包括第一气缸、板式活塞杆、气缸活塞、第二气缸、推进棘爪、棘轮组件和T型紧固座，棘轮组件包括传动轴和棘轮，所述板式活塞杆一端与气缸活塞固定连接，所述气缸活塞与第二气缸适配连接，所述板式活塞杆另一端连接有T型紧固座，所述T型紧固座固定连接有第一气缸；所述板式活塞杆上设有容纳传动轴穿过的腰形孔，所述传动轴上且在板式活塞杆的一侧固定连接有棘轮，所述板式活塞杆上还固定连接有推进棘爪，通过推进棘爪推动棘轮作圆周运动。

进一步的，所述第一气缸采用双向气缸。

进一步的，所述板式活塞杆由T形连接部、主体支撑部和凸起部构成，所述T形连接部与气缸活塞固定连接，凸起部与推进卡爪连接。

进一步的，所述板式活塞杆的厚度为4-10mm。

进一步的，所述气缸活塞和第二气缸均采用腰形结构，且均采用工程塑料制备而成。

进一步的，所述推进棘爪与棘轮上的棘齿适配卡接。

进一步的，所述T型紧固座与第一气缸活塞杆适配卡接。

进一步的，所述传动轴穿过腰形孔并与板式活塞杆垂直设置。

有益效果：本实用新型的自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其将传统的活塞杆改为活塞板，并将传动轴与活塞板交叉设置，传动轴与活塞板互不干扰，且传向结构紧凑，体积小；通过采用单向的腰形活塞和双向活塞相结合的动力结构，传动承载力大。

附图说明

图1为本实用新型动力驱动机构立体结构示意图；

图2为图1的另一侧示意图；

图3为本实用新型板式活塞杆结构主视图；

图4为图3的侧视图；

图5为本实用新型腰形气缸活塞主视图；

图6为图5的侧视图；

图7为本实用新型推进棘爪结构示意图；

图8为本实用新型棘轮组件结构示意图；

图9为本实用新型棘轮结构示意图；

图10为本实用新型第一气缸安装座结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型的技术方案作进一步详细说明。

如图1和图2所示的一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，包括第一气缸1、板式活塞杆2、气缸活塞3、第二气缸4、推进棘爪5、棘轮组件6和T型紧固座111，棘轮组件6包括传动轴61和棘轮62。所述板式活塞杆2一端与气缸活塞3固定连接，所述气缸活塞3与第二气缸4适配连接，所述板式活塞杆2另一端连接有T型紧固座111，所述T型紧固座111活动连接有第一气缸1；所述板式活塞杆2上设有容纳传动轴61穿过的腰形孔24，所述传动轴61上且在板式活塞杆2的一侧固定连接有棘轮62，所述板式活塞杆2上还固定连接有推进棘爪5，通过推进棘爪5推动棘轮62作圆周运动。

其中第一气缸1采用双向气缸，第二气缸4采用单向气缸；第一气缸1放置在如图10所示的安装座内。第一气缸1通过活塞杆与T型紧固座111活动连接，T型紧固座111采用凹槽结构，板式活塞杆2底部的凸起部23置于该凹槽结构内，凹槽的中间设有定位销、连接螺钉，该定位销、连接螺钉与板式活塞杆2上的孔相配合、紧固。

为了保证在一定的空间内推进力以达到一定的扭矩力要求，气缸活塞3和第二气缸4均采用腰形结构，且均采用工程塑料制备而成。第二气缸4放置于腰形结构的缸体内，第二气缸4适配与气缸活塞3连接，推动气缸活塞3往复运动。如图5和图6所示的腰形气缸活塞结构图，该腰形气缸活塞结构与腰形的第二气缸4形状相匹配。

如图3和图4所示的板式活塞杆结构图，板式活塞杆2由T形连接部22、主体支撑部21和凸起部23构成，所述T形连接部22与气缸活塞3固定连接，凸起部23与推进卡爪111连接。该板式活塞杆改变了传统活塞杆的技术瓶颈，将杆式的活塞改造成活塞板的结构，并在板式活塞杆中部开有腰形的孔，供传动轴穿入并设置一定的运动行程间隙。本实用新型的板式活塞杆可以采用两片钢板焊接成型或者一体成型结构，整体厚度控制在4-10mm之间，这样既可以保证一定力矩传递的同时保证一定的强度。

本实用新型中的棘轮组件6包括传动轴61和棘轮62，如图8和图9所示。棘轮62固定在传动轴61上，传动轴61穿过腰形孔24并与板式活塞杆2交叉垂直设置。棘轮62上设有多个棘齿结构，该棘轮62一方面通过推进棘爪5推动旋转，另一方面通过止回棘爪卡紧棘齿进行止回。

如图7所示的推进棘爪5结构，该推进棘爪5固定在板式活塞杆2上，并随板式活塞杆2往复运动，从而推进棘轮62进行圆周运动。

本实用新型的工作原理如下：

通过启动腰形结构的第二气缸4，推动腰形的气缸活塞3、板式活塞杆2，此时推进棘爪5推动棘轮62，带动传动轴61作圆周运动。同时双向的第一气缸1同向推进增力，换向通气套7换向后第一气缸1反向推进，从而使板式活塞杆2作自动往返运动达到紧绳的目的。

本实用新型的自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其将传统的活塞杆改为活塞板，并将传动轴与活塞板交叉设置，传动轴与活塞板互不干扰，且传向结构紧凑，体积小、重量轻；通过采用单向的腰形活塞和双向活塞相结合的动力结构，传动承载力大。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其特征在于：包括第一气缸（1）、板式活塞杆（2）、气缸活塞（3）、第二气缸（4）、推进棘爪（5）、棘轮组件（6）和T型紧固座（111），棘轮组件（6）包括传动轴（61）和棘轮（62），所述板式活塞杆（2）一端与气缸活塞（3）固定连接，所述气缸活塞（3）与第二气缸（4）适配连接，所述板式活塞杆（2）另一端连接有T型紧固座（111），所述T型紧固座（111）固定连接有第一气缸（1）；所述板式活塞杆（2）上设有容纳传动轴（61）穿过的腰形孔（24），所述传动轴（61）上且在板式活塞杆（2）的一侧固定连接有棘轮（62），所述板式活塞杆（2）上还固定连接有推进棘爪（5），通过推进棘爪（5）推动棘轮（62）作圆周运动。

2.根据权利要求1所述的一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其特征在于：所述第一气缸（1）采用双向气缸。

3.根据权利要求1所述的一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其特征在于：所述板式活塞杆（2）由T形连接部（22）、主体支撑部（21）和凸起部（23）构成，所述T形连接部（22）与气缸活塞（3）固定连接，凸起部（23）与T型紧固座（111）连接。

4.根据权利要求1或3所述的一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其特征在于：所述板式活塞杆（2）的厚度为4-10mm。

5.根据权利要求1所述的一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其特征在于：所述气缸活塞（3）和第二气缸（4）均采用腰形结构，且均采用工程塑料制备而成。

6.根据权利要求1所述的一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其特征在于：所述推进棘爪（5）与棘轮（62）上的棘齿适配卡接。

7.根据权利要求1所述的一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其特征在于：所述T型紧固座（111）与第一气缸（1）活塞杆适配卡接。

8.根据权利要求1所述的一种自动恒张力气动紧绳器动力驱动机构，其特征在于：所述传动轴（61）穿过腰形孔（24）并与板式活塞杆（2）垂直设置。