CN207012940U - 立式挤压颗粒剂机 - Google Patents

Abstract

立式挤压颗粒剂机，它涉及颗粒机技术领域；上机箱的一侧敞开设置，主压辊与副压辊并列设置，加料斗与主压辊之间设置有抄料板；所述的下机箱内设置有电机、第一皮带轮和第二皮带轮，电机与第一皮带轮驱动连接，第一皮带轮与第二皮带轮通过V带连接，第二皮带轮的轴上设置有小齿轮，小齿轮与大齿轮啮合，大齿轮同轴设置有第一同步齿轮，第一同步齿轮与第二同步齿轮啮合，第二同步齿轮轴上连接有副压辊，大齿轮轴上连接有主压辊；所述的主压辊的底部设置有卸料板，出料口设置在下机箱的侧壁；所述的主压辊的侧壁均布有若干颗粒凹槽。本实用新型所述的立式挤压颗粒剂机，挤压成型效果好，运行更安全可靠，生产效率高，减轻了压辊之间的磨损。

Description

立式挤压颗粒剂机

技术领域

本实用新型涉及颗粒机技术领域，具体涉及立式挤压颗粒剂机。

背景技术

颗粒机是用以将潮湿粉料研制成所需颗粒，也可将块状干料粉碎成所需颗粒。主要特点是筛网装拆简易，还可适当调节松紧裕工机械，拆卸方便、容易清洗。

做饲料的原料均属精料，如玉米、豆粕、棉粕等，粘合率高，另制粒前配有蒸气调质器，可以提前对物料起到软化、熟化的作用，从而更好的制粒，而且增加了颗粒的光泽度。但像秸秆、木屑等粗纤维，本身粘合率低、难以成型，而如果做为燃料颗粒来说，需要的密度很大，所以需要很大的压力才能达到颗粒的密度，这无形之中增加了难度。平模系列制粒机在国内一般分为两压轮或多个平行压轮制粒机，主要适用于做有机肥制粒。如做燃料颗粒，虽也可以做出来，但是对机器的磨损很大，从而成本提高了，所以不适用。

由于近几年可再生能源才逐渐兴起，市场上所推广的做燃料颗粒的环模制粒机都是由做饲料的环模机演变而来，其挤压成型效果还是有待改进。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单、设计合理、使用方便的立式挤压颗粒剂机。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：它包含底座、下机箱、上机箱、加料斗、抄料板、主压辊、副压辊、电机、第一皮带轮、第二皮带轮、小齿轮、大齿轮、第一同步齿轮、第二同步齿轮、卸料板、导料板、出料口、颗粒凹槽；所述的底座上设置有下机箱，下机箱上设置有上机箱，上机箱的一侧敞开设置，上机箱上设置有加料斗，上机箱内设置有主压辊和副压辊，主压辊与副压辊并列设置，加料斗与主压辊之间设置有抄料板；所述的下机箱内设置有电机、第一皮带轮和第二皮带轮，电机与第一皮带轮驱动连接，第一皮带轮与第二皮带轮通过V带连接，第二皮带轮的轴上设置有小齿轮，小齿轮与大齿轮啮合，大齿轮同轴设置有第一同步齿轮，第一同步齿轮与第二同步齿轮啮合，第二同步齿轮轴上连接有副压辊，大齿轮轴上连接有主压辊；所述的主压辊的底部设置有卸料板，卸料板与导料板连接，导料板与出料口连接，出料口设置在下机箱的侧壁；所述的主压辊的侧壁均布有若干颗粒凹槽。

作为优选，所述的上机箱的一侧连接有防护罩。

作为优选，所述的上机箱的上端设置有下料观察口。

作为优选，所述的小齿轮、大齿轮、第一同步齿轮和第二同步齿轮设置在箱体内。

本实用新型操作时，料从加料斗进入抄料板，到达主压辊与副压辊之间，电机带动第一皮带轮转动，进而带动第二皮带轮转动，从而带动小齿轮转动，小齿轮带动大齿轮转动，大齿轮带动主压辊和第一同步齿轮转动，第一同步齿轮带动第二同步齿轮转动，从而带动副压辊转动，实现主压辊与副压辊相对转动，实现颗粒的挤压成型，从卸料板进入导料板，从出料口出料，完成颗粒的成型出料。

采用上述结构后，本实用新型产生的有益效果为：本实用新型所述的立式挤压颗粒剂机，挤压成型效果好，运行更安全可靠，生产效率高，减轻了压辊之间的磨损，本实用新型具有结构简单、设置合理、制作成本低等优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构图；

图2是图1的右视图。

附图标记说明：

底座1、下机箱2、上机箱3、加料斗4、抄料板5、主压辊6、副压辊7、电机8、第一皮带轮9、第二皮带轮10、小齿轮11、大齿轮12、第一同步齿轮13、第二同步齿轮14、卸料板15、导料板16、出料口17、颗粒凹槽18、防护罩19、下料观察口20、箱体21。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

参看如图1——图2所示，本具体实施方式采用如下技术方案：它包含底座1、下机箱2、上机箱3、加料斗4、抄料板5、主压辊6、副压辊7、电机8、第一皮带轮9、第二皮带轮10、小齿轮11、大齿轮12、第一同步齿轮13、第二同步齿轮14、卸料板15、导料板16、出料口17、颗粒凹槽18；所述的底座1上设置有下机箱2，下机箱2上设置有上机箱3，上机箱3的一侧敞开设置，上机箱3上设置有加料斗4，上机箱3内设置有主压辊6和副压辊7，主压辊6与副压辊7并列设置，加料斗4与主压辊6之间设置有抄料板5；所述的下机箱2内设置有电机8、第一皮带轮9和第二皮带轮10，电机8与第一皮带轮9驱动连接，第一皮带轮9与第二皮带轮10通过V带连接，第二皮带轮10的轴上设置有小齿轮11，小齿轮11与大齿轮12啮合，大齿轮12同轴设置有第一同步齿轮13，第一同步齿轮13与第二同步齿轮14啮合，第二同步齿轮轴上连接有副压辊7，大齿轮轴上连接有主压辊6；所述的主压辊6的底部设置有卸料板15，卸料板15与导料板16连接，导料板16与出料口17连接，出料口17设置在下机箱2的侧壁；所述的主压辊6的侧壁均布有若干颗粒凹槽18。

作为优选，所述的上机箱3的一侧连接有防护罩19。

作为优选，所述的上机箱3的上端设置有下料观察口20。

作为优选，所述的小齿轮11、大齿轮12、第一同步齿轮13和第二同步齿轮14设置在箱体21内。

本具体实施方式操作时，料从加料斗4进入抄料板5，到达主压辊6与副压辊7之间，电机8带动第一皮带轮9转动，进而带动第二皮带轮10转动，从而带动小齿轮11转动，小齿轮11带动大齿轮12转动，大齿轮12带动主压辊6和第一同步齿轮13转动，第一同步齿轮13带动第二同步齿轮14转动，从而带动副压辊7转动，实现主压辊6与副压辊7相对转动，实现颗粒的挤压成型，从卸料板进入导料板16，从出料口17出料，完成颗粒的成型出料。

采用上述结构后，本具体实施方式产生的有益效果为：本具体实施方式所述的立式挤压颗粒剂机，挤压成型效果好，运行更安全可靠，生产效率高，减轻了压辊之间的磨损，本具体实施方式具有结构简单、设置合理、制作成本低等优点。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征以及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.立式挤压颗粒剂机，其特征在于：它包含底座、下机箱、上机箱、加料斗、抄料板、主压辊、副压辊、电机、第一皮带轮、第二皮带轮、小齿轮、大齿轮、第一同步齿轮、第二同步齿轮、卸料板、导料板、出料口、颗粒凹槽；所述的底座上设置有下机箱，下机箱上设置有上机箱，上机箱的一侧敞开设置，上机箱上设置有加料斗，上机箱内设置有主压辊和副压辊，主压辊与副压辊并列设置，加料斗与主压辊之间设置有抄料板；所述的下机箱内设置有电机、第一皮带轮和第二皮带轮，电机与第一皮带轮驱动连接，第一皮带轮与第二皮带轮通过V带连接，第二皮带轮的轴上设置有小齿轮，小齿轮与大齿轮啮合，大齿轮同轴设置有第一同步齿轮，第一同步齿轮与第二同步齿轮啮合，第二同步齿轮轴上连接有副压辊，大齿轮轴上连接有主压辊；所述的主压辊的底部设置有卸料板，卸料板与导料板连接，导料板与出料口连接，出料口设置在下机箱的侧壁；所述的主压辊的侧壁均布有若干颗粒凹槽。

2.根据权利要求1所述的立式挤压颗粒剂机，其特征在于：所述的上机箱的一侧连接有防护罩。

3.根据权利要求1所述的立式挤压颗粒剂机，其特征在于：所述的上机箱的上端设置有下料观察口。

4.根据权利要求1所述的立式挤压颗粒剂机，其特征在于：所述的小齿轮、大齿轮、第一同步齿轮和第二同步齿轮设置在箱体内。