CN207108119U - 一种新型一体成型式绕线盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型一体成型式绕线盘，一种新型一体成型式绕线盘，包括第一盘体、线盘筒、隔盘及第二盘体，第一盘体及第二盘体为圆形盘体结构，第一盘体及第二盘体分别连接于线盘筒的两端；隔盘设置于线盘筒的中部；还包括轴筒及连接于轴筒两端的第一支板及第二支板，轴筒沿线盘筒的轴向方向设置于线盘筒内；第一支板及第二支板均包括至少二块，第一支板及第二支板分别均匀间隔地连接于轴筒外壁及线盘筒之间；第一支板及第二支板沿线盘筒轴向方向交错设置，且第一支板与第二支板的两侧边沿线盘筒轴向方向不重叠也不相接，以便一体化注塑成型时模具出模；隔盘的中空板，可在保证隔盘强度的情况下，大量节省材料及注塑时间。本实用新型可有效避免线缆的压伤及刮伤，节省材料。

Description

一种新型一体成型式绕线盘

技术领域

本实用新型涉及线缆绕线领域，特别指一种新型一体成型式绕线盘。

背景技术

线缆缠绕盘是用作装线的或者说绕线的盘，是作为承载线缆的主要主要工具之一，也是用途最广泛的工具，随着各行各业的发展，线盘的运用领域也逐渐扩大，但主要还是针对相应产品的包装容器来使用，已经成为不可或缺的一项配套产品，用于缠绕、存放线材、线缆等。随着塑料行业的发展，塑料的强度和硬度得到普遍提高，因此塑料线缆缠绕盘以其重量轻，强度大而逐渐成为主流线盘结构。传统线盘通过螺杆进行组装的制造工艺，存在效率低，成本高，功能有限，因此出现了一种采用熔接工艺连接线盘筒与线盘筒两端的圆盘，以形成线盘的整体支撑结构，并通过在线盘筒中部连接开有线缆口的中板作为绕线空间分隔板，将线盘筒的绕线空间分隔为两个。在实际使用过程中，常出现以下问题：1、当线盘上缠绕线缆后，线缆在于线盘中部的分隔板接触，向外拉出线盘上缠绕的线缆时，线缆拉动时带动线盘旋转的同时会与线盘中部的分隔板产生摩擦，使得线缆表皮出现压伤、刮伤；另外，现有的分隔板一般采用整体板状结构设计，材料消耗较多，使得线盘制造成本提升。2、现有线盘的线盘筒内壁一般需要设计用于支撑线盘筒的支板，在国内外线盘制造领域目前受制于线盘注塑成型时出模考虑，均采用沿线盘轴向方向整块板状结构作为线盘筒支撑强度提升部件，但是线盘筒实际受力点是在其两端，因此采用该种整面板状结构设计极大地浪费了制造材料。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用瓦楞板状中空板隔盘设计，在节省材料的同时有效避免线缆的压伤及刮伤，采用错位支板支撑线盘筒两端的结构设计，在保证支撑强度的同时节省材料的新型一体成型式绕线盘。

本实用新型采取的技术方案如下：一种新型一体成型式绕线盘，包括第一盘体、线盘筒、隔盘及第二盘体，其中，第一盘体及第二盘体为圆形盘体结构，第一盘体及第二盘体分别连接于线盘筒的两端，第一盘体及第二盘体之间形成环形的绕线空间；上述隔盘设置于线盘筒的中部，以便将上述环形的绕线空间分隔为两独立的空间；还包括轴筒及连接于轴筒两端的第一支板及第二支板，其中，上述轴筒沿线盘筒的轴向方向设置于线盘筒内；上述第一支板及第二支板均包括至少二块，第一支板及第二支板分别均匀间隔地连接于轴筒外壁及线盘筒之间，以便支撑线盘筒；上述第一支板及第二支板沿线盘筒轴向方向交错设置，且第一支板与第二支板的两侧边沿线盘筒轴向方向不重叠且不相接，以便一体化注塑成型时模具出模。上述隔盘为中空板，隔盘的两面均为平面，隔盘的中间为孔状中空结构，以便减少注塑成型时间，节省材料。

优选地，所述的第一支板及第二支板为扇形板状结构，第一支板连接于线盘筒的一端外侧壁上，第二支板连接于线盘筒的另一端外侧壁上，以便从线盘筒的两端支撑线盘筒。

优选地，所述的第一支板及第二支板包括二块，其中，两第一支板及两第二支板分别沿轴筒的圆心对称设置，两第一支板及两第二支板之间为开放空间，两第一支板及两第二支板对应地扇形圆心角小于90°，且第二支板沿轴筒轴向方向对应于两第一支板之间的开放空间设置，使第二支板与第一支板的两侧边沿轴筒轴向方向不重叠，以便一体化成型出模。

优选地，所述的第一支板及第二支板的两侧分别设有沿轴筒轴向方向延伸的加强筋，加强筋的一侧连接于第一支板及第二支板的侧部，加强筋的另一侧沿轴筒轴向方向延伸至线盘筒内，以便提高第一支板及第二支板的支撑强度。

优选地，所述的第一支板及第二支板上开设有定位孔，外设的定位杆沿轴向方向插入定位孔内，以便径向限位整个绕线盘。

优选地，所述的隔盘上开设有出线槽，出线槽贯通隔盘使得隔盘两侧独立的空间连通，以便线缆经出线槽从隔盘一侧穿入隔盘的另一侧。

优选地，所述的隔盘的两侧面为平面，两平面平行间隔设置，两平面之间设有至少二条肋，以便支撑两平面；上述肋平行间隔设置，相邻两肋之间形成孔。

优选地，所述的肋及孔在隔盘上沿与出线槽边线平行的方向分别从前后延伸至隔盘的中心分模线附近，经隔盘的中心分模线一分为二，以便注塑成型时前后出模。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足进行改进和创新，设计了一种采用交错支板结构设计，在保证支撑强度的同时节省材料的新型一体成型式绕线盘，本实用新型整体采用一体化注塑成型，即第一盘体、线盘筒、隔盘、第二盘体、轴筒、第一支板及第二支板等绕线盘的所有部件一次注塑成型，在保证一体化注塑成型的基础上，本实用新型主要包括二个有益效果，具体为：1、本实用新型将隔盘设计为类似于瓦楞结构的中空板，即隔盘的两面均为平面，可有效避免线材的刮伤及压伤；隔盘中间为“孔+肋”状中空结构，即将加强肋设置在板材中间，既可大量节省材料成本，又可避免因板材过厚导致成型时间过长及板材变形问题，隔盘强度亦有保障；该种结构设计相对于整体板状结构式的隔盘，有效地节省了制造材料，同时避免了实心板材过厚造成的因材料冷却收缩不均导致的变形，并且大大节省了注塑成型过程中的冷却时间，提高了生产效率；另外，隔盘中间的孔及加强肋在隔盘上沿出线槽边线平行方向直线延伸，于中心分模线附近断开为二段，这种设计可减化成型模具设计，降低注塑成型生产难度；在采用上述中空结构设计后，隔盘两侧面采用平面结构设计可有效减少使用过程中对线缆的压伤及刮伤。2，本实用新型针对国内外同行中线盘筒内采用的整面板状结构的支板作为线盘筒支撑部件，生产消耗材料较多的问题进行研究设计；本实用新型将整面的支板设计为条状的加强筋结构，针对线盘筒的实际受力情况在线盘筒内壁的两端分别设置多块第一支板及第二支板，第一支板及第二支板的数量设置根据线盘实际使用情况可以设计为二块、三块等，特别之处在于本实用新型未将第一支板及第二支板的两侧用整面的板状材质连接，而仅仅在第一支板及第二支板两侧设置条状的加强筋，相较于现有技术，本实用新型将轴向方向上两加强筋之间的材料省去，极大的减少了材料消耗，为实现上述设计，本实用新型的第一支板及第二支板在线盘筒轴向方向采用交错设计，且在该轴向方向，第一支板及第二支板的两侧边不重叠且不相接，保证了注塑时模具可以拉出(在注塑过程中，第一支板及第二支板之间的间隙由模具填充，为实现一次注塑成型，便于注塑成型时线盘筒两端的模具可一次出模，即位于第一支板及第二支板间隙中的模具可拉出，将第一支板及第二支板在线盘筒轴向方向交错设置，以避免该部分模具往线盘筒两端拉出时受第一支板或第二支板阻挡)；另外，本实用新型在隔盘上靠近出线槽两边的隔板进行了增强，此处隔板的厚度以及加强筋的厚度和宽度均增加，以保证出线槽(即缺口)处隔板强度足够。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型实施例1的立体结构示意图之二。

图3为本实用新型实施例1的立体结构示意图之三。

图4为本实用新型实施例2的立体结构示意图之一。

图5为本实用新型实施例2的立体结构示意图之二。

图6为本实用新型实施例3的立体结构示意图之一。

图7为本实用新型实施例3的立体结构示意图之二。

图8为本实用新型实施例4的立体结构示意图之一。

图9为本实用新型实施例4的立体结构示意图之二。

图10为本实用新型实施例5的立体结构示意图之一。

图11为本实用新型实施例5的立体结构示意图之二。

图12为本实用新型实施例6的立体结构示意图之一。

图13为本实用新型实施例6的立体结构示意图之二。

图14为本实用新型实施例7的立体结构示意图之一。

图15为本实用新型实施例7的立体结构示意图之二。

图16为本实用新型实施例8的立体结构示意图之一。

图17为本实用新型实施例8的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

实施例1：如图1至图3所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种新型一体成型式绕线盘，包括第一盘体1、线盘筒2、隔盘3及第二盘体4，其中，第一盘体1及第二盘体4为圆形盘体结构，第一盘体1及第二盘体4分别连接于线盘筒2的两端，第一盘体1及第二盘体4之间形成环形的绕线空间；上述隔盘3设置于线盘筒2的中部，以便将上述环形的绕线空间分隔为两独立的空间；还包括轴筒5及连接于轴筒5两端的第一支板6及第二支板7，其中，上述轴筒5沿线盘筒2的轴向方向设置于线盘筒2内；上述第一支板6及第二支板7均包括至少二块，第一支板6及第二支板7分别均匀间隔地连接于轴筒5外壁及线盘筒2之间，以便支撑线盘筒2；上述第一支板6及第二支板7沿线盘筒2轴向方向交错设置，且第一支板6与第二支板7的两侧边沿线盘筒2轴向方向不重叠且不相接，以便一体化注塑成型时模具出模；上述隔盘3为中空板，隔盘3的两面均为平面，隔盘3的中间为孔状中空结构，以便减少注塑成型时间，节省材料。

第一支板6及第二支板7为扇形板状结构，第一支板6连接于线盘筒2的一端外侧壁上，第二支板7连接于线盘筒2的另一端外侧壁上，以便从线盘筒2的两端支撑线盘筒2。

第一支板6及第二支板7包括二块，其中，两第一支板6及两第二支板7分别沿轴筒5的圆心对称设置，两第一支板6及两第二支板7之间为开放空间，两第一支板6及两第二支板7对应地扇形圆心角小于90°，且第二支板7沿轴筒5轴向方向对应于两第一支板6之间的开放空间设置，使第二支板7与第一支板6的两侧边沿轴筒5轴向方向不重叠且不相接，以便一体化成型出模。

第一支板6及第二支板7的两侧分别设有沿轴筒5轴向方向延伸的加强筋8，加强筋8的一侧连接于第一支板6及第二支板7的侧部，加强筋8的另一侧沿轴筒5轴向方向延伸至线盘筒2内，以便提高第一支板6及第二支板7的支撑强度。

第一支板6及第二支板7上开设有定位孔9，外设的定位杆沿轴向方向插入定位孔9内，以便径向限位整个绕线盘。

隔盘3上开设有出线槽A，出线槽A贯通隔盘3使得隔盘3两侧独立的空间连通，以便线缆经出线槽A从隔盘3一侧穿入隔盘3的另一侧。

隔盘3的两侧面为平面，两平面平行间隔设置，两平面之间设有至少二条肋10，以便支撑两平面；上述肋10平行间隔设置，相邻两肋10之间形成孔B。

肋10及孔B在隔盘3上沿与出线槽A边线平行的方向分别从前后延伸至隔盘3的中心分模线附近，经隔盘3的中心分模线一分为二，以便注塑成型时前后出模。

进一步，本实用新型的设计了一种采用交错支板结构设计，在保证支撑强度的同时节省材料的新型一体成型式绕线盘，本实用新型整体采用一体化注塑成型，即第一盘体、线盘筒、隔盘、第二盘体、轴筒、第一支板及第二支板等绕线盘的所有部件一次注塑成型，在保证一体化注塑成型的基础上，本实用新型主要包括二个有益效果，具体为：1、本实用新型将隔盘设计为类似于瓦楞结构的中空板，即隔盘的两面均为平面，可有效避免线材的刮伤及压伤；隔盘中间为“孔+肋”状中空结构，即将加强肋设置在板材中间，既可大量节省材料成本，又可避免因板材过厚导致成型时间过长及板材变形问题，隔盘强度亦有保障；该种结构设计相对于整体板状结构式的隔盘，有效地节省了制造材料，同时避免了实心板材过厚造成的因材料冷却收缩不均导致的变形，并且大大节省了注塑成型过程中的冷却时间，提高了生产效率；另外，隔盘中间的孔及加强肋在隔盘上沿出线槽边线平行方向直线延伸，于中心分模线附近断开为二段，这种设计可减化成型模具设计，降低注塑成型生产难度；在采用上述中空结构设计后，隔盘两侧面采用平面结构设计可有效减少使用过程中对线缆的压伤及刮伤。2，本实用新型针对国内外同行中线盘筒内采用的整面板状结构的支板作为线盘筒支撑部件，生产消耗材料较多的问题进行研究设计；本实用新型将整面的支板设计为条状的加强筋结构，针对线盘筒的实际受力情况在线盘筒内壁的两端分别设置多块第一支板及第二支板，第一支板及第二支板的数量设置根据线盘实际使用情况可以设计为二块、三块等，特别之处在于本实用新型未将第一支板及第二支板的两侧用整面的板状材质连接，而仅仅在第一支板及第二支板两侧设置条状的加强筋，相较于现有技术，本实用新型将轴向方向上两加强筋之间的材料省去，极大的减少了材料消耗，为实现上述设计，本实用新型的第一支板及第二支板在线盘筒轴向方向采用交错设计，且在该轴向方向，第一支板及第二支板的两侧边不重叠且不相接，保证了注塑时模具可以拉出(在注塑过程中，第一支板及第二支板之间的间隙由模具填充，为实现一次注塑成型，便于注塑成型时线盘筒两端的模具可一次出模，即位于第一支板及第二支板间隙中的模具可拉出，将第一支板及第二支板在线盘筒轴向方向交错设置，以避免该部分模具往线盘筒两端拉出时受第一支板或第二支板阻挡)；另外，本实用新型在隔盘上靠近出线槽两边的隔板进行了增强，此处隔板的厚度以及加强筋的厚度和宽度均增加，以保证出线槽(即缺口)处隔板强度足够。

实施例2：如图4及图5所示，为本实用新型的第二种实施方式，本实施例是对实施例1的一种变换型设计，本实施例与实施例1一样也采用一体化注塑成型，且与实施例1一样同样采用第一支板6及第二支板7的结构设计，保留了第一支板6与第二支板7在线盘筒轴向方向交错设置的结构，本实施例的第一支板6及第二支板7对应的圆心角小于90°，以避免第一支板6及第二支板7的两侧边在轴向方向重叠，保证一次注塑成型时模具拉出，且可有效节省制造材料；与实施例1不同之处在于本实施例的隔盘3未采用中空结构设计，本实施例的隔盘3采用实心板结构设计，但是本实施例的隔盘3的两侧面设有向内凹陷的多条凹槽，凹槽沿前后方向直线延伸，并在隔盘3的中心分模线附近隔断，以便注塑成型时前后出模，该种结构设计相对于现有技术的隔盘可有效节省材质，但是其防压伤及刮伤效果没有实施例1好。

实施例3：如图6及图7所示，为本实用新型的第三种实施方式，本实施例是对实施例2的变换型设计，本实施例与实施例1一样采用一体化注塑成型工艺，其与实施例1的区别之处在于将第一支板6及第二支板7的数量由实施例1中的2块增加为三块，但是保留了第一支板6与第二支板7在线盘筒轴向方向交错设置的结构，对应地本实施例的第一支板6及第二支板7对应的圆心角小于60°，以避免第一支板6及第二支板7的两侧边在轴向方向重叠。

实施例4：如图8及图9所示，为本实用新型的第四种实施方式，本实施例与实施例2一样采用一体化注塑成型工艺注塑成型，且本实施例的第一支板6及第二支板7的数量、结构及设置位置与实施例1中的第一支板6及第二支板相同；本实施例与实施例2不同之处在于，本实施例的第一盘体1、隔盘3及第二盘体4均采用穿孔结构，即开设有多个孔13，多个孔13分别设置于凹面内，且相邻凹面之间通过加强筋隔离，该种结构设计可以满足绕线盘一般情况下使用的支撑强度，其优点在于极大的节省了制造材料。

实施例5：如图10及图11所示，为本实用新型的第五种实施方式，本实施例在实施例4的基础上进行的替换性设计，即保留了实施例4中穿孔结构，但是本实施例的第一支板6及第二支板7则与实施例3一致，即将第一支板6及第二支板7的数量由实施例2中的2块增加为三块，但是保留了第一支板6与第二支板7在线盘筒轴向方向交错设置的结构，对应地本实施例的第一支板6及第二支板7对应的圆心角小于60°，以避免第一支板6及第二支板7的两侧边在轴向方向重叠。

实施例6：如图12及图13所示，为本实用新型的第六种实施方式，本实施例也采用一体化注塑成型，与实施例1相比，本实施例的不同之处在于仅采用第一盘体1、第二盘体4及线盘筒2组成完整的绕线盘结构设计，将实施例1中的隔盘3省去，该种结构设计为单绕线空间，结构设计简单；本实施例的第一支板6与第二支板7与实施例1的第一支板6及第二支板7的数量、结构及设置位置一致，也实现了节省制造材料的目的。

实施例7：如图14及图15所示，为本实用新型的第七种实施方式，该实施例采用一体化注塑成型工艺注塑成型，且与实施例6相同之处在于，本实施例也省去了隔盘3的结构设计；但是，相比于实施例5，本实施例的第一支板6及第二支板7与实施例3相同，即第一支板6及第二支板7的数量由实施例6中的2块增加为三块，但是保留了第一支板6与第二支板7在线盘筒轴向方向交错设置的结构，对应地本实施例的第一支板6及第二支板7对应的圆心角小于60°，以避免第一支板6及第二支板7的两侧边在轴向方向重叠。

实施例8：如图16及图17所示，为本实用新型的第八种实施方式，该实施例与实施例1一样采用一体化注塑成型工艺注塑成型，且本实施例的隔盘3与实施例1一样也采用中空结构设计，即隔盘3的两面均为平面，可有效避免线材的刮伤及压伤；隔盘3中间为“孔+肋”状中空结构，即将加强肋设置在板材中间，既可大量节省材料成本，又可避免因板材过厚导致成型时间过长及板材变形问题，隔盘强度亦有保障；但是，与实施例1不同之处在于，本实施例将实施例1中的第一支板6及第二支板7分别替换为第一支条11及第二支条12，第一支条11及第二支条12分别设置于轴筒5的两端以便从线盘筒2的两端支撑线盘筒2；相比于实施例1，本实施例可进一步节省材质，但是其支撑强度较实施例1略差；第一支条11及第二支条12的数量可以是6条也可以根据实际使用需求进行变换。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。

Claims (8)

1.一种新型一体成型式绕线盘，包括第一盘体(1)、线盘筒(2)、隔盘(3)及第二盘体(4)，其中，第一盘体(1)及第二盘体(4)为圆形盘体结构，第一盘体(1)及第二盘体(4)分别连接于线盘筒(2)的两端，第一盘体(1)及第二盘体(4)之间形成环形的绕线空间；上述隔盘(3)设置于线盘筒(2)的中部，以便将上述环形的绕线空间分隔为两独立的空间；其特征在于：还包括轴筒(5)及连接于轴筒(5)两端的第一支板(6)及第二支板(7)，其中，上述轴筒(5)沿线盘筒(2)的轴向方向设置于线盘筒(2)内；上述第一支板(6)及第二支板(7)均包括至少二块，第一支板(6)及第二支板(7)分别均匀间隔地连接于轴筒(5)外壁及线盘筒(2)之间，以便支撑线盘筒(2)；上述第一支板(6)及第二支板(7)沿线盘筒(2)轴向方向交错设置，且第一支板(6)与第二支板(7)的两侧边沿线盘筒(2)轴向方向不重叠且不相接，以便一体化注塑成型时模具出模；上述隔盘(3)为中空板，隔盘(3)的两面均为平面，隔盘(3)的中间为孔状中空结构，以便减少注塑成型时间，节省材料。

2.根据权利要求1所述的一种新型一体成型式绕线盘，其特征在于：所述的第一支板(6)及第二支板(7)为扇形板状结构，第一支板(6)连接于线盘筒(2)的一端外侧壁上，第二支板(7)连接于线盘筒(2)的另一端外侧壁上，以便从线盘筒(2)的两端支撑线盘筒(2)。

3.根据权利要求2所述的一种新型一体成型式绕线盘，其特征在于：所述的第一支板(6)及第二支板(7)包括二块，其中，两第一支板(6)及第二支板(7)分别沿轴筒(5)的圆心对称设置，两第一支板(6)及两第二支板(7)之间为开放空间，两第一支板(6)及两第二支板(7)对应地扇形圆心角小于90°，且第二支板(7)沿轴筒(5)轴向方向对应于两第一支板(6)之间的开放空间设置，使第二支板(7)与第一支板(6)的两侧边沿轴筒(5)轴向方向不重叠且不相接，以便一体化成型出模。

4.根据权利要求3所述的一种新型一体成型式绕线盘，其特征在于：所述的第一支板(6)及第二支板(7)的两侧分别设有沿轴筒(5)轴向方向延伸的加强筋(8)，加强筋(8)的一侧连接于第一支板(6)及第二支板(7)的侧部，加强筋(8)的另一侧沿轴筒(5)轴向方向延伸至线盘筒(2)内，以便提高第一支板(6)及第二支板(7)的支撑强度。

5.根据权利要求4所述的一种新型一体成型式绕线盘，其特征在于：所述的第一支板(6)及第二支板(7)上开设有定位孔(9)，外设的定位杆沿轴向方向插入定位孔(9)内，以便径向限位整个绕线盘。

6.根据权利要求5所述的一种新型一体成型式绕线盘，其特征在于：所述的隔盘(3)上开设有出线槽(A)，出线槽(A)贯通隔盘(3)使得隔盘(3)两侧独立的空间连通，以便线缆经出线槽(A)从隔盘(3)一侧穿入隔盘(3)的另一侧。

7.根据权利要求6所述的一种新型一体成型式绕线盘，其特征在于：所述的隔盘(3)的两侧面为平面，两平面平行间隔设置，两平面之间设有至少二条肋(10)，以便支撑两平面；上述肋(10)平行间隔设置，相邻两肋(10)之间形成孔(B)。

8.根据权利要求7所述的一种新型一体成型式绕线盘，其特征在于：所述的肋(10)及孔(B)在隔盘(3)上沿与出线槽(A)边线平行的方向分别从前后延伸至隔盘(3)的中心分模线附近，经隔盘(3)的中心分模线一分为二，以便注塑成型时前后出模。