CN207042062U - 大功率电力机车变压器油处理集成装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种大功率电力机车变压器油处理集成装置，包括撬体以及设置在撬体上的一号储油罐、二号储油罐、真空滤油装置、卸注油装置、抽真空充氮装置、电控箱，一号储油罐和二号储油罐的卸注油口相连，真空滤油装置通过管路分别与一号储油罐和二号储油罐的卸注油口相连，卸注油装置上设有卸油回路和注油回路，卸油回路通过管路和管路上设置的阀门连接一号储油罐的卸注油口，注油回路通过管路和管路上设置的阀门分别与一号储油罐和二号储油罐的卸注油口相连，一号储油罐、二号储油罐、真空滤油装置、卸注油装置、抽真空充氮装置以及管路上设置的阀门均与电控箱电连接。本装置集净油、卸注油、充氮保护和转运储存等功能于一体，使用维护方便。

Description

大功率电力机车变压器油处理集成装置

技术领域

本实用新型涉及铁路机车检修专用变压器油处理设备技术领域，具体地说是涉及一种铁路大功率电力机车的主变压器油处理装置，尤其涉及一种大功率电力机车变压器油处理集成装置。

背景技术

铁路大功率电力机车的主变压器在使用时需要定期进行变压器检修和变压器油处理，目前在检修时所采用的设备均为卸注油装置、真空净油机、中间转运油箱及储油箱等几大设备，然而这些设备都是分散的，各设备间的接管复杂，检修人员的劳动强度大，且工作效率低。因此，迫切的需要一种新型的铁路大功率电力机车专用的变压器检修及变压器油处理集成设备来克服现有检修设备所存在的缺陷。

实用新型内容

本实用新型正是针对现有大功率电力机车的主变压器油的处理设备中所存在的技术问题，提供一种大功率电力机车变压器油处理集成装置，该装置整体结构设计巧妙，结构紧凑、体积小、使用维护方便，集净油、卸注油、充氮保护和转运储存等多种功能于一体，使用时全程只连接卸注油接口和抽真空充氮口，并采用快换接头，有效降低了操作人员的劳动强度，并也提高了工作效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为，一种大功率电力机车变压器油处理集成装置，包括撬体以及设置在撬体上的一号储油罐、二号储油罐、真空滤油装置、卸注油装置、抽真空充氮装置、电控箱、卸注油接口和抽真空充氮口，所述一号储油罐的卸注油口和二号储油罐的卸注油口通过管路和管路上设置的阀门相连通，所述真空滤油装置通过管路和管路上设置的阀门分别与一号储油罐和二号储油罐的卸注油口相连接，所述卸注油装置上设有卸油回路和注油回路，所述卸油回路通过管路和管路上设置的阀门连接一号储油罐的卸注油口，所述注油回路通过管路和管路上设置的阀门分别与一号储油罐和二号储油罐的卸注油口相连接，所述卸注油接口设置在卸注油装置上，所述抽真空充氮口设置在抽真空充氮装置上，在卸注油接口和抽真空充氮口上均安装有快换接头，所述一号储油罐、二号储油罐、真空滤油装置、卸注油装置、抽真空充氮装置以及管路上设置的阀门均与电控箱电连接。

作为本实用新型的一种改进，所述一号储油罐和二号储油罐的罐体上均设有液位计、温度计和油呼吸器，

所述真空滤油装置包括粗滤器、排油泵、一级精滤器、二级精滤器、电加热器、温度控制器和一号抽真空装置，所述粗滤器的入口通过管路分别连接一号储油罐和二号储油罐的卸注油口，粗滤器的出口通过管路连接电加热器的油入口，电加热器的油出口通过管路连接一号抽真空装置，一号抽真空装置通过管路连接排油泵的入口，排油泵的出口通过管路依次连接一级精滤器和二级精滤器，二级精滤器通过管路连接二号储油罐的卸注油口，温度控制器电连接电加热器；

所述卸注油装置包括卸注油泵、止回阀和流量计，针对卸油回路，所述卸注油泵的入口通过管路和管路上设置的阀门连接卸注油接口，卸注油泵的出口通过管路连接止回阀的入口，止回阀的出口通过管路连接流量计，流量计通过管路连接一号储油罐的卸注油口；针对注油回路，所述卸注油泵的入口通过管路和管路上设置的阀门分别连接一号储油罐和二号储油罐的卸注油口，卸注油泵的出口通过管路连接止回阀的入口，止回阀的出口通过管路连接流量计，流量计通过管路和管路上设置的阀门连接卸注油接口；

所述抽真空充氮装置包括二号抽真空装置、辅助油箱、氮气瓶、氮气减压阀和压力传感器，所述二号抽真空装置通过管路连接辅助油箱的一端，辅助油箱的另一端通过管路和管路上设置的阀门连接抽真空充氮口，所述氮气瓶通过管路连接氮气减压阀，所述氮气减压阀通过管路和管路上设置的阀门连接抽真空充氮口，所述压力传感器设置在抽真空充氮口的连接管路上；

所述电控箱内设有PLC控制器、触摸显示屏，所述PLC控制器电连接触摸显示屏，所述液位计、温度计、排油泵、一号抽真空装置、电加热器、温度控制器、卸注油泵、流量计、二号抽真空装置、压力传感器以及管路上设置的阀门均与PLC控制器电连接。

作为本实用新型的一种改进，设置在一号储油罐和二号储油罐的卸注油口连接管路上的阀门包括手动球阀和电动球阀，所述流量计通过第一电动三通球阀分别连接一号储油罐的卸注油口和卸注油精滤器的入口，卸注油精滤器的出口通过第二电动三通球阀分别连接卸注油接口和第三电动三通球阀，所述卸注油泵的入口通过第三电动三通球阀连接第四电动三通球阀，所述第四电动三通球阀连接一号储油罐的卸注油口和第一电动球阀，第一电动球阀通过管路连接第二电动球阀和第三电动球阀，第二电动球阀连接粗滤器的入口，第三电动球阀通过管路连接二号储油罐的卸注油口；所述第一至第四电动三通球阀均与PLC控制器电连接，所述第一至第三电动球阀和电动球阀均与PLC控制器电连接。

作为本实用新型的一种改进， 所述一号抽真空装置包括真空罐、一号真空泵、一号罗茨泵、冷凝器、真空表、温度计和一号电磁真空带充气阀，所述真空罐的油入口通过管路连接电加热器的油出口，真空罐的油出口通过管路连接排油泵的入口，真空罐的抽真空口通过管路连接冷凝器，冷凝器通过管路依次连接一号罗茨泵、一号电磁真空带充气阀和一号真空泵，所述真空表设置在真空罐与冷凝器之间的管路上，所述温度计设置在真空罐的罐体上；所述真空罐内设有脱气件和自动液位控制阀，所述自动液位控制阀通过电磁阀连接PLC控制器；所述一号真空泵、一号罗茨泵和一号电磁真空带充气阀均与PLC控制器电连接；所述二号抽真空装置包括二号真空泵、二号罗茨泵、二号电磁真空带充气阀和真空挡板阀，所述二号真空泵、二号电磁真空带充气阀和二号罗茨泵通过管路依次连接，所述二号罗茨泵的入口通过管路连接辅助油箱的一端，所述二号罗茨泵的出口通过管路连接辅助油箱的另一端，所述真空挡板阀设置在二号罗茨泵与辅助油箱之间的连接管路上；所述二号真空泵、二号罗茨泵、二号电磁真空带充气阀均与PLC控制器电连接。

作为本实用新型的一种改进， 所述真空滤油装置还包括取样回路，所述取样回路设置在二级精滤器和二号储油罐之间的管路上，所述取样回路上设有取样阀；所述卸注油装置还包括卸注油精滤器和远传压力表，所述卸注油精滤器设置在注油回路上，卸注油精滤器的入口通过管路和管路上设置的阀门连接流量计，卸注油精滤器的出口通过管路和管路上设置的阀门连接卸注油接口；所述远传压力表设置在卸注油精滤器和流量计之间的管路上，所述远传压力表电连接PLC控制器。

作为本实用新型的一种改进， 所述一号储油罐和二号储油罐的罐体上均设有排污口和放气口，连接放气口的管路上设有放气阀，连接排污口的管路上设有排污阀，并在排污口的管路端口设置污油槽；所述液位计上连接有液位开关，所述液位开关与PLC控制器电连接，所述辅助油箱上设有压力表和浮球液位开关，浮球液位开关与PLC控制器电连接。

作为本实用新型的一种改进，所述冷凝器上设有排水阀，所述真空罐的罐体上连接有手动充气阀，所述排油泵和一级精滤器的连接管路上设有单向阀，单向阀的入口连接排油泵的出口，单向阀的出口连接一级精滤器的入口，所述一级精滤器、二级精滤器和卸注油精滤器上均设有截止阀和压力表；所述排油泵和卸注油泵上均连接有油泵安全阀，所述油泵安全阀采用截止阀。

作为本实用新型的一种改进，所述电控箱内还设有变频调速器、安全联锁装置、总控制钥匙开关、急停按钮和安全保护系统，所述变频调速器、安全联锁装置、总控制钥匙开关、急停按钮和安全保护系统均与PLC控制器电连接，所述变频调速器与卸注油泵电连接。

作为本实用新型的一种改进，所述液位计采用磁翻板液位计，设置在一号储油罐和二号储油罐上的温度计采用双金属温度计，所述流量计采用电磁流量计，所述一号储油罐和二号储油罐内存储的绝缘油油温控制在30-45℃。

作为本实用新型的一种改进，设置在辅助油箱和抽真空充氮口之间的连接管路上的阀门为抽真空手动球阀，设置在氮气瓶与抽真空充氮口之间的连接管路上的阀门为充氮手动球阀，所述一号罗茨泵和二号罗茨泵均采用罗茨增压泵，所述一号真空泵和二号真空泵均采用旋片真空泵。

相对于现有技术，本实用新型的优点如下，1）本集成装置的整体结构设计巧妙，结构紧凑、体积小，拆卸组装维修更换使用方便，使用时全程只连接卸注油接口和抽真空充氮口并采用快换接头，大大降低了操作人员的劳动强度，本集成装置集铁路大功率电力机车变压器油的真空滤油、卸注油、充氮保护和转运储存等于一体，适用于机车检修基地各型大功率电力机车的主变压器（包括冷却塔、复合冷却器）油的卸油、储存、真空滤油、真空注油及充氮保压等检修作业；2）该集成装置能够高效地排除各种绝缘油或相当于绝缘油粘度的其它油类中的水分、气体和机械杂质，从而提高绝缘油的耐电压强度，保证大功率电力机车的主变压器设备的安全运行，同时也可将电力机车的主变压器中的绝缘油卸除或将净化处理后的合格绝缘油注入主变压器中，另外在电力机车当天未检修完成时，可通过装置的抽真空充氮装置对电力机车油箱内充氮气进行保护；3）该本集成装置的真空罐采用三维真空闪击蒸发技术，脱水、脱气效率高，一号抽真空装置和二号抽真空装置均采用真空泵、罗茨泵和电磁真空带充气阀配合使用，大大提高了真空度，真空滤油装置中的排油泵自吸性能好，可有效提高滤油的工作效率，一级精滤器和二级精滤器的过滤精度及过滤效率高，所采用的冷凝器无需水冷，使用方便且能降低能耗，在真空罐内设置自动液位控制阀能使进入真空罐内的油量和排出的油量保持平衡，并可自动调节流量大小；4）该集成装置的电控箱采用PLC控制器和触摸显示屏进行自动化控制，操作直观简便可靠，并在电控箱内设置安全联锁装置、总控制钥匙开关和急停按钮，操作安全可靠，另外设置的安全保护系统具有过流、过压及安全接地等保护功能，可有效确保集成装置自动化操作的安全可靠性；5）本集成装置可放置到平板车上，并配置牵引动力进行移动，或者放置于大功率电瓶车上进行移动，并可根据用户使用要求采用封闭式结构，满足室外作业要求。

附图说明

图1为本实用新型大功率电力机车变压器油处理集成装置的工作原理图。

图2为本实用新型实施例的大功率电力机车变压器油处理集成装置的结构示意图。

图3为本实用新型实施例的大功率电力机车变压器油处理集成装置的俯视结构示意图。

图4为本实用新型实施例的大功率电力机车变压器油处理集成装置的立体图。

图5为本实用新型实施例的大功率电力机车变压器油处理集成装置的作业流程图。

图中：1-一号储油罐，2-二号储油罐，3-真空滤油装置，4-卸注油装置，5-抽真空充氮装置，6-电控箱，7-液位计，8-温度计，9-油呼吸器，10-粗滤器，11-排油泵，12-一级精滤器，13-二级精滤器，14-电加热器，15-温度控制器，16-真空罐，17-一号真空泵，18-一号罗茨泵，19-冷凝器，20-一号电磁真空带充气阀，21-单向阀，22-取样阀，23-快换接头，24-卸注油接口，25-抽真空充氮口，26-卸注油泵，27-止回阀，28-流量计，29-卸注油精滤器，30-远传压力表，31-二号真空泵，32-二号罗茨泵，33-二号电磁真空带充气阀，34-辅助油箱，35-真空挡板阀，36-氮气瓶，37-氮气减压阀，38-压力传感器，39-放气阀，40-排污阀，41-真空表，42-温度计，43-撬体，44-爬梯，45-压力表。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解和认识，下面结合附图对本实用新型作进一步描述和介绍。

如图1-4所示，一种大功率电力机车变压器油处理集成装置，包括撬体43以及设置在撬体43上的一号储油罐1、二号储油罐2、真空滤油装置3、卸注油装置4、抽真空充氮装置5和电控箱6，使用时，通过撬体43将整个装置放置于平板车上并配置牵引动力进行移动，或者放置于大功率电瓶车上进行移动，并可根据用户使用要求采用封闭式结构，满足室外作业要求。所述一号储油罐1的卸注油口和二号储油罐2的卸注油口通过管路和管路上设置的阀门相连通，所述真空滤油装置3通过管路和管路上设置的阀门分别与一号储油罐1和二号储油罐2的卸注油口相连接，所述卸注油装置4上设有卸油回路和注油回路，所述卸油回路通过管路和管路上设置的阀门连接一号储油罐1的卸注油口，所述注油回路通过管路和管路上设置的阀门分别与一号储油罐1和二号储油罐2的卸注油口相连接，由于一号储油罐1和二号储油罐2的卸注油口相连通，并且真空滤油装置3也分别与一号储油罐1和二号储油罐2的卸注油口相连接，从而可通过一号储油罐1和二号储油罐2实现循环滤油的功能，绝缘油经过循环滤油处理后，其含水量可≤2 ppm，含气量≤0.1%，所含的机械杂质为≤1μm。此外，由于卸注油装置4上的注油回路分别与一号储油罐1和二号储油罐2的卸注油口相连接，因此，可通过一号储油罐1和二号储油罐2中的任意一个为大功率电力机车的主变压器进行注油操作。所述卸注油接口24设置在卸注油装置4上，所述抽真空充氮口25设置在抽真空充氮装置5上，在卸注油接口24和抽真空充氮口25上均安装有快换接头23，使用时，只需连接卸注油接口24和抽真空充氮口25并采用快换接头23，大大降低了操作人员的劳动强度。所述一号储油罐1、二号储油罐2、真空滤油装置3、卸注油装置4、抽真空充氮装置5以及管路上设置的阀门均与电控箱6电连接。通过电控箱6可实现整个集成装置的卸油、真空滤油、真空注油及充氮等操作的自动化控制，有效降低了操作人员的劳动强度，同时也大大提高了整个集成装置的自动化、智能化程度。整个集成装置的滤油能力及卸注油能力均为6000 L/h。

优选的是，所述一号储油罐1和二号储油罐2的罐体上均设有液位计7、温度计8和油呼吸器9，通过液位计7对储油罐内的绝缘油液位进行监控，通过温度计8检测罐体内的绝缘油的油温，油呼吸器9可在罐体内有负压时即可正向开启，外部空气进入罐体内，罐体内压力过高时，油呼吸器9就反向开启。

所述真空滤油装置3包括粗滤器10、排油泵11、一级精滤器12、二级精滤器13、电加热器14、温度控制器15和一号抽真空装置，所述粗滤器10的入口通过管路分别连接一号储油罐1和二号储油罐2的卸注油口，粗滤器10的出口通过管路连接电加热器14的油入口，电加热器14的油出口通过管路连接一号抽真空装置，一号抽真空装置通过管路连接排油泵11的入口，排油泵11的出口通过管路依次连接一级精滤器12和二级精滤器13，二级精滤器13通过管路连接二号储油罐2的卸注油口，温度控制器15电连接电加热器14。该真空滤油装置3通过设置的粗滤器10、一级精滤器12、二级精滤器13对使用过的绝缘油进行三级滤油操作，其中，一级精滤器12、二级精滤器13采用精滤芯，其过滤精度≤1μm，电加热器14和温度控制器15完成绝缘油滤油过程中的绝缘油自动加热和油温控制，从而使得绝缘油在滤油过程中的油温保持在合适的温度，提高绝缘油的品质。另外，真空滤油装置3中使用的排油泵11的自吸性能好，噪声低，工作效率高，可满足各型大功率电力机车主变压器油的卸油速度要求。

所述卸注油装置4包括卸注油泵26、止回阀27和流量计28，针对卸油回路，所述卸注油泵26的入口通过管路和管路上设置的阀门连接卸注油接口24，卸注油泵26的出口通过管路连接止回阀27的入口，止回阀27的出口通过管路连接流量计28，通过流量计28统计卸注油泵26的卸注油量，止回阀27可防止油反流向卸注油泵26而导致泵损坏，流量计28通过管路连接一号储油罐1的卸注油口；针对注油回路，所述卸注油泵26的入口通过管路和管路上设置的阀门分别连接一号储油罐1和二号储油罐2的卸注油口，卸注油泵26的出口通过管路连接止回阀27的入口，止回阀27的出口通过管路连接流量计28，流量计28通过管路和管路上设置的阀门连接卸注油接口24。卸油回路和注油回路共用同一个卸注油泵26，不仅结构简单，而且成本低。

所述抽真空充氮装置5包括二号抽真空装置、辅助油箱34、氮气瓶36、氮气减压阀37和压力传感器38，所述二号抽真空装置通过管路连接辅助油箱34的一端，辅助油箱34的另一端通过管路和管路上设置的阀门连接抽真空充氮口25，所述氮气瓶36通过管路连接氮气减压阀37，所述氮气减压阀37通过管路和管路上设置的阀门连接抽真空充氮口25，所述压力传感器38设置在抽真空充氮口25的连接管路上。设置辅助油箱34是确保二号抽真空装置在为大功率电力机车主变压器油箱抽真空时油箱内的残留绝缘油不会进入二号抽真空装置而影响其抽真空的真空度，氮气减压阀37用于调节氮气瓶36上压力，并通过压力传感器38检测充氮管路上的压力，使充氮压力达到规定值。

所述电控箱6内设有PLC控制器、触摸显示屏，所述PLC控制器电连接触摸显示屏，通过PLC控制器和触摸显示屏的组合使用，控制操作简便，且操作直观简便可靠。所述液位计7、温度计8、排油泵11、一号抽真空装置、电加热器14、温度控制器15、卸注油泵26、流量计28、二号抽真空装置、压力传感器38以及管路上设置的阀门均与PLC控制器电连接。

进一步优选的是，设置在一号储油罐1和二号储油罐2的卸注油口连接管路上的阀门包括手动球阀和电动球阀，手动与电动球阀的组合使用，可有效确保连接管路的通与断的可控性，所述流量计28通过第一电动三通球阀分别连接一号储油罐1的卸注油口和卸注油精滤器29的入口，卸注油精滤器29的出口通过第二电动三通球阀分别连接卸注油接口24和第三电动三通球阀，所述卸注油泵26的入口通过第三电动三通球阀连接第四电动三通球阀，所述第四电动三通球阀连接一号储油罐1的卸注油口和第一电动球阀，第一电动球阀通过管路连接第二电动球阀和第三电动球阀，第二电动球阀连接粗滤器10的入口，第三电动球阀通过管路连接二号储油罐2的卸注油口；所述第一至第四电动三通球阀均与PLC控制器电连接，所述第一至第三电动球阀和电动球阀均与PLC控制器电连接。整个集成装置通过第一至第四电动三通球阀以及第一至第三电动球阀和电动球阀的组合使用，使得各工况的油路切换均为电动控制，绝缘油流动方向的切换能够精确控制。

进一步优选的是，所述一号抽真空装置包括真空罐16、一号真空泵17、一号罗茨泵18、冷凝器19、真空表41、温度计8和一号电磁真空带充气阀20，所述真空罐16的油入口通过管路连接电加热器14的油出口，真空罐16的油出口通过管路连接排油泵11的入口，真空罐16的抽真空口通过管路连接冷凝器19，冷凝器19通过管路依次连接一号罗茨泵18、一号电磁真空带充气阀20和一号真空泵17，所述真空表41设置在真空罐16与冷凝器19之间的管路上，所述温度计42设置在真空罐16的罐体上。所述真空罐16内设有脱气件和自动液位控制阀，所述自动液位控制阀通过电磁阀连接PLC控制器。所述真空罐16采用三维真空闪击蒸发技术，脱水、脱气的效率高，冷凝器19的设置能够确保绝缘油不会进入一号罗茨泵18中而干扰一号抽真空装置的抽真空操作，一号电磁真空带充气阀20作为一号罗茨泵18和一号真空泵17间的阀门，可有效加强一号罗茨泵18和一号真空泵17之间的配合使用性能，进一步提高真空度。所述一号真空泵17、一号罗茨泵18和一号电磁真空带充气阀20均与PLC控制器电连接，通过PLC控制器对三者进行自动化控制。所述二号抽真空装置包括二号真空泵31、二号罗茨泵32、二号电磁真空带充气阀33和真空挡板阀35，所述二号真空泵31、二号电磁真空带充气阀33和二号罗茨泵32通过管路依次连接，所述二号罗茨泵32的入口通过管路连接辅助油箱34的一端，所述二号罗茨泵32的出口通过管路连接辅助油箱34的另一端，所述真空挡板阀35设置在二号罗茨泵32与辅助油箱34之间的连接管路上。真空挡板阀35的设置能够进一步确保抽真空过程中绝缘油不被真空泵和罗茨泵抽走。所述二号真空泵31、二号罗茨泵32、二号电磁真空带充气阀33均与PLC控制器电连接，通过PLC控制器对三者进行自动化控制。

进一步优选的是，所述真空滤油装置3还包括取样回路，所述取样回路设置在二级精滤器13和二号储油罐2之间的管路上，所述取样回路上设有取样阀22。通过控制取样阀22的通与断来从取样回路上对绝缘油进行取样检测，确保绝缘油经真空过滤后油质达到合格标准。所述卸注油装置4还包括卸注油精滤器29和远传压力表30，所述卸注油精滤器29设置在注油回路上，在变压器油的油质良好而无需通过抽真空滤油装置3进行过滤的情况下，可通过卸注油精滤器29在为变压器油箱注油过程中对绝缘油进行精滤处理，进一步确保注入变压器油箱内的绝缘油符合油质要求。卸注油精滤器29的入口通过管路和管路上设置的阀门连接流量计28，卸注油精滤器29的出口通过管路和管路上设置的阀门连接卸注油接口24；所述远传压力表30设置在卸注油精滤器29和流量计28之间的管路上，所述远传压力表30电连接PLC控制器，远传压力表30能够将卸注油过程中的管路油压传送给PLC控制器进行控制。

进一步优选的是，所述一号储油罐1和二号储油罐2的罐体上均设有排污口和放气口，连接放气口的管路上设有放气阀39，连接排污口的管路上设有排污阀40，并在排污口的管路端口设置污油槽，用于储油罐的定期清理。另外，为了便于对一号储油罐1和二号储油罐2的罐体内部进行清理，在撬体43与罐体之间搭设爬梯44，爬梯44通向设置在罐体上的人孔，所述液位计7上连接有液位开关，所述液位开关与PLC控制器电连接，通过液位计7和液位开关的配合使用，可有效实现对一号储油罐1和二号储油罐2的罐体内存储的绝缘油的油位进行精确控制，所述辅助油箱34上设有压力表和浮球液位开关，浮球液位开关与PLC控制器电连接，用于监测辅助油箱34的油位。所述辅助油箱34和抽真空充氮口25之间的连接管路上设有管道视镜，并在管道视镜的安装管路上设有排空阀，并在排空阀的下方管路端口设置污油槽，管道视镜用于实时观测抽真空及充氮保压操作时管道的通畅情况，如果存在管道不畅，可通过排空阀将管道内的绝缘油排出至污油槽中进而对管道进行清理。

进一步优选的是，所述冷凝器19上设有排水阀，用于排放冷凝器19内的水，所述真空罐16的罐体上连接有手动充气阀，通过手动充气阀可向真空罐16内进行充气，所述排油泵11和一级精滤器12的连接管路上设有单向阀21，单向阀21的入口连接排油泵11的出口，单向阀21的出口连接一级精滤器12的入口，通过单向阀21可有效防止绝缘油倒流。所述一级精滤器12、二级精滤器13和卸注油精滤器29上均设有截止阀和压力表45，通过压力表可监测精滤器内部的工作压力，所述排油泵11和卸注油泵26上均连接有油泵安全阀，所述油泵安全阀采用截止阀，用于泵超压保护。

进一步优选的是，所述电控箱6内还设有变频调速器、安全联锁装置、总控制钥匙开关、急停按钮和安全保护系统，所述变频调速器、安全联锁装置、总控制钥匙开关、急停按钮和安全保护系统均与PLC控制器电连接，所述变频调速器与卸注油泵26电连接，通过变频调速器对卸注油泵26进行变频控制，从而可实现任意控制注油流量与压力。

进一步优选的是，所述液位计7采用磁翻板液位计，设置在一号储油罐1和二号储油罐2上的温度计8采用双金属温度计，结构简单且测温精准，所述流量计28采用电磁流量计，所述一号储油罐1和二号储油罐2内存储的绝缘油油温控制在30-45℃，进一步地可通过温度控制器15将油温控制在40-45℃范围内。

进一步优选的是，设置在辅助油箱34和抽真空充氮口25之间的连接管路上的阀门为抽真空手动球阀，设置在氮气瓶36与抽真空充氮口25之间的连接管路上的阀门为充氮手动球阀，所述一号罗茨泵18和二号罗茨泵32均采用罗茨增压泵，所述一号真空泵17和二号真空泵31均采用旋片真空泵，所述氮气瓶36和氮气减压阀37的数量均设置为3个，每个氮气瓶36的压力为150 bar，氮气的总充气量可达300 L。

如图5所示，本集成装置的作业流程包括如下几个部分：

一、绝缘油卸油作业

大功率电力机车的变压器内的油箱绝缘油需要净化处理时进行本次操作，先将变压器内的绝缘油通过本集成装置的卸注油装置4提取至一号储油罐1。具体是将变压器油箱的出口与本集成装置的卸注油接口24采用专用软管相连，并打开变压器油箱的出口阀及卸注油接口24连接管路上的阀门，在启动卸注油泵26后进行绝缘油卸油作业。

二、绝缘油真空滤油处理作业

为了确保变压器油注入机车变压器内能够可靠工作，在向变压器油箱注油之前需要采用本集成装置的真空滤油装置3进行绝缘油的过滤净化处理，从而保证合格的绝缘油注入变压器中，在滤油过程中采用温度控制器15和电加热器14保证装置内的油温在40-45℃范围内。

具体的真空滤油处理作业分为两个步骤，首先是进行第一次滤油，即将一号储油罐1中卸下的绝缘油通过真空滤油装置3进行首次净化处理并进入二号储油罐2中，此滤油过程可在卸油的同时进行。在完成了第一次滤油或卸油作业结束后，可进行循环滤油作业，即将一号储油罐1和二号储油罐2中的绝缘油通过真空滤油装置3进行循环净化处理，直至取样检测的油质达到合格标准为止。

三、变压器抽真空、注油、充氮保压作业

本集成装置在绝缘油滤油处理作业完成后，可对变压器进行真空注油作业，具体是连接油管及气管，并打开卸注油接口24机抽真空充氮口25上设置的手动阀门，启动二号抽真空装置进行变压器抽真空作业，并启动卸注油泵26从一号储油罐1或二号储油罐2的罐体内抽取合格的绝缘油到变压器油箱中进行注油作业。在进行注油作业时，可通过一号储油罐1或二号储油罐2两个储油罐同时进行注油，另外，也可以在变压器油无需进行滤油处理时，将变压器油箱内的绝缘油卸油至一号储油罐1，再由一号储油罐1通过卸注油装置4注油到变压器油箱中。

当对变压器油箱完成了真空注油作业后，如需进行充氮保压作业时，可关闭抽气充氮装置上的抽真空手动球阀，而打开充氮手动球阀，并调节设置在氮气瓶36上的氮气减压阀37，通过观察充氮管路上的压力表以及压力传感器38的检测，确保充氮压力达到规定值。

以上三部分的作业可根据各型大功率电力机车变压器检修的实际工况进行选择性操作，使用操作方便简单，大大提高了铁路机车检修基地对各型大功率电力机车的变压器油检修及处理的工作效率。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本实用新型的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本实用新型权利要求所保护的范围。在权利要求中，单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。单词第一、第二以及第三等的使用不表示任何顺序，可将这些单词解释为名称。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于：包括撬体以及设置在撬体上的一号储油罐、二号储油罐、真空滤油装置、卸注油装置、抽真空充氮装置、电控箱、卸注油接口和抽真空充氮口，所述一号储油罐的卸注油口和二号储油罐的卸注油口通过管路和管路上设置的阀门相连通，所述真空滤油装置通过管路和管路上设置的阀门分别与一号储油罐和二号储油罐的卸注油口相连接，所述卸注油装置上设有卸油回路和注油回路，所述卸油回路通过管路和管路上设置的阀门连接一号储油罐的卸注油口，所述注油回路通过管路和管路上设置的阀门分别与一号储油罐和二号储油罐的卸注油口相连接，所述卸注油接口设置在卸注油装置上，所述抽真空充氮口设置在抽真空充氮装置上，在卸注油接口和抽真空充氮口上均安装有快换接头，所述一号储油罐、二号储油罐、真空滤油装置、卸注油装置、抽真空充氮装置以及管路上设置的阀门均与电控箱电连接。

2.如权利要求1所述的大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于，所述一号储油罐和二号储油罐的罐体上均设有液位计、温度计和油呼吸器，

所述真空滤油装置包括粗滤器、排油泵、一级精滤器、二级精滤器、电加热器、温度控制器和一号抽真空装置，所述粗滤器的入口通过管路分别连接一号储油罐和二号储油罐的卸注油口，粗滤器的出口通过管路连接电加热器的油入口，电加热器的油出口通过管路连接一号抽真空装置，一号抽真空装置通过管路连接排油泵的入口，排油泵的出口通过管路依次连接一级精滤器和二级精滤器，二级精滤器通过管路连接二号储油罐的卸注油口，温度控制器电连接电加热器；

所述卸注油装置包括卸注油泵、止回阀和流量计，针对卸油回路，所述卸注油泵的入口通过管路和管路上设置的阀门连接卸注油接口，卸注油泵的出口通过管路连接止回阀的入口，止回阀的出口通过管路连接流量计，流量计通过管路连接一号储油罐的卸注油口；针对注油回路，所述卸注油泵的入口通过管路和管路上设置的阀门分别连接一号储油罐和二号储油罐的卸注油口，卸注油泵的出口通过管路连接止回阀的入口，止回阀的出口通过管路连接流量计，流量计通过管路和管路上设置的阀门连接卸注油接口；

所述抽真空充氮装置包括二号抽真空装置、辅助油箱、氮气瓶、氮气减压阀和压力传感器，所述二号抽真空装置通过管路连接辅助油箱的一端，辅助油箱的另一端通过管路和管路上设置的阀门连接抽真空充氮口，所述氮气瓶通过管路连接氮气减压阀，所述氮气减压阀通过管路和管路上设置的阀门连接抽真空充氮口，所述压力传感器设置在抽真空充氮口的连接管路上；

所述电控箱内设有PLC控制器、触摸显示屏，所述PLC控制器电连接触摸显示屏，所述液位计、温度计、排油泵、一号抽真空装置、电加热器、温度控制器、卸注油泵、流量计、二号抽真空装置、压力传感器以及管路上设置的阀门均与PLC控制器电连接。

3.如权利要求2所述的大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于，设置在一号储油罐和二号储油罐的卸注油口连接管路上的阀门包括手动球阀和电动球阀，所述流量计通过第一电动三通球阀分别连接一号储油罐的卸注油口和卸注油精滤器的入口，卸注油精滤器的出口通过第二电动三通球阀分别连接卸注油接口和第三电动三通球阀，所述卸注油泵的入口通过第三电动三通球阀连接第四电动三通球阀，所述第四电动三通球阀连接一号储油罐的卸注油口和第一电动球阀，第一电动球阀通过管路连接第二电动球阀和第三电动球阀，第二电动球阀连接粗滤器的入口，第三电动球阀通过管路连接二号储油罐的卸注油口；所述第一至第四电动三通球阀均与PLC控制器电连接，所述第一至第三电动球阀和电动球阀均与PLC控制器电连接。

4.如权利要求2或3所述的大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于，所述一号抽真空装置包括真空罐、一号真空泵、一号罗茨泵、冷凝器、真空表、温度计和一号电磁真空带充气阀，所述真空罐的油入口通过管路连接电加热器的油出口，真空罐的油出口通过管路连接排油泵的入口，真空罐的抽真空口通过管路连接冷凝器，冷凝器通过管路依次连接一号罗茨泵、一号电磁真空带充气阀和一号真空泵，所述真空表设置在真空罐与冷凝器之间的管路上，所述温度计设置在真空罐的罐体上；所述一号真空泵、一号罗茨泵和一号电磁真空带充气阀均与PLC控制器电连接；所述二号抽真空装置包括二号真空泵、二号罗茨泵、二号电磁真空带充气阀和真空挡板阀，所述二号真空泵、二号电磁真空带充气阀和二号罗茨泵通过管路依次连接，所述二号罗茨泵的入口通过管路连接辅助油箱的一端，所述二号罗茨泵的出口通过管路连接辅助油箱的另一端，所述真空挡板阀设置在二号罗茨泵与辅助油箱之间的连接管路上；所述二号真空泵、二号罗茨泵、二号电磁真空带充气阀均与PLC控制器电连接。

5.如权利要求4所述的大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于，所述真空滤油装置还包括取样回路，所述取样回路设置在二级精滤器和二号储油罐之间的管路上，所述取样回路上设有取样阀；所述卸注油装置还包括卸注油精滤器和远传压力表，所述卸注油精滤器设置在注油回路上，卸注油精滤器的入口通过管路和管路上设置的阀门连接流量计，卸注油精滤器的出口通过管路和管路上设置的阀门连接卸注油接口；所述远传压力表设置在卸注油精滤器和流量计之间的管路上，所述远传压力表电连接PLC控制器。

6.如权利要求5所述的大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于，所述一号储油罐和二号储油罐的罐体上均设有排污口和放气口，连接放气口的管路上设有放气阀，连接排污口的管路上设有排污阀，并在排污口的管路端口设置污油槽；所述液位计上连接有液位开关，所述液位开关与PLC控制器电连接，所述辅助油箱上设有压力表和浮球液位开关，浮球液位开关与PLC控制器电连接。

7.如权利要求6所述的大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于，所述冷凝器上设有排水阀，所述排油泵和一级精滤器的连接管路上设有单向阀，单向阀的入口连接排油泵的出口，单向阀的出口连接一级精滤器的入口，所述一级精滤器、二级精滤器和卸注油精滤器上均设有截止阀和压力表；所述排油泵和卸注油泵上均连接有油泵安全阀。

8.如权利要求7所述的大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于，所述电控箱内还设有变频调速器、安全联锁装置、总控制钥匙开关、急停按钮和安全保护系统，所述变频调速器、安全联锁装置、总控制钥匙开关、急停按钮和安全保护系统均与PLC控制器电连接，所述变频调速器与卸注油泵电连接。

9.如权利要求8所述的大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于，所述液位计采用磁翻板液位计，设置在一号储油罐和二号储油罐上的温度计采用双金属温度计，所述流量计采用电磁流量计，所述一号储油罐和二号储油罐内存储的绝缘油油温控制在30-45℃。

10.如权利要求9所述的大功率电力机车变压器油处理集成装置，其特征在于，设置在辅助油箱和抽真空充氮口之间的连接管路上的阀门为抽真空手动球阀，设置在氮气瓶与抽真空充氮口之间的连接管路上的阀门为充氮手动球阀，所述一号罗茨泵和二号罗茨泵均采用罗茨增压泵，所述一号真空泵和二号真空泵均采用旋片真空泵。