CN207103665U - 一种气瓶封头、封底缩口装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气瓶封头、封底缩口装置，包括：由第一油缸驱动的压板和工件固定块；设于压板正下方的外挤环；位于外挤环中心位置由第二油缸驱动的内挤杆；多个设于外挤环和内挤杆之间可水平滑动的外模和内模，所述外模和内膜一一对应设置，且均为扇环状，所有内模环绕内挤杆分布形成第一环形结构，所有外膜环绕第一环形结构分布形成第二环形结构，每个外模和外挤环之间具有相配合的第一斜面对，每个内膜和内挤杆之间具有相配合的第二斜面对，工件成型时，外挤环和内挤杆挤压所有外模和内模同步相向移动。本实用新型气瓶封头、封底缩口装置能使缩口表面平整、缩口直径椭圆度小，产品质量高。

Description

一种气瓶封头、封底缩口装置

技术领域

本实用新型涉及气瓶生产设备技术领域，特别是涉及一种气瓶封头、封底缩口装置。

背景技术

钢制焊接气瓶广泛应用于永久性气体气瓶，液化气体气瓶，溶解乙炔气瓶等。在钢质焊接气瓶的制造过程中，有一重要工序——缩口，缩口是一种冷冲压加工工艺，它是将预先制定好的圆筒形，通过缩口模具将口部缩成所需要的形状的一种工艺。缩口的好坏直接影响了焊缝焊接的质量，焊接质量的不达标，焊接气瓶容易漏，这样不能保证使用的安全性。缩口后对于焊接气瓶能够更加的容易配合，同时也是缩口处的壁厚增加，很好的保证了焊接的工艺。对气瓶的垂直度和直线度也有一定的影响。

目前市场上的一些钢制焊接气瓶老式滚轮收口机，在缩口是很难掌握缩口的平整及圆度，多数缩口出来的表面均不平整，大多数成椭圆形，造成配合有间隙，导致焊接质量没法保证，存在问题较多。焊接气瓶的焊接质量没法保证，造成焊缝返修工时大大增加，同时也是焊缝外观不美观。

缩口长度不同导致焊接气瓶垂直度及直线度，不符合设计要求，造成瓶子报废率增加。许多的问题造成公司流失大批客户。

随着社会的不断发展，使得人们对产品质量的追求有着大幅度提升。现有技术中对缩口的平整，缩口宽度一致性等问题不能很好的解决。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中气瓶封口、封底的缩口不平整、宽度一致性差的问题，提供了一种能使缩口表面平整、缩口直径椭圆度小的气瓶封头、封底缩口装置。

一种气瓶封头、封底缩口装置，包括：

由第一油缸驱动的压板和工件固定块；

设于压板正下方的外挤环；

位于外挤环中心位置由第二油缸驱动的内挤杆；

多个设于外挤环和内挤杆之间可水平滑动的外模和内模，所述外模和内膜一一对应设置，且均为扇环状，所有内模环绕内挤杆分布形成第一环形结构，所有外膜环绕第一环形结构分布形成第二环形结构，每个外模和外挤环之间具有相配合的第一斜面对，每个内膜和内挤杆之间具有相配合的第二斜面对，工件成型时，外挤环和内挤杆挤压所有外模和内模同步相向移动。

所述第一油缸的活塞杆连接模板，压板通过连杆与模板连接，工件固定块也安装在模板上。通过将压板与工件固定块均连接到模板上，在第一油缸的活塞杆驱动下，模板带着压板与工件固定块一起运动，保证了压板与工件固定块之间移动时保持步调一致。

所述模板上设有调节块，所述工件固定块通过氮气弹簧安装在调节块上。这样设计可以使工件固定块在工作时既可以压紧气瓶封口、封底，确保缩口时封口或封底位置固定，从而确保缩口质量，同时作为一个缓冲，在第一油缸的活塞杆向下运动时，不至于因为工作固定块处的阻力而影响压板下压时的流畅度，第三，也能够在一定程度上适用高度不一的气瓶封口或封底。

所述外模和内模的数量均为8个。外模和内模的数量可以在一定的范围内进行选择，但是不宜太少也不宜太多。因为需要形成环形结构，如果太少，则势必每一块外模或内模的圆弧度数较高，在缩口过程中，外模需要向内移动，内模需要向外移动，虽然移动的距离较小，但是还是需要在设计时在两块外模之间以及两块内模之间留有一定的间隙，在外模或内模移动到最内侧的位置时，形成的环形结构半径最小，此时这种间隙可以是0，在移动到最外侧时，形成的环形结构半径最大，此时这种间隙最大，如果外模或内模的数量太少，势必需要将相邻两块之间的间隙设计得较大，这样在缩口时，该间隙处可能会影响缩口质量。而外模或内模数量太多，则一是制造繁琐没必要，二是需要协调各块之间统一运动难度增大，同时也增大了故障发生的概率。

所述第一斜面对和第二斜面对之间均设有导向机构。导向机构设置保证相互运动时不会发生错位，确保装置运行的稳定高效。

所述第一环形结构和第二环形结构下方设有底板，所述外挤环通过氮气弹簧连接底板。这样设计可以使外挤环在缩口完成后能够自动归位，方便操作，提高效率。

所述底板上设有中间板，所述外模和内模与中间板之间设有滑动机构。滑动机构设置方便外模、内模的移动，避免磨损，在使用一段时候后，如果滑动机构发生磨损影响使用，则可以仅更换滑动机构即可，方便又降低成本。

所述中间板侧面和外挤环底部侧面之间为滑动配合。这样设计可以保证外挤环在运行时较为稳定，不会发生位置偏移等情况。

本实用新型气瓶封头、封底缩口装置的优点如下：

结构简单，制作成本低，加工、操作方便，只需两个油缸工作即可完成缩口，实用性强，缩口速度快，效率高。缩口在外模与内模之间挤压成型时只要外模和内模之间用于形成缩口的模腔保持平整就能够保证制备成的气瓶封头、封底的缩口的高度一致，且外模和内模均形成环形结构，只要这种环形结构本身椭圆度较小就能保持缩口直径椭圆度小，从而装配质量好，焊后表面质量好，缩口表面平整，使后续焊接质量提高，返修率降低。

附图说明

图1为本实用新型气瓶封头、封底缩口装置待机时的结构示意图。

图2为本实用新型气瓶封头、封底缩口装置工作时的结构示意图。

图3为本实用新型气瓶封头、封底缩口装置的外模、内模部分结构的俯视结构示意图。

具体实施方式

如图1～3所示，一种气瓶封头、封底缩口装置，用于对气瓶的封头、封底1进行缩口，包括：由第一油缸2驱动的压板3和工件固定块4；设于压板3正下方的外挤环5；位于外挤环5中心位置由第二油缸6驱动的内挤杆7；多个设于外挤环5和内挤杆7之间可水平滑动的外模8和内模9，外模8和内膜9一一对应设置，且均为扇环状，所有内模9环绕内挤杆7分布形成第一环形结构，所有外膜8环绕第一环形结构分布形成第二环形结构，每个外模8和外挤环5之间具有相配合的第一斜面对，每个内膜9和内挤杆7之间具有相配合的第二斜面对，工件成型时，外挤环5和内挤杆7挤压所有外模8和内模9同步相向移动。

第一油缸2的活塞杆14连接模板12，压板3通过连杆13与模板12连接，工件固定块4也安装在模板12上。通过将压板3与工件固定块4均连接到模板12上，在第一油缸2的活塞杆14驱动下，模板12带着压板3与工件固定块4一起运动，保证了压板3与工件固定块4之间移动时保持步调一致。模板12上设有调节块15，工件固定块4通过氮气弹簧16安装在调节块15上。这样设计可以使工件固定块4在工作时既可以压紧气瓶封口、封底1，确保缩口时封口、封底1的位置固定，从而确保缩口质量，同时作为一个缓冲，在第一油缸2的活塞杆14向下运动时，不至于因为工作固定块4处的阻力而影响压板3下压时的流畅度，第三，也能够在一定程度上适用高度不一的气瓶封口、封底1。

外模8和内模9的数量均为8个。外模8和内模9的数量可以在一定的范围内进行选择，但是不宜太少也不宜太多。因为需要形成环形结构，如果太少，则势必每一块外模8或内模9的圆弧度数较高，在缩口过程中，外模8需要向内移动，内模9需要向外移动，虽然移动的距离较小，但是还是需要在设计时在两块外模8之间以及两块内模9之间留有一定的间隙，在外模8或内模9移动到最内侧的位置时，形成的环形结构半径最小，此时这种间隙可以是0，在移动到最外侧时，形成的环形结构半径最大，此时这种间隙最大，如果外模8或内模9的数量太少，势必需要将相邻两块之间的间隙设计得较大，这样在缩口时，该间隙处可能会影响缩口质量。而外模8或内模9数量太多，则一是制造繁琐没必要，二是需要协调各块之间统一运动难度增大，同时也增大了故障发生的概率。

第一斜面对之间设有导向机构10，第二斜面对之间设有导向机构11，导向机构10和导向机构11均为相邻两个部件上相配合的凸起和凹槽。导向机构设置保证相互运动时不会发生错位，确保装置运行的稳定高效。

第一环形结构和第二环形结构下方设有底板17，外挤环5通过氮气弹簧18连接底板17，这样设计可以使外挤环5在缩口完成后能够自动归位，方便操作，提高效率。底板17上设有中间板19，外模8和内模9与中间板19之间设有滑动机构20。滑动机构20的设置方便外模8、内模9的移动，避免磨损，在使用一段时候后，如果滑动机构20发生磨损影响使用，则可以仅更换滑动机构20即可，方便又降低成本。中间板19的侧面和外挤环5底部侧面之间为滑动配合，这样设计可以保证外挤环5在运行时较为稳定，不会发生位置偏移等情况。

运行时，首先将待加工的气瓶封头、封底1口部置入外模8与内模9之间的模腔中，底部朝上正对工件固定块4；启动装置，第一油缸2和第二油缸6运行，第一油缸2驱动模板12带着压板3和工作固定块4向下运动，工作固定块4抵住气瓶封头、封底1的底部，然后活塞杆14继续向下运动时由氮气弹簧16进行缓冲，工件固定块4不再向下运动，而压板3压住外挤环5后继续向下运动，由于外挤环5与外模8之间具有相配合的第一斜面对，使得外挤环5向下运动时经第一斜面对的作用而使外模8沿水平方向滑动机构20朝内部运动，从而挤压气瓶封头、封底1的缩口外侧壁；与此同时，第二油缸6也工作，驱动内挤杆7向上运动，由于内挤杆7与内模9之间具有相配合的第二斜面对，使得内挤杆7向上运动时经第二斜面对的作用而使内模9沿水平方向滑动机构20朝外部运动，从而挤压气瓶封头、封底1的缩口内侧壁；在外模8和内模9的共同作用下，气瓶封头、封底1完成缩口的加工。

Claims (8)

1.一种气瓶封头、封底缩口装置，其特征在于，包括：

由第一油缸驱动的压板和工件固定块；

设于压板正下方的外挤环；

位于外挤环中心位置由第二油缸驱动的内挤杆；

多个设于外挤环和内挤杆之间可水平滑动的外模和内模，所述外模和内膜一一对应设置，且均为扇环状，所有内模环绕内挤杆分布形成第一环形结构，所有外膜环绕第一环形结构分布形成第二环形结构，每个外模和外挤环之间具有相配合的第一斜面对，每个内膜和内挤杆之间具有相配合的第二斜面对，工件成型时，外挤环和内挤杆挤压所有外模和内模同步相向移动。

2.如权利要求1所述的气瓶封头、封底缩口装置，其特征在于，所述第一油缸的活塞杆连接模板，压板通过连杆与模板连接，工件固定块也安装在模板上。

3.如权利要求2所述的气瓶封头、封底缩口装置，其特征在于，所述模板上设有调节块，所述工件固定块通过氮气弹簧安装在调节块上。

4.如权利要求1所述的气瓶封头、封底缩口装置，其特征在于，所述外模和内模的数量均为8个。

5.如权利要求1所述的气瓶封头、封底缩口装置，其特征在于，所述第一斜面对和第二斜面对之间均设有导向机构。

6.如权利要求1所述的气瓶封头、封底缩口装置，其特征在于，所述第一环形结构和第二环形结构下方设有底板，所述外挤环通过氮气弹簧连接底板。

7.如权利要求6所述的气瓶封头、封底缩口装置，其特征在于，所述底板上设有中间板，所述外模和内模与中间板之间设有滑动机构。

8.如权利要求7所述的气瓶封头、封底缩口装置，其特征在于，所述中间板侧面和外挤环底部侧面之间为滑动配合。