CN207106656U - 一种厢式车的车厢 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种厢式车的车厢，属于物流设备技术领域。它解决了现有厢式车的车厢在实现轻量化时，结构稳定性难以得到保证的技术问题。本厢式车的车厢包括车厢底板、顶部厢板和两个相对设置的侧部厢板，侧部厢板包括侧围板和若干沿车厢底板长度方向间隔设置的竖向支撑梁，竖向支撑梁的内侧面上开设有用于固定撑货器的导向槽，顶部厢板左右两侧边上均固连有外连接板和内连接板，位于顶部厢板同一侧边上的外连接板和内连接板之间形成开口向下的夹持槽，侧部厢板的上边沿位于夹持槽内且侧部厢板的上边沿分别与外连接板和内连接板固连。本厢式车的车厢具有结构稳定性强、质量轻等优点。

Description

一种厢式车的车厢

技术领域

本实用新型属于物流设备技术领域，涉及一种厢式车的车厢。

背景技术

厢式车即厢式货车，主要用于全密封运输各种物品，种类特殊的厢式车还可以用于运输化学危险物品，它具有机动灵活、操作方便、工作高效、运输量大、充分利用空间以及安全、可靠等优点。

现有的车厢一般都是采用金属材料制成，这样的车厢强度高，结构稳定，但是质量重，而且需要耗费大量的金属，成本高。为此，市场上便出现了采用轻质材料制成的新型车厢。如中国专利文件公开了一种厢式车车厢(申请号：201410367392.5)，该厢式车厢包括两正对设置的侧部墙板以及连接于两侧部墙板之间的顶部墙板，侧部墙板及顶部墙板均包括夹层以及分别固连在夹层内外侧的内板和外板，夹层包括若干并排设置的铝型材管及固连在各相邻的两铝型材管之间的蜂窝纸，内板及外板分别将蜂窝纸两侧的网状端口封住。该厢式车车厢为了实现顶部墙板与侧部墙板的连接，在顶部墙板和侧部墙板上都设有铝型材管，顶部墙板的铝型材管与两侧部墙板上的铝型材管一一对应，且该车厢的顶部墙板的铝型材管的两端内分别塞有连接块，两侧部墙板的铝型材管的上端也塞有连接块，顶部墙板与侧部墙板通过穿过顶板墙板的铝型材管端部内的连接块并穿入侧部墙板上端的连接块的紧固件固连，这样的连接方式中连接块为塑料块或木块材料制成，而塑料块或木块结构强度较低，导致顶部墙板和侧部墙板之间连接稳定性不高，影响了车厢整体的结构稳定性。而且，该车厢仅仅依靠顶部墙板的铝型材管与侧部墙板的铝型材管之间进行连接，而侧部墙板与顶部墙板之间缺少直接的连接，因此还是存在强度不高的问题。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种厢式车的车厢，本实用新型所要解决的技术问题是如何使车厢的结构更加稳定。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种厢式车的车厢，包括车厢底板、顶部厢板和两个相对设置的侧部厢板，所述侧部厢板包括侧围板和若干沿车厢底板长度方向间隔设置的竖向支撑梁，所述竖向支撑梁的内侧面上开设有用于固定撑货器的导向槽，其特征在于，所述顶部厢板左右两侧边上均固连有外连接板和内连接板，位于顶部厢板同一侧边上的外连接板和内连接板之间形成开口向下的夹持槽，所述侧部厢板的上边沿位于夹持槽内且侧部厢板的上边沿分别与外连接板和内连接板固连。

导向槽的设计使得竖向支撑梁可以作为车厢分层装置的轨道，提升车厢内部空间的利用率，同时竖向支撑梁也作为侧部厢板的加强梁，保证侧部厢板结构稳定，实现了一物两用的目的，能够避免再去设置轨道而占用车厢的内部空间。本车厢的两个侧部厢板分别固连在底部厢板的左右两侧边处，顶部厢板连接在两侧部厢板的上边沿之间。本申请为了提升车厢结构的稳定性，通过外连接板对顶部厢板和侧部厢板的连接处进行外部的固定，而内连接板对顶部厢板和侧部厢板的连接处进行内部的固定，使顶部厢板与侧部厢板之间稳定地固连在一起。而且，外连接板和内连接板之间形成开口向下的夹持槽，侧部厢板的上边沿位于夹持槽内且侧部厢板的上边沿分别与外连接板和内连接板固连，通过这样的设计使得侧部厢板上边沿得到稳定的固定，车厢整体结构更为稳定。

在上述的厢式车的车厢中，所述竖向支撑梁包括相对设置的内侧板和外侧板，所述导向槽开设在所述内侧板上，所述内侧板与外侧板之间还一体成型有若干连接板体，相邻两连接板体之间形成中空结构。这样的设计既保证了竖直支撑梁的结构强度，而且中空结构的设计使得竖向支撑梁质量轻，通过降低竖向支撑梁的重量，有利于外连接板和内连接板对其进行更稳定的固定。

在上述的厢式车的车厢中，所述导向槽呈长条状且沿竖向支撑梁长度方向设置，每个竖向支撑梁上的导向槽的数量为两条。通过这样的设计，使得每个竖向支撑梁上均能连接两个撑货器，其中一个撑货器可以作为支撑货物使用，另一个撑货器可以作为阻挡货物防止货物平移使用，提升货物运输的便利性。

在上述的厢式车的车厢中，每个侧部厢板包括多块侧围板且每相邻两竖向支撑梁之间分别设有一块侧围板。

在上述的厢式车的车厢中，所述侧围板包括相互平行的外板和内板，所述外板和内板之间夹设有蜂窝夹层，所述外板和内板的竖直侧边均凸出蜂窝夹层且相对的两竖直侧边之间形成定位槽，每个竖向支撑梁均位于两个定位槽之间且竖向支撑梁的沿车厢底板长度方向的一端插接固定在其中一个定位槽内，另一端插接固定在另一个定位槽内。顶部厢板也是由外板、内板和夹设在外板和内板之间的蜂窝夹层构成。蜂窝夹层由PP/PC/PET等材质根据蜂巢的仿生原理加工而成，可以与如玻璃钢、木纹板、铝板、橡胶板等制成的外板和内板进行复合。这样形成的顶部厢板和侧部厢板具有轻质高强、绿色环保、隔音效果好等优点。而外板和内板的竖直侧边凸出蜂窝夹层形成定位槽，将竖向支撑梁插接固定在相邻的两定位槽之间，使竖向支撑梁相对外板和内板进行固定。

在上述的厢式车的车厢中，每个侧部厢板包括一个侧围板，所述侧围板的内侧面上沿车厢底板长度方向间隔开设有若干竖向插接槽，每个竖向插接槽内分别插接固定有一个上述竖向支撑梁。将竖向支撑梁插接固定在竖向插接槽内，使竖向支撑梁固定稳定，而且，竖向插接槽制造工艺简单，竖向支撑梁安装也较为方便。

在上述的厢式车的车厢中，所述竖向支撑梁的外侧板贴靠在竖向插接槽的槽底上，所述内侧板的两竖直侧边处分别形成翻边部，所述翻边部搭靠在竖向插接槽开口处的侧围板内侧面上。在实际制造过程中，可以在翻边部上设置铆钉或者螺栓来与侧围板相连，来提升竖向支撑梁的稳定性。

在上述的厢式车的车厢中，所述外连接板包括呈长条板状的外板体，所述顶部厢板左右两侧边的上板面与相邻侧部厢板上边沿的外板面之间通过外板体相连，所述外板体的内侧壁上还连接有加强板，所述加强板上侧部的板体竖直设置形成竖向抵靠部，下侧部的板体水平设置形成水平抵靠部，所述竖向抵靠部、水平抵靠部与外板体形成一体式结构，所述顶部厢板的左右两侧边的端面均与对应的竖向抵靠部相抵靠，所述水平抵靠部抵靠在竖向支撑梁和侧围板的上端面上。外连接板的外板体内侧具有加强板，加强板与外板体为一体成型，对外板体进行结构上的加强，由于结构强度高能避免外连接板变形而影响顶部厢板与侧部厢板之间连接的稳定性，提升车厢整体的稳定性；更进一步的，本申请对于加强板的结构还具有特殊的结构设计，加强板具有竖直设置的竖向抵靠部和水平设置的水平抵靠部，顶部厢板的左、右两侧边的端面均抵靠在对应的竖向抵靠部上，因此能避免顶部厢板出现移动的现象，使得顶部厢板与外连接板、内连接板之间形成稳定的连接。由于顶部厢板与外连接板、内连连接板都是固连在一起的，而外连接板的水平抵靠部抵靠在对应侧部厢板的上端面上，顶部厢板的重量会受到侧部厢板的支撑，因此侧部厢板与外连接板、内连接板之间的连接处受到顶部厢板重力作用的影响较小，使得侧部厢板与外连接板、内连接板之间连接更加稳定，提升了车厢结构的稳定性。

在上述的厢式车的车厢中，所述外板体包括水平设置的上板体和竖直设置的侧板体，所述上板体和侧板体均呈长条板状且两者长度方向一致，所述上板体的其中一侧边沿与侧板体的上边沿相连且连接处呈弧形。上板体与侧板体连接处呈弧形，使得外板体整体结构强度高。而在此基础上，加强板对上板体与侧板体的连接处进一步加强，因此进一步提升了外连接板的结构强度，避免外连接板变形，保证了顶部厢板与侧部厢板之间连接的稳定性。

在上述的厢式车的车厢中，所述加强板上位于竖向抵靠部和水平抵靠部之间形成连接部，所述竖向抵靠部、水平抵靠部、连接部均呈长条板状且三者的长度方向与外板体的长度方向相一致，所述竖向抵靠部、水平抵靠部、连接部均由上板体的一端延伸至另一端。竖向抵靠部、水平抵靠部、连接部均由上板体的一端延伸至另一端，使得外板体在其长度方向上任何位置均具有加强板的作用，使各个位置均具有足够高的结构强度。而竖向抵靠部、水平抵靠部长度足够长，因此与顶部厢板、侧部厢板之间的抵靠面积增大，因此能够对顶部厢板形成更为稳定的限位和支撑，进一步提升了本车厢的稳定性。

在上述的厢式车的车厢中，所述内连接板呈长条板状，内连接板的两长边分别弯折形成水平设置的上折板和竖直设置的下折板，所述上折板和下折板之间形成连接板，所述顶部厢板的左右两侧边位于内连接板的上折板与和外连接板的上板体之间，所述内连接板的下折板和外连接板的侧板体之间形成上述夹持槽。

在上述的厢式车的车厢中，所述上折板、上板体的宽度均大于顶部厢板的厚度，所述下折板、侧板体的宽度均大于侧围板的厚度。这样的设计使得顶部厢板和侧围板受到的定位面积较大，而且粘结面积也较大，再配合竖向抵靠部和水平抵靠部的作用，对于一些载货质量要求较轻的车厢而言，可以仅仅依靠胶黏而无需螺栓连接，便能保证车厢的整体强度。

在上述的厢式车的车厢中，所述上折板、上板体均与顶部厢板的外壁贴合并粘结固定，所述下折板、侧板体均与侧围板的外壁贴合粘结固定。

在上述的厢式车的车厢中，所述上折板、顶部厢板、上板体之间还设有若干穿过三者并将三者进行固定连接件一，所述下折板、侧围板、侧板体之间还设有若干穿过三者并将三者进行固连的连接件二。对于一些载货质量要求较高的车厢而言，可以在胶水粘结的基础上再利用连接件一或连接件进行连接，能进一步提升车厢的结构强度。连接件一或连接件二可以为销钉、螺栓等。

在上述的厢式车的车厢中，本厢式车的车厢还包括外夹板和固连在厢式车的底架横梁上的支撑梁，所述支撑梁包括水平设置的支撑板体，所述支撑板体的外侧边一体成型有向下延伸的定位板体，所述支撑板体的内侧边一体成型有向上延伸的夹持板体，所述外夹板固连在定位板体的外板面上，所述外夹板与夹持板体之间形成定位凹槽，所述竖向支撑梁和侧围板的下端部均插接固定在所述定位凹槽内且竖向支撑梁和侧围板的下端面抵靠在支撑板体上。外夹板、夹持板体和侧围板之间还可以穿设螺栓、销钉等进行加强固定。常规的车厢由于侧部厢板不具有竖向支撑梁的结构，其侧部厢板的底端是直接支撑在厢式车的底架横梁上的。本申请通过设置支撑梁，支撑梁包括支撑板体，支撑板体不仅对侧围板进行支撑，而且还能对竖向支撑梁进行支撑，再配合外夹板和夹持板体的共同作用，使得车厢侧部厢板底部具有连接稳定性强，保证了车厢整体结构的稳定性。

在上述的厢式车的车厢中，所述夹持板体的内侧壁上还固定有內夹板，所述內夹板呈长条板状，所述內夹板竖直设置且长度方向与车厢底板的长度方向相一致，所述內夹板的上边沿延伸至夹持板体上边沿的上方且贴合固连在侧部厢板的内壁上，所述內夹板的下边沿与车厢底板形成固连。设置內夹板，內夹板将车厢底板、支撑梁以及侧部厢板进行连接，这样各部件相互之间形成连接，稳定性强，因此能对侧部厢板形成较为稳定的定位，保证了车厢整体的稳定性。

与现有技术相比，本厢式车的车厢具有以下优点：

1、本车厢的外连接板上具有竖向抵靠部和水平抵靠部，能避免顶部厢板出现移动的现象，使得顶部厢板与外连接板、内连接板之间形成稳定的连接，同时使侧部厢板与外连接板、内连接板之间的连接处不会受到顶部厢板重力的作用而影响连接的稳定性，因此使得侧部厢板与外连接板、内连接板之间连接更加稳定，提升了车厢结构的稳定性。

2、本车厢的顶部厢板、侧部厢板均采用蜂窝板制成，在保证结构强度的前提下，实现了车厢的轻量化设计。

3、本车厢侧围板、竖向支撑梁底部均通过支撑梁和外夹板进行夹持固定，保证了侧围板和竖向支撑梁底部连接具有足够的稳定性，而侧围板、竖向支撑梁的上端均受到内连接板和外连接板的定位，因此车厢侧部厢板结构稳定，而且竖向支撑梁与侧围板之间连接结构简单。

附图说明

图1是本厢式车的车厢的立体结构示意图。

图2是本厢式车的车厢的剖视图。

图3是图2中A处的放大图。

图4是图2中B处的放大图。

图5是外连接板的立体图。

图6是实施例一中侧围板与竖向支撑梁之间的连接结构示意图。

图7是本厢式车的车厢的使用状态图。

图8是实施例二中侧围板与竖向支撑梁之间的连接结构示意图。

图中，1、车厢底板；2、侧部厢板；21、竖向支撑梁；211、内侧板；211a、翻边部；212、外侧板；213、连接板体；21a、导向槽；22、侧围板；221、外板；222、内板；223、蜂窝夹层；22a、定位槽；22b、竖向插接槽；3、顶部厢板；4、内连接板；41、上折板；42、下折板；43、连接板；5、外连接板；51、外板体；511、上板体；512、侧板体；52、加强板；521、竖向抵靠部；522、水平抵靠部；523、连接部；6、外夹板；7、支撑梁；71、支撑板体； 72、定位板体；73、夹持板体；7a、定位凹槽；8、底架横梁；9、撑货器；10、内夹板；11、夹持槽。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1和图2所示，本厢式车包括底架横梁8，本厢式车的车厢包括车厢底板1、顶部厢板3和两个相互平行的侧部厢板2，车厢底板1固定在底架横梁8上，两个侧部厢板2分别固定在车厢底板1的左右两侧边处，顶部厢板3设置在两侧部厢板2的上边沿之间。侧部厢板2包括若干沿车厢底板1长度方向依次间隔设置的竖向支撑梁21，相邻两竖向支撑梁21之间设有侧围板22。顶部厢板3的左右两侧边均固连有内连接板4和位于内连接板4 外侧的外连接板5。

如图3所示，内连接板4呈长条板状，内连接板4的两长边分别弯折形成水平设置的上折板41和竖直设置的下折板42，上折板41和下折板42之间形成连接板43。

如图5所示，外连接板5包括呈长条板状的外板体51，外板体51包括水平设置的上板体511和竖直设置的侧板体512，上板体511和侧板体512均呈长条板状且两者长度方向一致，上板体 511的其中一侧边沿与侧板体512的上边沿相连且连接处呈弧形。外板体51的内侧还具有加强板52，加强板52与外板体51一体成型，加强板52的上侧部的板体竖直设置形成竖向抵靠部521，下侧部的板体水平设置形成水平抵靠部522，竖向抵靠部521与水平抵靠部522之间通过连接部523相连。竖向抵靠部521、水平抵靠部522、连接部523均呈长条板状且三者的长度方向与外板体51的长度方向相一致，竖向抵靠部521、水平抵靠部522、连接部523均由上板体511的一端延伸至另一端，竖向抵靠部521 的上侧边连接于上板体511的下板面上，水平抵靠部522的其中一侧边连接于侧板体512的内板面上，连接部523连接于水平抵靠部522的另一侧边与竖向抵靠部521下侧边之间。上板体511 与侧板体512连接处呈弧形，使得外板体51整体结构强度高。而在此基础上，加强板52对上板体511与侧板体512的连接处进一步加强，因此进步一提升了外连接板5的结构强度，避免外连接板5变形，保证了顶部厢板3与侧部厢板2之间连接的稳定性。竖向抵靠部521、水平抵靠部522、连接部523均由上板体511 的一端延伸至另一端，使得外板体51在其长度方向上任何位置均具有加强板52的作用，使各个位置均具有足够高的结构强度。而竖向抵靠部521、水平抵靠部522长度足够长，因此与顶部厢板3、侧部厢板2之间的抵靠面积增大，因此能够对顶部厢板3形成更为稳定的限位和支撑，进一步提升了本车厢的稳定性。

如图2和图3所示，顶部厢板3左右两侧边的下板面与相邻侧部厢板2上边沿的内板面之间分别通过内连接板4相连，顶部厢板3左右两侧边的上板面与相邻侧部厢板2上边沿的外板面之间通过外板体51相连，位于顶部厢板3同一侧边上的外连接板5 和内连接板4之间形成开口向下的夹持槽11，竖向支撑梁21的上端位于夹持槽11内且竖向支撑梁21的上端分别与外连接板5 和内连接板4固连。具体地，顶部厢板3的左右两侧边位于内连接板4的上折板41与和外连接板5的上板体511之间，内连接板 4的下折板42和外连接板5的侧板体512之间形成上述夹持槽11，侧围板22的上边沿位于夹持槽11内且侧围板22的上边沿分别与下折板42和侧板体512固连。顶部厢板3的左右两侧边的端面均与对应的竖向抵靠部521相抵靠，水平抵靠部522抵靠在对应竖向支撑梁21和侧围板22的上端面上。上折板41、上板体511的宽度均大于顶部厢板3的厚度，下折板42、侧板体512的宽度均大于侧围板22的厚度，上折板41与上板体511均与顶部厢板3 的外壁贴合并通过胶水粘结固定，下折板42和侧板体512均与侧围板22的外壁贴合并通过胶水粘结固定。这样的设计使得顶部厢板3和侧围板22受到的定位面积较大，而且粘结面积也较大，再配合竖向抵靠部521和水平抵靠部522的作用，对于一些载货质量要求较轻的车厢而言，可以仅仅依靠胶黏而无需螺栓连接，便能保证车厢的整体强度。对于一些载货质量要求较高的车厢而言，可以在胶水粘结的基础上再利用连接件一或连接件二进行连接，能进一步提升车厢的结构强度。即在上折板41、顶部厢板3、上板体511之间还设有若干穿过三者并将三者进行固定连接件一，下折板42、侧围板22、侧板体512之间还设有若干穿过三者并将三者进行固连的连接件二。连接件一或连接件二可以为销钉、螺栓等。

本车厢通过外连接板5对顶部厢板3和侧部厢板2的连接处进行外部的固定，而内连接板4对顶部厢板3和侧部厢板2的连接处进行内部的固定，使顶部厢板3与侧部厢板2之间固连在一起；更进一步的，本申请对于加强板52的结构还具有特殊的结构设计，加强板52包括连接在外板体51内板面上的竖向抵靠部521 和水平抵靠部522，顶部厢板3的左、右两侧边的端面均抵靠在对应的竖向抵靠部521上，因此能避免顶部厢板3出现移动的现象，使得顶部厢板3与外连接板5、内连接板4之间形成稳定的连接。由于顶部厢板3与外连接板5、内连连接板43都是固连在一起的，而外连接板5的水平抵靠部522抵靠在对应竖向支撑梁21和侧围板22的上端面上，顶部厢板3的重量会受到竖向支撑梁21和侧围板22的支撑，因此侧部厢板2与外连接板5、内连接板4之间的连接处受到顶部厢板3重力的作用影响较小，使得侧部厢板2与外连接板5、内连接板4之间连接更加稳定，提升了车厢结构的稳定性。

如图6所示，侧围板22包括相互平行的外板221和内板222，外板221和内板222之间夹设有蜂窝夹层223，外板221和内板 222的竖直侧边均凸出蜂窝夹层223且相对的两竖直侧边之间形成定位槽22a，每个竖向支撑梁21均位于两个定位槽22a之间且竖向支撑梁21的沿车厢底板1长度方向的一端插接固定在其中一个定位槽22a内，另一端插接固定在另一个定位槽22a内。竖向支撑梁21包括相对设置的内侧板211和外侧板212，内侧板211 的内板面上开设有用于固定撑货器9的导向槽21a，内侧板211 与外侧板212之间还一体成型有若干连接板体213，相邻两连接板体213之间形成中空结构。导向槽21a呈长条状且沿竖向支撑梁21长度方向设置，每个竖向支撑梁21上的导向槽21a的数量为两条。导向槽21a的设计使得竖向支撑梁21可以作为车厢分层装置的轨道，提升车厢内部空间的利用率。而同时竖向支撑梁21 也作为侧部厢板2的加强梁，实现了一物两用的目的，能够避免再去设置轨道而占用车厢内部空间。蜂窝夹层223由PP/PC/PET 等材质根据蜂巢的仿生原理加工而成，可以与如玻璃钢、木纹板、铝板、橡胶板等制成的外板221和内板222进行复合。这样形成的顶部厢板3和侧部厢板2具有轻质高强、绿色环保、隔音效果好等优点。而外板221和内板222的竖直侧边凸出蜂窝夹层223 形成定位槽22a，将竖向支撑梁21插接固定在相邻的两定位槽22a之间，使竖向支撑梁21相对外板221和内板222进行固定。

如图4所示，本车厢还包括外夹板6和固连在厢式车的底架横梁8上的支撑梁7，支撑梁7包括水平设置的支撑板体71，支撑板体71的外侧边一体成型有向下延伸的定位板体72，支撑板体71的内侧边一体成型有向上延伸的夹持板体73，外夹板6固连在定位板体72的外板面上，外夹板6与夹持板体73之间形成定位凹槽7a，竖向支撑梁21和侧围板22的下端部均插接固定在定位凹槽7a内且竖向支撑梁21和侧围板22的下端面抵靠在支撑板体71上。外夹板6、夹持板体73和侧围板22之间还可以穿设螺栓、销钉等进行加强固定。夹持板体73的内侧壁上还固定有內夹板10，內夹板10呈长条板状，內夹板10竖直设置且长度方向与车厢底板1的长度方向相一致，內夹板10的上边沿延伸至夹持板体73上边沿的上方且贴合固连在侧部厢板2的内壁上，內夹板 10的下边沿与车厢底板1形成固连。本申请通过设置支撑梁7，支撑梁7包括支撑板体71，支撑板体71不仅对侧围板22进行支撑，而且还能对竖向支撑梁21进行支撑，再配合外夹板6和夹持板体73的共同作用，使得车厢侧部厢板2底部具有连接稳定性强，保证了车厢整体结构的稳定性。

实施例二

本实施例与实施例一的结构基本相同，不同点在于侧围板与竖向支撑梁之间的连接结构存在不同。具体地，如图8所示，每个侧部厢板2包括一个侧围板22，侧围板22的内侧面上沿车厢底板1长度方向间隔开设有若干竖向插接槽22b，每个竖向插接槽22b内分别插接固定有一个竖向支撑梁21。竖向支撑梁21的外侧板212贴靠在竖向插接槽22b的槽底上，内侧板211的两竖直侧边处分别形成翻边部211a，翻边部211a搭靠在竖向插接槽22b开口处的侧围板22内侧面上。竖向支撑梁21的上端和侧围板22的上边沿均伸入夹持槽11内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、车厢底板；2、侧部厢板；21、竖向支撑梁；211、内侧板；212、外侧板；213、连接板体；21a、导向槽；22、侧围板；221、外板；222、内板；223、蜂窝夹层；22a、定位槽；3、顶部厢板；4、内连接板；41、上折板；42、下折板；43、连接板；5、外连接板；51、外板体；511、上板体； 512、侧板体；52、加强板；521、竖向抵靠部；522、水平抵靠部； 523、连接部；6、外夹板；7、支撑梁；71、支撑板体；72、定位板体；73、夹持板体；7a、定位凹槽；8、底架横梁；9、撑货器； 10、内夹板等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种厢式车的车厢，包括车厢底板(1)、顶部厢板(3)和两个相对设置的侧部厢板(2)，所述侧部厢板(2)包括侧围板(22)和若干沿车厢底板(1)长度方向间隔设置的竖向支撑梁(21)，所述竖向支撑梁(21)的内侧面上开设有用于固定撑货器的导向槽(21a)，其特征在于，所述顶部厢板(3)左右两侧边上均固连有外连接板(5)和内连接板(4)，位于顶部厢板(3)同一侧边上的外连接板(5)和内连接板(4)之间形成开口向下的夹持槽(11)，所述侧部厢板(2)的上边沿位于夹持槽(11)内且侧部厢板(2)的上边沿分别与外连接板(5)和内连接板(4)固连。

2.根据权利要求1所述的厢式车的车厢，其特征在于，所述竖向支撑梁(21)包括相对设置的内侧板(211)和外侧板(212)，所述导向槽(21a)开设在所述内侧板(211)上，所述内侧板(211)与外侧板(212)之间还一体成型有若干连接板体(213)，相邻两连接板体(213)之间形成中空结构。

3.根据权利要求2所述的厢式车的车厢，其特征在于，每个侧部厢板(2)包括多块侧围板(22)且每相邻两竖向支撑梁(21)之间分别设有一块侧围板(22)。

4.根据权利要求3所述的厢式车的车厢，其特征在于，所述侧围板(22)包括相互平行的外板(221)和内板(222)，所述外板(221)和内板(222)之间夹设有蜂窝夹层(223)，所述外板(221)和内板(222)的竖直侧边均凸出蜂窝夹层(223)且相对的两竖直侧边之间形成定位槽(22a)，每个竖向支撑梁(21)均位于两个定位槽(22a)之间且竖向支撑梁(21)的沿车厢底板(1)长度方向的一端插接固定在其中一个定位槽(22a)内，另一端插接固定在另一个定位槽(22a)内。

5.根据权利要求2所述的厢式车的车厢，其特征在于，每个侧部厢板(2)包括一个侧围板(22)，所述侧围板(22)的内侧面上沿车厢底板(1)长度方向间隔开设有若干竖向插接槽(22b)，每个竖向插接槽(22b)内分别插接固定有一个上述竖向支撑梁(21)。

6.根据权利要求5所述的厢式车的车厢，其特征在于，所述竖向支撑梁(21)的外侧板(212)贴靠在竖向插接槽(22b)的槽底上，所述内侧板(211)的两竖直侧边处分别形成翻边部(211a)，所述翻边部(211a)搭靠在竖向插接槽(22b)开口处的侧围板(22)内侧面上。

7.根据权利要求1到6中任意一项所述的厢式车的车厢，其特征在于，所述外连接板(5)包括呈长条板状的外板体(51)，所述顶部厢板(3)左右两侧边的上板面与相邻侧部厢板(2)上边沿的外板面之间通过外板体(51)相连，所述外板体(51)的内侧壁上还连接有加强板(52)，所述加强板(52)上侧部的板体竖直设置形成竖向抵靠部(521)，下侧部的板体水平设置形成水平抵靠部(522)，所述竖向抵靠部(521)、水平抵靠部(522)与外板体(51)形成一体式结构，所述顶部厢板(3)的左右两侧边的端面均与对应的竖向抵靠部(521)相抵靠，所述水平抵靠部(522)抵靠在竖向支撑梁(21)和侧围板(22)的上端面上。

8.根据权利要求7所述的厢式车的车厢，其特征在于，所述外板体(51)包括水平设置的上板体(511)和竖直设置的侧板体(512)，所述上板体(511)和侧板体(512)均呈长条板状且两者长度方向一致，所述上板体(511)的其中一侧边沿与侧板体(512)的上边沿相连且连接处呈弧形。

9.根据权利要求8所述的厢式车的车厢，其特征在于，所述加强板(52)上位于竖向抵靠部(521)和水平抵靠部(522)之间形成连接部(523)，所述竖向抵靠部(521)、水平抵靠部(522)、连接部(523)均呈长条板状且三者的长度方向与外板体(51)的长度方向相一致，所述竖向抵靠部(521)、水平抵靠部(522)、连接部(523)均由上板体(511)的一端延伸至另一端。

10.根据权利要求9所述的厢式车的车厢，其特征在于，所述内连接板(4)呈长条板状，内连接板(4)的两长边分别弯折形成水平设置的上折板(41)和竖直设置的下折板(42)，所述上折板(41)和下折板(42)之间形成连接板(43)，所述顶部厢板(3)的左右两侧边位于内连接板(4)的上折板(41)与和外连接板(5)的上板体(511)之间，所述内连接板(4)的下折板(42)和外连接板(5)的侧板体(512)之间形成上述夹持槽(11)。