CN206966726U - 一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，包括刀头和刀柄，在刀头具有细前部和粗后部，在细前部的表面设置至少二把孔加工切削刀，在粗后部的前端设面切削刀；所述孔加工切削刀为加工泵体垫圈孔径的第一切削刀，所述面切削刀为孔加工切削刀上端用于加工泵体垫圈面的第二切削刀，所述面切削刀的刀刃与孔加工切削刀的刀刃相垂直；形成一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀结构。本实用新型解决现有的泵体垫圈孔加工刀具存在容易出现加工时容易产生振动、加工面反毛刺较为严重等问题，具有使用成本和管理成本低、优化刀具性能、避免多次调整刀具和提高刀具整体使用效率、降低不良率、实现输出效果最大化的特点。

Description

一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀

技术领域

本实用新型涉及一种泵体垫圈加工刀具，特别是涉及一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，适用于汽车配件的泵体垫圈加工。属于汽车配件加工工具技术领域。

背景技术

现有机械加工中，如汽车配件的泵体垫圈加工，泵体垫圈面*D12.435*M12孔的加工工序较多，精度要求高，一般孔径要求Φ12.435±0.035；粗糙度Ra1.6um；深度8±0.2mm；倒角径Φ14±0.1mm；倒角角度30°±0°30′。根据这些加工工序以及品质要求，需要采用三把刀具进行加工，首先使用M12底孔钻开孔，然后使用Φ12.78铰刀加工，最后再用立铣刀对垫圈面铣面。因此，这种加工方法不但增加刀具使用成本和管理成本，且在各刀具分别进行加工时，各加工尺寸会产生相互影响，造成调整非常困难，难以保证加工精度，如容易出现加工时容易产生振动，加工面反毛刺较为严重，容易发生垫圈面外观不良等现象，同时在加工过程中，各工序需要换刀，由此浪费时间，导致影响加工效率。

实用新型内容

本实用新型的目的，是为了解决现有的泵体垫圈孔加工刀具存在容易出现加工时容易产生振动、加工面反毛刺较为严重等问题，提供一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀。具有使用成本和管理成本低、优化刀具性能、避免多次调整刀具和提高刀具整体使用效率、降低不良率、实现输出效果最大化的特点。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，包括刀头和刀柄，在刀头具有细前部和粗后部，在细前部的表面设置至少二把孔加工切削刀，在粗后部的前端设面切削刀；所述孔加工切削刀为加工泵体垫圈孔径的第一切削刀，所述面切削刀为孔加工切削刀上端用于加工泵体垫圈面的第二切削刀，所述面切削刀的刀刃与孔加工切削刀的刀刃相垂直；形成一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀结构。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

进一步的，所述的孔加工切削刀包括有孔加工部分、粗铰加工部分和精铰加工部分，所述的孔加工部分为设在刀头刀尖上的钻孔切削刀；所述的粗铰加工部分为设置在孔加工部分上层的扩大孔的粗铰加工切削刀；所述的精铰加工部分为设置在粗铰加工部分上层的精加工孔的精铰加工切削刀。

进一步的，所述的面切削刀上设有一个或多个断屑槽，该断屑槽为分别设置在面切削刀刀刃上的凹槽口。

进一步的，所述的断屑槽错位分布在刀刃上。

进一步的，所述的断屑槽为圆形槽，该圆形槽的直径为1mm。

进一步的，所述的刀头由PCD材料制作而成。

本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型由于在刀头具有细前部和粗后部，在细前部的表面设置至少二把孔加工切削刀，在粗后部的前端设面切削刀；所述孔加工切削刀为加工泵体垫圈孔径的第一切削刀，所述面切削刀为孔加工切削刀上端用于加工泵体垫圈面的第二切削刀，所述面切削刀的刀刃与孔加工切削刀的刀刃相垂直；形成一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀结构；因此，能够解决现有的泵体垫圈孔加工刀具存在容易出现加工时容易产生振动、加工面反毛刺较为严重等问题，具有使用成本和管理成本低、优化刀具性能、避免多次调整刀具和提高刀具整体使用效率、降低不良率、实现输出效果最大化的特点。

2、本实用新型所的孔加工切削刀包括有孔加工部分、粗铰加工部分和精铰加工部分，实现一把刀具具有多种加工工序功能，更好地提高加工品质，由此不但可减少采购刀具的成本，还降低刀具的管理成本，进一步避免产生多次更换刀具和调整时间，以致有效提升加工效率和加工品质。

3、本实用新型的面切削刀上设有一个或多个断屑槽，因此，在加工过程中，可避免加工碎屑过长而影响加工精度，更有效地提高加工品质。

附图说明

图1是本实用新型具体实施例1的结构示意图。

图2是图1的左视图。

图3是本实用新型具体实施例1的孔加工切削刀的放大示意图。

具体实施方式

具体实施例1：

以下结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

参照图1至图3，本实施例一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，包括刀头1和刀柄2，在刀头1具有细前部和粗后部，在细前部的表面设置至少二把孔加工切削刀11，在粗后部的前端设面切削刀12；所述孔加工切削刀11为加工泵体垫圈孔径的第一切削刀，所述面切削刀12为孔加工切削刀11上端用于加工泵体垫圈面的第二切削刀，所述面切削刀12的刀刃与孔加工切削刀11的刀刃相垂直；形成一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀结构。

实施例中，所述的刀头由PCD材料制作而成。为提高泵体垫圈的加工精度，所述的孔加工切削刀11包括有孔加工部分111、粗铰加工部分112和精铰加工部分113，所述的孔加工部分111为设在刀头1刀尖上的钻孔切削刀；所述的粗铰加工部分112为设置在孔加工部分111上层的扩大孔的粗铰加工切削刀；所述的精铰加工部分113为设置在粗铰加工部分112上层的精加工孔的精铰加工切削刀。在加工过程中，依次由加工切削刀11的孔加工部分111、粗铰加工部分112和精铰加工部分113及面切削刀12进刀加工，即首先由孔加工部分111加工孔径，其次由粗铰加工部分112对孔径进行粗绞加工，再次由精铰加工部分113对孔径进行精绞加工，最后同时结合面切削刀12对泵体垫圈面进行加工。因此，本实用新型的刀具可避免现有技术采用多把刀具需要换刀和调整加工位置等工序，以致可提高加工效率和提高加工精度。

同时，为了避免加工泵体垫圈面切削碎片多长而影响刀具进刀加工或/和产生震纹，所述的面切削刀12上设有一个或多个断屑槽121，该断屑槽121为分别设置在面切削刀12刀刃上的凹槽口，该断屑槽121错位分布在刀刃上，在加工过程中，使刀具每转一圈，能够将切削面的切割余料/碎料自动切断，避免切割余料/碎料过长在加工面上形成挤压或卡刀等现象，而影响加工刀具进刀加工的品质。所述的断屑槽121为圆形槽，该圆形槽的直径为1mm。

具体的，所述的刀具分四层切削，孔加工部分111为第一级为孔粗加工，粗铰加工部分112为第二级为钻铰，精铰加工部分113为第三级为精铰，面切削刀12为第四级为平面切削，同时增加粗加工可有效减少钻孔贯穿时产生的毛刺；由于后加工内容铣面部分，切削余量大(一般宽*高为：6mm*6mm)，面粗度要求精度高，受到刀具结构的限制，只能设计使用两个切个切削刃进行加工保证，但会容易产生加工振纹，从而影响整个孔的加工精度。为此，在对称面切削刀12的两个切削刃上各增加断屑槽121，该断屑槽121直径为1mm，两个切削刃上的两个断屑槽实行错位设计，保证加工品质。为保证刀具寿命，所述的刀头1由PCD材料制作而成，具体指的是，孔加工切削刀11和面切削刀12采用PCD材质，由此提高刀具耐磨性，改善寿命。

Claims (6)

1.一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，包括刀头(1)和刀柄(2)，其特征是：在刀头(1)具有细前部和粗后部，在细前部的表面设置至少二把孔加工切削刀(11)，在粗后部的前端设面切削刀(12)；所述孔加工切削刀(11)为加工泵体垫圈孔径的第一切削刀，所述面切削刀(12)为孔加工切削刀(11)上端用于加工泵体垫圈面的第二切削刀，所述面切削刀(12)的刀刃与孔加工切削刀(11)的刀刃相垂直；形成一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀结构。

2.根据权利要求1所述的一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，其特征是：所述的孔加工切削刀(11)包括有孔加工部分(111)、粗铰加工部分(112)和精铰加工部分(113)，所述的孔加工部分(111)为设在刀头(1)刀尖上的钻孔切削刀；所述的粗铰加工部分(112)为设置在孔加工部分(111)上层的扩大孔的粗铰加工切削刀；所述的精铰加工部分(113)为设置在粗铰加工部分(112)上层的精加工孔的精铰加工切削刀。

3.根据权利要求1所述的一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，其特征是：所述的面切削刀(12)上设有一个或多个断屑槽(121)，该断屑槽(121)为分别设置在面切削刀(12)刀刃上的凹槽口。

4.根据权利要求3所述的一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，其特征是：所述的断屑槽(121)错位分布在刀刃上。

5.根据权利要求3所述的一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，其特征是：所述的断屑槽(121)为圆形槽，该圆形槽的直径为1mm。

6.根据权利要求3所述的一种改进结构的一体式泵体垫圈孔成型钻铰刀，其特征是：所述的刀头(1)由PCD材料制作而成。