CN207128201U - 压丝轮座注塑模具 - Google Patents

Abstract

一种压丝轮座注塑模具包括上模和下模，上模有由上至下依次设置的面板、脱料板和上模板，下模有由上至下依次设置的下模板、方铁、顶针板、顶针底板和底板。本实用新型的优点是采用三板模大水口转细水口设计，模具由原来的一模两腔增加到一模四腔，提高注塑效率。模具开模时流道在最薄弱的端部处断裂，锥形流道分离自动掉落，废料与产品自动脱落分离，省去人工分离的工作量。滑块去斜顶不仅能解决产品的倒勾还能解决注塑过程中的困气现象。本实用新型能够使产品更美观，分型线更流畅。

Description

压丝轮座注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，具体是压丝轮座注塑模具。

背景技术

压丝轮座由于其各个方向的通孔和透槽较多，另外由于倒钩存在，现有的注塑模具对其注塑较为困难，注塑过程容易产生困气，废料与产品无法自动脱落分离，人工分离的工作量较大，注塑成型的产品有毛刺，分型线不流畅，另外，现有注塑模具为一模两腔，注塑效率较低。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型的目的在于，提供压丝轮座注塑模具，其能够一次注塑四个产品，并且注塑出的产品与废料自动脱离，产品外观流畅。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：压丝轮座注塑模具，包括上模和下模，上模有由上至下依次设置的面板、脱料板和上模板，下模有由上至下依次设置的下模板、方铁、顶针板、顶针底板和底板，上模内设置唧嘴，上模板内设置上模仁，上模仁内设置两组成型腔，每组成型腔由两个成型腔构成，两个成型腔之间设置牛角形的料道，唧嘴与两组成型腔之间连通倒U形的流道，流道的两侧直边均为直径渐小的锥形，流道的端部直径最小，流道两端分别与两个料道连通，下模板内设置下模仁，下模仁两侧分别设置左滑块和右滑块，左滑块和右滑块上部分别开设上端向外倾斜的斜导孔，上模仁上设置斜导柱，斜导柱位于斜导孔内，左滑块和右滑块的内侧分别设置固定杆，两个固定杆相对设置且端部相互接触，上模板和下模板之间设置锁紧装置，顶针板上设置斜顶。

为进一步实现本实用新型的目的，还可以采用以下技术方案：所述的锁紧装置有上端开口的固定筒和锁紧柱，固定筒固定在下模板上，锁紧柱固定在上模板上，固定筒内设置复位弹簧的一端，复位弹簧的另一端设置圆形的固定板，固定板位于固定筒内，固定板上部沿周圈设置数个上端向外倾斜的锁紧板，锁紧柱的直径与固定板的直径相同。所述的左滑块和右滑块的外侧分别设置耐磨块。

本实用新型的优点在于：本实用新型采用三板模大水口转细水口设计，模具由原来的一模两腔增加到一模四腔，提高注塑效率。模具开模时流道在最薄弱的端部处断裂，锥形流道分离自动掉落，废料与产品自动脱落分离，省去人工分离的工作量。滑块去斜顶不仅能解决产品的倒勾还能解决注塑过程中的困气现象。本实用新型能够使产品更美观，分型线更流畅。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；图2是图1的右视图；图3是本实用新型上模具结构示意图；图4是图3的Ⅰ部放大图；图5是图3的仰视图；图6是本实用新型下模具结构示意图；图7是图6的俯视图；图8是沿图7的A-A线剖视图；图9是本实用新型注塑成型的产品结构示意图；图10是锁紧装置结构示意图；图11是图10的另一种状态图。

附图标记：1面板 2脱料板 3上模板 4下模板 5方铁 6顶针板 7顶针底板 8底板9拉料针 10小拉杆 11大拉杆 12锁紧装置 13斜顶 14导柱 15回程杆 16弹簧 17上模仁18定位环 19唧嘴 20镶针 21斜导柱 22流道 23料道 24顶针 25斜导孔 26支撑柱 27下模仁 28左滑块 29右滑块 30耐磨块 31固定杆 32固定筒 33锁紧弹簧 34固定板 35锁紧板36锁紧柱。

具体实施方式

压丝轮座注塑模具，包括上模和下模，上模有由上至下依次设置的面板1、脱料板2和上模板3，下模有由上至下依次设置的下模板4、方铁5、顶针板6、顶针底板7和底板8，上模内设置唧嘴19，上模板3内设置上模仁17，上模仁17内设置两组成型腔，每组成型腔由两个成型腔构成，两个成型腔之间设置牛角形的料道23，唧嘴19与两组成型腔之间连通倒U形的流道22，流道22的两侧直边均为直径渐小的锥形，流道22的端部直径最小，流道22两端分别与两个料道23连通，下模板4内设置下模仁27，下模仁27两侧分别设置左滑块28和右滑块29，左滑块28和右滑块29上部分别开设上端向外倾斜的斜导孔25，上模仁17上设置斜导柱21，斜导柱21位于斜导孔25内，左滑块28和右滑块29的内侧分别设置固定杆31，两个固定杆31相对设置且端部相互接触，上模板3和下模板4之间设置锁紧装置，顶针板6上设置斜顶13。这种结构采用三板模大水口转细水口设计，模具由原来的一模两腔增加到一模四腔，提高注塑效率。模具合模时在斜导柱21的作用下使左滑块28和右滑块29滑动到位，锁紧装置进入上模板3，面板1、脱料板2在注塑机的推动下全部锁紧，由唧嘴19开始注塑。模具开模时在注塑机的拉力下脱料板2与上模板3首先脱开（因为锁紧装置对上模板3有一定的锁紧力），流道22在最薄弱的端部处断裂，上模继续往后退，当小拉杆接触到上模板3时，面板1与脱料板2分开8mm，使拉料针与锥形流道分离自动掉落。动模继续后退，因为注塑机拉力大于锁紧装置锁力此时上模板3与下模板4分离。在此过程中在斜导柱的作用下滑块滑出。注塑机顶动顶针板在斜顶与顶针的作用下顶出产品。废料与产品自动脱落分离，省去人工分离的工作量。滑块去斜顶不仅能解决产品的倒勾还能解决注塑过程中的困气现象。使产品更美观，分型线更流畅。

所述的锁紧装置可以有多种结构，优选的有上端开口的固定筒32和锁紧柱36，固定筒32固定在下模板4上，锁紧柱36固定在上模板3上，固定筒32内设置复位弹簧33的一端，复位弹簧33的另一端设置圆形的固定板34，固定板34位于固定筒32内，固定板34上部沿周圈设置数个上端向外倾斜的锁紧板35，锁紧柱36的直径与固定板34的直径相同。这种结构能够通过更换复位弹簧或调解复位弹簧的弹力，使固定板34和锁紧板35的高度位置可以调节，从而能够改变锁紧板35与锁紧柱36之间的距离，由于锁紧柱36下压的距离是不变的，所以，锁紧板35位置越向上，锁紧柱36下压后与锁紧板35的摩擦力越小，从而方便调节对上模板3的锁紧力，方便脱模。所述的锁紧装置还可以是开闭器，这种结构简单，但其无法对上模板3的锁紧力进行调节。

所述的左滑块28和右滑块29的外侧分别设置耐磨块30。滑块增加耐磨块30方便滑块调整以及后期维护。

本实用新型的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (3)

1.压丝轮座注塑模具，其特征在于：包括上模和下模，上模有由上至下依次设置的面板（1）、脱料板（2）和上模板（3），下模有由上至下依次设置的下模板（4）、方铁（5）、顶针板（6）、顶针底板（7）和底板（8），上模内设置唧嘴（19），上模板（3）内设置上模仁（17），上模仁（17）内设置两组成型腔，每组成型腔由两个成型腔构成，两个成型腔之间设置牛角形的料道（23），唧嘴（19）与两组成型腔之间连通倒U形的流道（22），流道（22）的两侧直边均为直径渐小的锥形，流道（22）的端部直径最小，流道（22）两端分别与两个料道（23）连通，下模板（4）内设置下模仁（27），下模仁（27）两侧分别设置左滑块（28）和右滑块（29），左滑块（28）和右滑块（29）上部分别开设上端向外倾斜的斜导孔（25），上模仁（17）上设置斜导柱（21），斜导柱（21）位于斜导孔（25）内，左滑块（28）和右滑块（29）的内侧分别设置固定杆（31），两个固定杆（31）相对设置且端部相互接触，上模板（3）和下模板（4）之间设置锁紧装置，顶针板（6）上设置斜顶（13）。

2.根据权利要求1所述的压丝轮座注塑模具，其特征在于：所述的锁紧装置有上端开口的固定筒（32）和锁紧柱（36），固定筒（32）固定在下模板（4）上，锁紧柱（36）固定在上模板（3）上，固定筒（32）内设置复位弹簧（33）的一端，复位弹簧（33）的另一端设置圆形的固定板（34），固定板（34）位于固定筒（32）内，固定板（34）上部沿周圈设置数个上端向外倾斜的锁紧板（35），锁紧柱（36）的直径与固定板（34）的直径相同。

3.根据权利要求1所述的压丝轮座注塑模具，其特征在于：所述的左滑块（28）和右滑块（29）的外侧分别设置耐磨块（30）。