CN207089437U - 一种铝合金客车侧围连接总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝合金客车侧围连接总成，该侧围连接总成由侧围连接纵梁和L型连接支架连接组成；所述侧围连接纵梁的主体为线型的型材，并沿着型材的长度方向，垂直于型材的外侧面向外一体成型地设有翻边；所述L型连接支架为侧立面和底平面垂直一体成型的线型结构，且在侧立面和底平面上均开有用于与侧围连接纵梁铆接的铆接孔；所述侧围连接纵梁的外侧面与L型连接支架的侧立面铆接，侧围连接纵梁的翻边与L型连接支架的底平面铆接。本实用新型所述侧围连接总成结构稳定、连接强度好、易于控制装配精度和生产效率高。

Description

一种铝合金客车侧围连接总成

技术领域

本实用新型属于铝合金客车车身设计技术领域，具体涉及一种铝合金客车侧围连接总成。

背景技术

随着汽车行业的迅猛发展，轻量化、节能和环保问题已成为世界各国共同关注的课题，而铝合金密度低，并且其回收、可再生及耐锈蚀性能好，因此，铝合金材料已成为汽车行业解决该问题的一种重要途径。客车作为汽车行业的一大分支，铝合金材料已逐渐应用到车身骨架、蒙皮、轮毂和油箱等车身零部件。

其中车身骨架在客车整车自重中占比较大，因此，采用铝合金材料的车身骨架可以大幅降低客车自重。对于铝合金车身骨架而言，其设计关键点之一就是如何设计连接结构，并且客车骨架性能主要是由侧围、底架和顶盖结构决定的，因此，铝合金客车中的侧围与底架或顶盖连接结构的设计好坏，将直接影响客车结构性能。

对于铝合金客车侧围与底架连接结构而言，现有连接结构形式主要有两类：一类是结构之间采用焊接连接，其结构形式简单，即每个底架横梁分别与侧围连接纵梁对接处焊接，但该连接结构由于采用焊接，对焊接质量控制要求较高，控制不善极易引起侧围连接纵梁变形，进而影响后续装配，并且焊接位置的连接强度一般会降低20％至30％；另一类是结构之间采用铆接或螺接连接，装配精度易于控制，连接强度好，但其结构形式一般需要通过连接支架连接，即每个底架横梁分别通过一个或两个连接支架与侧围连接纵梁铆接或螺接连接，该连接结构需要连接支架数量较多，会增加操作工序，生产效率较低。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型提供了一种结构稳定、连接强度好、易于控制装配精度和生产效率高的铝合金客车侧围连接总成。结合说明书附图，本实用新型的技术方案如下：

一种铝合金客车侧围连接总成，该侧围连接总成由侧围连接纵梁和L型连接支架连接组成；

所述侧围连接纵梁的主体为线型的型材，并沿着型材的长度方向，垂直于型材的外侧面向外一体成型地设有翻边；

所述L型连接支架为侧立面和底平面垂直一体成型的线型结构，且在侧立面和底平面上均开有用于与侧围连接纵梁铆接的铆接孔；

所述侧围连接纵梁的外侧面与L型连接支架的侧立面铆接，侧围连接纵梁的翻边与L型连接支架的底平面铆接。

进一步地，所述型材为D形型材或方形型材。

进一步地，所述L型连接支架的侧立面和底平面分别与顶盖总成或底架总成的横梁焊接，所述L型连接支架上的铆接孔开设在与之焊接的横梁两侧，在横梁每一侧的L型连接支架的侧立面上下开有两个铆接孔，与之对应地，在L型连接支架的底平面开有一个铆接孔。

进一步地，所述翻边的长度为50mm-60mm，所述翻边的厚度为4mm-6mm；所述L型连接支架的侧立面与底平面的厚度为4mm-6mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型所述侧围连接总成中的L型连接支架与顶盖或底架总成横梁焊接，避免了与侧围连接纵梁直接焊接，减少了侧围连接纵梁焊接变形，其装配精度易于控制，同时L型连接支架有两个配合面可用于焊接，相比现有的焊接结构形式增加了焊接区域，连接强度好；L型连接支架与侧围连接纵梁之间铆接，相比现有铆接或螺接结构形式，连接支架数量少，便于管理，同时也减少了现有技术中多个连接支架与底架和侧围骨架的多次配合工序，提高了生产效率；并且采用前后贯通的L型连接支架连接方式，可使该处结构整体参与受力，结构稳定、强度更好。

附图说明

图1是本实用新型所述铝合金客车侧围连接总成中，侧围连接纵梁的断面结构示意图；

图2是本实用新型所述铝合金客车侧围连接总成中，侧围连接纵梁的立体结构示意图；

图3是本实用新型所述铝合金客车侧围连接总成中，L型连接支架的立体结构示意图；

图4是本实用新型所述铝合金客车侧围连接总成与底架横梁的连接结构示意图；

图5是本实用新型所述铝合金客车侧围连接总成在客车骨架结构中的安装结构示意图；

图中：

1-侧围连接纵梁；2-L型连接支架；3-底架横梁；4-侧围连接总成。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型的技术方案，结合说明书附图，本实用新型的具体实施方式如下：

本实用新型提供了一种铝合金客车侧围连接总成，该侧围连接总成由侧围连接纵梁和L型连接支架连接组成。

所述侧围连接纵梁主体为线型型材，并着沿型材的长度方向，垂直于型材的外侧面向外设有翻边，所述侧围连接纵梁为模具件，由翻边与型材一体成型，侧围连接纵梁的结构特征尺寸由具体车型而定，其中，所述翻边的长度为50mm-60mm，所述翻边的厚度为4mm-6mm。如图1和图2所示，在本实施例中，所述侧围连接纵梁的主体采用D型型材，且垂直于D形型材的一个竖直面向外设置翻边。此外，根据客车车身结构的实际设计需求，所述侧围连接纵梁还可以采用方形型材或其他截面形状的线型型材。

如图3所示，所述L型连接支架也为前后贯通的线型结构，由侧立面和底平面垂直一体成型，且在侧立面和地平面上均开有铆接孔，L型连接支架是由板料冲裁、冲孔和折弯加工而成，L型连接支架的结构及尺寸与侧围连接纵梁及与之配合连接的横梁的结构尺寸相匹配，其中，所述L型连接支架的长度与侧围连接纵梁的长度相当，L型连接支架的侧立面与底平面的厚度为4mm-6mm，。

如图4所示，所述L型连接支架2的底平面与侧围连接纵梁1的翻边上表面配合铆接，所述L型连接支架2的侧立面与相邻于侧围连接纵梁1翻边的竖直面配合铆接。

本实用新型所述侧围连接总成用于连接侧围总成与底架总成或连接侧围总成与顶盖总成，以连接侧围总成与底架总成为例，如图4所示，底架总成中的底架横梁3垂直连接在本实用新型所述侧围连接总成的内侧，其中，所述底架横梁3的端部底面和端部侧面分别与L型连接支架2的底平面和侧立面对接，并在搭接处焊接。为了提高侧围连接总成的连接强度，所述L型连接支架2与侧围连接纵梁之间的铆接孔集中开设在底架横梁3的两侧，此外，由于侧围连接总成的主要受力面为L型连接支架2的侧立面，故，在底架横梁3的每一侧，在L型连接支架2的侧立面上下开有两个铆接孔，在L型连接支架2的底平面开有一个铆接孔。

如图4和图5所示，在实际安装侧围总成与底架总成时，首先，将侧围连接纵梁和其他侧围总成零件通过焊装夹具焊接组成侧围总成，然后，将L型连接支架、多个底架横梁以及底架总成的其它零件通过焊装夹具焊接组成底架总成，最后将底架总成、侧围总成和其它分总成骨架合拢形成整体，并对侧围连接纵梁和L型连接支架进行铆接固定构成侧围连接总成4，最终即形成客车侧围与底架骨架连接结构。

侧围连接总成用于连接侧围总成与顶盖总成时，其连接方式与上述相同，即顶盖总成中的顶盖横梁焊接在L型连接支架上，同样地，先将侧围连接纵梁和其他侧围总成零件通过焊装夹具焊接组成侧围总成，然后，将L型连接支架、多个顶盖横梁以及顶盖总成的其它零件通过焊装夹具焊接组成顶盖总成，最后将顶盖总成、侧围总成和其它分总成骨架合拢形成整体，并对侧围连接纵梁和L型连接支架进行铆接固定，最终形成客车侧围与顶盖骨架连接结构。

综上所述，本实用新型侧围连接总成的结构和装配工艺简单，横梁与L型连接支架焊接，避免了与侧围连接纵梁直接焊接，减少了侧围连接纵梁的焊接变形，同时L型连接支架有侧立面和底平面两个配合面可用于焊接，增加了焊接区域，连接强度好，L型连接支架与侧围连接纵梁之间铆接，铆接用的连接支架数量少，便于管理，并且配合工序少，生产效率高，采用前后贯通的线型L型连接支架，可使连接支架整体参与受力，结构稳定、强度更好。

Claims (4)

1.一种铝合金客车侧围连接总成，其特征在于：

该侧围连接总成由侧围连接纵梁和L型连接支架连接组成；

所述侧围连接纵梁的主体为线型的型材，并沿着型材的长度方向，垂直于型材的外侧面向外一体成型地设有翻边；

所述L型连接支架为侧立面和底平面垂直一体成型的线型结构，且在侧立面和底平面上均开有用于与侧围连接纵梁铆接的铆接孔；

所述侧围连接纵梁的外侧面与L型连接支架的侧立面铆接，侧围连接纵梁的翻边与L型连接支架的底平面铆接。

2.如权利要求1所述一种铝合金客车侧围连接总成，其特征在于：

所述型材为D形型材或方形型材。

3.如权利要求1所述一种铝合金客车侧围连接总成，其特征在于：

所述L型连接支架的侧立面和底平面分别与顶盖总成或底架总成的横梁焊接，所述L型连接支架上的铆接孔开设在与之焊接的横梁两侧，在横梁每一侧的L型连接支架的侧立面上下开有两个铆接孔，与之对应地，在L型连接支架的底平面开有一个铆接孔。

4.如权利要求1所述一种铝合金客车侧围连接总成，其特征在于：

所述翻边的长度为50mm-60mm，所述翻边的厚度为4mm-6mm；

L型连接支架的侧立面与底平面的厚度为4mm-6mm。