CN206951849U - 一种并排式z形折弯机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种并排式Z形折弯机，包括第一折弯机、第二折弯机和移载吸盘机械手。第一折弯机包括第一折弯机架和第一托料台。第一托料台设于第一折弯机架的前方。第一折弯机架安装在平移轨道上，能够向着第一托料台的方向进行前后移动。第一折弯机架上安装有压料折弯机构、压料台机构以及第一端部限位机构。第一托料台位置固定，上设有第一对推机构。第二折弯机包括第二折弯机架和第二托料台。第二折弯机架和第二托料台位置固定。第二托料台设于第二折弯机架的前方。第二折弯机架比第一折弯机架更靠前。移载吸盘机械手设于第一折弯机和第二折弯机的上方，并具有与前后向相垂直的吸盘轨道。

Description

一种并排式Z形折弯机

技术领域

本实用新型涉及Z形折弯机。

背景技术

Z形板由第一水平段、中间竖直段和第二水平段所组成的Z形结构的板体。专利文献CN 106694641 A公开了一种Z形折弯机。该Z形折弯机由两台相对设置的向下折弯机构和向上折弯机构所组成。但该Z形折弯机存在一个问题：所折弯成的Z形板的第一水平段和第二水平段长度不能太长，否则Z形板无法从两个折弯机构中取出。在冷柜内胆制备工艺中，冷柜内胆围板用于隔离冷柜内胆和制冷器件。冷柜内胆围板通常由花纹铝板制成。通常，冷柜内胆围板由两块花纹铝板所制成的U形围板相互铆接后成为囗形围板后再加上底板铆接后所形成。其中底板为Z形板。这种冷柜内胆围板的Z形底板的第一水平段和中间竖直段都较短，但第二水平段非常长。如果由CN 106694641 A中的Z形折弯机进行折弯，折弯而成的Z形底板时，呈90度翻转状态，也就是中间竖直段呈水平，第一水平段和第二水平段呈竖直，第一水平段和第二水平段分别卡在两个折弯机构中。由于第二水平段太长，卡在折弯机构的压料台和压料板之间的第二水平段，难以从折弯机构中取出。

发明内容

本实用新型所要解决的问题：现有技术的Z形折弯机不适于冷柜内胆围板的Z形底板的加工。

为解决上述问题，本实用新型采用的方案如下：

一种并排式Z形折弯机，包括第一折弯机、第二折弯机和移载吸盘机械手；第一折弯机包括第一折弯机架和第一托料台；第一托料台设于第一折弯机架的前方；第一折弯机架安装在平移轨道上，能够向着第一托料台的方向进行前后移动；第一折弯机架上设有第一折弯机构，两侧设有第一侧向开口；第一托料台位置固定，上设有第一对推机构；第一对推机构包括能够前后移动的第一推板架机构；前后移动的第一推板架机构能够将板料推向第一折弯机架；第二折弯机包括第二折弯机架和第二托料台；第二折弯机架和第二托料台位置固定；第二托料台设于第二折弯机架的前方；第一折弯机架上设有第二折弯机构，两侧设有第二侧向开口；第二折弯机构和第一折弯机构的上下折弯方向不同；第二托料台上设有第二对推机构；第二对推机构包括能够前后移动的第二推板架机构；前后移动的第二推板架机构能够将板料推向第二折弯机架；第一折弯机和第二折弯机并排设置；第二折弯机上的第二折弯机架比第一折弯机上的第一折弯机架更靠前；移载吸盘机械手设于第一折弯机和第二折弯机的上方，并具有与前后向相垂直的吸盘轨道。

进一步，第一折弯机架上安装有压料折弯机构、压料台机构以及第一端部限位机构；压料折弯机构和压料台机构组成所述第一折弯机构；压料折弯机构包括由气缸驱动升降的第一升降板和安装在第一升降板底部并由气缸驱动翻转的第一翻转模条；第一升降板的底部设有压料模条；压料台机构包括第一压料台；第一压料台位于第一升降板的正下方，与第一托料台同高；第二折弯机架上安装有压料机构、折弯压料台机构和第二端部限位机构；压料机构和折弯压料台机构组成所述第二折弯机构；所述压料机构包括由气缸驱动升降的压料板；压料板的底部设有压料模条；折弯压料台机构包括第二压料台和由气缸驱动翻转的第二翻转模条；第二压料台安装在第二压料台支撑架的顶部，位于压料板的正下方，与第二托料台同高；第二翻转模条安装在第二压料台的后侧，并位于压料板的下方。

进一步，第一折弯机架包括第一折弯底板、第一C形架和第一压料台支撑架；第一折弯底板安装在平移轨道上，并连接有丝杆电机驱动机构；平移轨道前后向设置，安装在第一折弯机底座上；第一C形架和第一压料台支撑架安装在第一折弯底板上；第一C形架呈C字形，两侧具有第一侧向开口；压料台机构安装在第一压料台支撑架上；压料折弯机构和第一端部限位机构安装在第一C形架上。

进一步，压料台机构的前方还安装有若干个条状托料板；各条状托料板相互平行，安装在第一折弯机架上；条状托料板以顺着第一折弯机架移动方向设置，并与第一托料台同高；第一托料台朝向第一折弯机架的方向上设置有若干个条状孔；当第一折弯机架移动时，条状托料板能够插入至条状孔内。

进一步，第一端部限位机构为三种板料长度的限位机构，包括限位板、限位气缸、第一调整气缸、第一调整块、第二调整气缸、第二调整块、调整架板、限位杆和后置连板；限位气缸水平设置；限位板安装在限位气缸的活塞上，并位于限位气缸的前方，使限位板能够在限位气缸的驱动下前后移动；限位板通过两根限位连杆连接后置连板；后置连板位于限位气缸的后方；调整架板竖直安装在限位气缸的后方；第一调整气缸和第二调整气缸分别安装在调整架板的上方和下方；调整架板上设有竖直滑槽；第一调整块和第二调整块设于竖直滑槽内，并分别连接第一调整气缸和第二调整气缸，使得第一调整块和第二调整块能够在第一调整气缸和第二调整气缸的驱动下沿竖直滑槽上下移动；第一调整块和第二调整块具有不同的尺寸；限位杆安装在后置连板上；当限位气缸驱动限位板移动时，限位杆能够顶在竖直滑槽上或顶在第一调整块上或顶在第二调整块上。

进一步，压料台机构还包括第一压料台吸盘和第一压料台吸盘架；第一压料台吸盘架安装在第一折弯机架上，并位于第一压料台的前方；第一压料台吸盘安装在第一压料台吸盘架上，并组成具有与第一压料台同高的吸盘面。

如权利要求所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，第一压料台支撑架上还安装有第一侧定位机构；所述第一侧定位机构由活动侧定位机构和固定侧定位机构所组成；活动侧定位机构和固定侧定位机构均安装在第一压料台支撑架上，并位于第一压料台的前方。

进一步，第一对推机构包括对推平移板、档杆横梁和若干根对推档杆；对推平移板安装在平移轨道上，并通过丝杆电机的驱动能够在平移轨道上移动；档杆横梁水平安装在对推平移板上，并与对推平移板的移动方向相垂直；对推档杆竖直安装在档杆横梁上；第一托料台上设有档杆槽孔；对推平移板和档杆横梁位于第一托料台的下方；对推档杆通过其对应的档杆槽孔向上伸出第一托料台；档杆槽孔顺着对推平移板的移动方向布局，使得对推平移板移动时对推档杆能够沿档杆槽孔移动。

进一步，对推档杆能够围绕竖直轴心旋转。

进一步，移载吸盘机械手为双联吸盘机械手，包括第一吸盘机构和第二吸盘机构；第一吸盘机构和第二吸盘机构分别安装在第一轨道平移架和第二轨道平移架上第一轨道平移架和第二轨道平移架均安装在轨道梁的滑轨上；轨道梁水平设置；第一轨道平移架和第二轨道平移架通过连杆相连，从而使得第一吸盘机构和第二吸盘机构相距一个工位的距离；第二吸盘机构为Z型板立式180度旋转的吸盘机构。

本实用新型的技术效果如下：本实用新型的第一折弯机和第二折弯机采用C形架作为折弯机机架，通过C形架的侧向开口进出板料，较长的第二水平段总是在折弯机机架之外，避免了CN 106694641 A中的Z形折弯机中第二水平段过长而卡在在折弯机构的压料台和压料板之间而无法取出的问题。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是第一折弯机的整体结构示意图。

图3是第一折弯机架上的部件结构示意图。

图4是第一折弯机架上的压料台机构的结构示意图。

图5是第一折弯机的压料折弯机构的结构示意图。

图6是第一翻转角控制机构和第二翻转角控制机构的结构示意图。

图7和图8是三种板料长度的限位机构的结构示意图。其中图8隐藏了一根限位连杆。

图9是第一对推机构和第二对推机构的结构示意图。

图10是第二折弯机的整体结构示意图。

图11是第二折弯机架部分的结构示意图。

图12是第二折弯机的折弯压料台机构的结构示意图。

图13是移载吸盘机械手的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

一种并排式Z形折弯机，如图1所示，包括第一折弯机908、第二折弯机909和移载吸盘机械手918。第一折弯机908包括第一折弯机架40和第一托料台41。第一折弯机架40和第一托料台41安装在第一折弯机底座499上，第一托料台41设于第一折弯机架40的前方。第一折弯机架40安装在平移轨道493上，能够向着第一托料台41的方向进行前后移动。第一折弯机架40上安装有第一折弯机构。第二折弯机909包括第二折弯机架50和第二托料台51。第二折弯机架50和第二托料台51位置固定，安装在第二折弯机底座599上。第二托料台51设于第二折弯机架50的前方。第一折弯机908和第二折弯机909并排设置。第二折弯机架50上安装有第二折弯机构。移载吸盘机械手918设于第一折弯机908和第二折弯机909的上方，并具有与前后向相垂直的吸盘轨道。第二折弯机909上的第二折弯机架50比第一折弯机908上的第一折弯机架40更靠前。具体来说，图1中箭头F所指为前方方向，683为移载吸盘机械手918的轨道梁。移载吸盘机械手918的吸盘轨道安装在轨道梁683上，并顺着轨道梁683设置的方向布局。轨道梁683垂直于箭头F所指的前方方向，并且位于第一折弯机908和第二折弯机909的前方。第一折弯机架40与轨道梁683的距离为D1，第二折弯机架50与轨道梁683的距离为D2。第二折弯机架50比第一折弯机架40更靠前是指D1大于D2。第一折弯机架40上的第一折弯机构和第二折弯机架50上的第二折弯机构上下折弯方向不同。当第一折弯机构为向下折弯的机构时，第二折弯机构为向上折弯的机构；当第一折弯机构为向上折弯的机构时，第二折弯机构为向下折弯的机构。本实施例中，第一折弯机构为向下折弯的机构，第二折弯机构为向上折弯的机构。由此，板料在移载吸盘机械手918的传送下，经过两个位置不同并折弯方向不同的折弯机构的折弯后成为Z形板。此外，为使得板料能够在移载吸盘机械手918的传送下能够进出第一折弯机架40和第二折弯机架50，第一折弯机架40的两侧设有第一侧向开口，第二折弯机架50的两侧设有第二侧向开口。由此，移载吸盘机械手918转移板料时，能够经第一侧向开口进出第一折弯机架40，能够第二侧向开口进出第二折弯机架50。

第一折弯机908是对板料向下折弯90度的机构，如图2所示，第一折弯机架40、第一侧定位机构、压料折弯机构45、压料台机构46、第一端部限位机构48、第一托料台41以及第一对推机构42。第一侧定位机构、压料折弯机构45、压料台机构46和第一端部限位机构48安装在第一折弯机架40上。其中，压料折弯机构45和压料台机构46组成前述的第一折弯机构。本实施例中第一折弯机构是向下折弯的机构。第一折弯机40架安装在平移轨道493上，能够前后向相对于第一托料台41进行移动。具体来说，第一折弯机架40包括第一折弯底板491、第一C形架492和第一压料台支撑架494。第一折弯底板491安装在平移轨道493上，并连接有丝杆电机驱动机构。平移轨道493前后向设置，安装在第一折弯机底座499上。第一托料台41安装在第一折弯机底座499上，并位于第一折弯机架的前方。第一折弯底板491所连接的丝杆电机驱动机构，为本领域技术人员所熟悉，本说明书不再赘述。第一C形架492和第一压料台支撑架494安装在第一折弯底板491上。第一C形架492呈C字形，如图3所示，两侧具有第一侧向开口495。第一侧向开口495也就是前述的第一折弯机架40上的第一侧向开口。

压料台机构46，如图3、图4所示，包括第一压料台461、第一压料台吸盘462和第一压料台吸盘架463。第一压料台461安装在第一压料台支撑架494的顶部，与第一托料台41同高。第一压料台吸盘架463安装在第一压料台支撑架494的顶部，并位于第一压料台461的前方。第一压料台吸盘462安装在第一压料台吸盘架463上，并组成具有与第一压料台461同高的吸盘面。第一压料台吸盘462用于在板料折弯前将板料抓持在第一压料台461上。

压料折弯机构45安装在第一C形架492上，包括由气缸驱动升降的第一升降板4511和安装在第一升降板4511底部并由气缸驱动翻转的第一翻转模条4521。第一升降板4511的底部设有压料模条。第一升降板4511位于第一压料台461的正上方。当进行板料折弯时，第一升降板4511通过气缸驱动升降后将板料压在第一升降板4511底部压料模条与第一压料台461之间，然后由第一翻转模条4521在气缸驱动下翻转实现对板料向下90度折弯。具体来说，如图3、图5所示，第一C形架492由两块竖直架设在第一折弯底板491上的并相互平行的C形板和两块C形板之间的横向支撑梁所组成。第一升降板4511通过竖直滑轨4513和滑块4514安装在第一C形架492上，并连接第一升降气缸4512。第一升降气缸4512安装在第一C形架492上，并位于第一升降板4511的上方。由此，在第一升降气缸4512的驱动下，第一升降板4511能够顺着竖直滑轨4513上下移动。第一翻转模条4521通过第一升降板4511底部两侧的翻转轴4522安装在第一升降板4511的底部，并能够围绕翻转轴4522翻转。第一翻转模条4521连接有第一翻转气缸4523和第一翻转角控制机构453。第一翻转气缸4523安装在第一升降板4511上，其活塞连接第一翻转模条4521，使得第一翻转模条4521能够在第一翻转气缸4523的驱动下围绕翻转轴4522翻转。第一翻转角控制机构453用于通过限定第一翻转气缸的活塞行程从而控制第一翻转模条4521的最大翻转角度。

第一翻转角控制机构453，也即翻转角控制机构，如图6所示，包括连杆12531、摆动块12532和限位块12534。摆动块12532通过两侧的摆动轴12535架设在第一升降板4511上，并能够围绕摆动轴12535摆动。连杆12531穿过摆动块12532上的通孔，与摆动轴12535相垂直，并能够与摆动块12532相对滑动。连杆12531的下端通过铰链连接第一翻转模条4521，上端则安装限位块12534。当第一翻转模条4521翻转时带动连杆12531移动，并最终使得限位块12534卡在摆动块12532上，从而限定第一翻转模条4521的最大翻转角度。本实施例中，通过调整限位块12534在连杆12531上的位置，能够调整第一翻转模条4521的最大翻转角度。

第一端部限位机构48为三种板料长度的限位机构，如图7、图8所示，包括限位板481、限位气缸482、第一调整气缸483、第一调整块4831、第二调整气缸484、第二调整块4841、调整架板4821、限位杆4851和后置连板485。限位气缸482水平设置。限位板481通过限位安装架板4812安装在限位气缸482的活塞上，并位于限位气缸482的前方，使限位板481能够在限位气缸482的驱动下前后移动。限位气缸482通过端部限位机构安装架板4921安装在第一C形架492上，并使得限位板481的高度与第一压料台461的高度相匹配。限位板481通过限位安装架板4812和两根限位连杆4811连接后置连板485。后置连板485位于限位气缸482的后方。限位安装架板4812、后置连板485和两根限位连杆4811组成囗形结构，限位气缸482位于该囗形结构的内部。调整架板4821竖直安装在限位气缸482的后方。第一调整气缸483和第二调整气缸484分别竖直安装在调整架板4821的上方和下方。调整架板4821上设有竖直滑槽4822。第一调整块4831和第二调整块4841设于竖直滑槽4822内，并分别连接第一调整气缸483和第二调整气缸484，使得第一调整块4831和第二调整块4841能够在第一调整气缸483和第二调整气缸484的驱动下沿竖直滑槽4822上下移动。第一调整块4831和第二调整块4841具有不同的尺寸。限位杆4851安装在后置连板485上。当限位气缸482驱动限位板481移动时，通过第一调整气缸483和第二调整气缸484调整第一调整块4831和第二调整块4841的位置，使得限位杆4851能够顶在竖直滑槽4822上，或顶在第一调整块4831上，或顶在第二调整块4841上。限位杆4851顶在不同位置上使得板料折弯部分的长度各不相同。

第一托料台41位于第一压料台461的前方，如图2所示，第一对推机构42安装在第一托料台41上，包括能够前后向移动的第一推板架机构，从而将板料推向第一折弯机架40。更为具体的说，第一推板架机构将板料推向第一端部限位机构48的限位板481，与第一端部限位机构48共同实现板料端部定位。也就是说，第一对推机构42与第一端部限位机构48相对设置。第一对推机构42，如图9所示，包括对推平移板422、档杆横梁4221和若干根对推档杆423。对推平移板422安装在平移轨道4213上，并通过丝杆电机的驱动能够在平移轨道4213上移动。平移轨道4213水平安装在轨道架梁4212上，前后向设置。轨道架梁4212架设在立柱4211上。丝杆电机由丝杆425和电机424所组成。档杆横梁4221水平安装在对推平移板422上，并与对推平移板422的移动方向相垂直。或者也可以说，档杆横梁4221平行于移载吸盘机械手918的轨道梁683。对推档杆423竖直安装在档杆横梁4221上，顺着档杆横梁4221设置的方向布局。第一托料台41上设有档杆槽孔412。对推平移板422和档杆横梁4221位于第一托料台41的下方。对推档杆423通过其对应的档杆槽孔412向上伸出第一托料台41。档杆槽孔412顺着对推平移板422的移动方向布局，使得对推平移板422移动时对推档杆423能够沿档杆槽孔412移动。也就是档杆槽孔412平行于平移轨道4213。由上述可见，本实施例中，前述的第一推板架机构由档杆横梁4221和对推档杆423所组成。

此外，压料折弯机构45和压料台机构46所组成的折弯机构安装在第一折弯机架上，能够移动。当折弯机构远离第一托料台41时，第一托料台41无法正常托住板料。为此，本实施例在第一折弯机架和第一托料台41之间设置了交错式托板机构。交错式托板机构，如图2所示，包括条状托料板413。条状托料板413有若干根。各条状托料板413相互平行，通过底部支架水平安装在第一折弯机架上，并能够随着第一折弯机架的移动而移动。条状托料板413以顺着第一折弯机架的平移方向设置，并与第一托料台41同高。第一托料台41朝向第一折弯机架的方向上设置有若干个条状孔411。条状托料板413与条状孔411一一对应，并与第一托料台41组成交错式的平台结构。当第一折弯机架移动时，条状托料板413能够插入至条状孔411内，由此交错式托板机构实现了板料长度自适应的托板台机构，当第一折弯机架移动至不同位置进行折弯时，交错式托板机构都能够托住板料。

第一侧定位机构由活动侧定位机构44和固定侧定位机构449所组成。活动侧定位机构44和固定侧定位机构449均安装在第一压料台支撑架494上，并位于第一压料台461的前方。固定侧定位机构449上安装有接近传感器。侧定位时，板料在第一端部限位机构48和第一对推机构42的作用下完成了端部两端的定位，此时，活动侧定位机构44通过气缸将板料推向固定侧定位机构449。固定侧定位机构449上的接近传感器判断板料是否侧向推板到位。活动侧定位机构44和固定侧定位机构449所组成的侧定位机构具体可参照专利文献CN106429222A所公开的一种双侧的侧边定位机构。一般来说，活动侧定位机构44推动板料侧向移动时，活动侧定位机构44距离第一端部限位机构48较近，此时，由于板料两端夹持在第一端部限位机构48的限位板481和第一对推机构42的对推档杆423之间，容易导致活动侧定位机构44无法推动板料。为此，本实施例中，对推档杆423是竖直设置在档杆横梁4221上的能够围绕轴心旋转的圆杆。由此，活动侧定位机构44推动板料侧向移动时，对推档杆423围绕竖直轴心旋转，从而平衡了板料两端的移动阻力。

第二折弯机909是对板料向上折弯90度的机构，如图10、图11、图12所示，包括第二折弯机架50、第二侧定位机构、压料机构、折弯压料台机构53、第二端部限位机构58、第二托料台51以及第二对推机构52。第二侧定位机构、压料机构、折弯压料台机构53和第二端部限位机构58安装在第二折弯机架50上。其中，压料机构和折弯压料台机构53组成前述的第二折弯机构。本实施例中第二折弯机构是向上折弯的机构。第二折弯机架50与第二托料台51位置相对固定。具体来说，第二折弯机架50与第二托料台51均固定在第二折弯机底座599上。第二托料台51位于第二折弯机架50的前方。第二折弯机架50包括第二C形架592和第二压料台支撑架594。压料机构安装在第二C形架592上，包括由升降气缸562驱动升降的压料板561。压料板561的底部设有压料模条。第二C形架592呈C字形，如图11所示，具有第二侧向开口595。第二侧向开口595也就是前述的第二折弯机架50的第二侧向开口。

折弯压料台机构53包括第二压料台531、第二压料台吸盘532和第二压料台吸盘架533以及由气缸驱动翻转的第二翻转模条551。第二压料台531安装在第二压料台支撑架594的顶部，位于压料板561的正下方，与第二托料台51同高。第二压料台吸盘架533安装在第二压料台支撑架594的顶部，并位于第二压料台531的前方。第二压料台吸盘532安装在第二压料台吸盘架533上，并组成具有与第二压料台531同高的吸盘面。第二压料台吸盘532用于在板料折弯前将板料抓持在第二压料台531上。第二翻转模条551通过第二压料台531两端的翻转轴534安装在第二压料台531的后侧，位于压料板561的下方，连接有第二翻转气缸553和第二翻转角控制机构554。此外，第二翻转模条551上还安装有折弯前辅助托板台552。当板料向上折弯时，折弯前辅助托板台552随第二翻转模条551向上翻转。第二翻转角控制机构554与前述第一翻转角控制机构453结构相同。

第二端部限位机构58安装在第二C形架592上，并位于第二压料台531的后侧，并和第二推板架机构相对设置。第二端部限位机构58的结构与前述第一端部限位机构48相同。

第二对推机构52安装在第二托料台51上，包括能够前后向移动的第二推板架机构。第二对推机构52的结构与前述第一对推机构42相同。第二托料台51上设有供第二对推机构52的对推档杆移动的档杆槽孔512。第二托料台51上的档杆槽孔512与前述第一托料台41上的档杆槽孔412结构和作用相同。

第二侧定位机构安装在第二压料台支撑架594上，并位于第二压料台531的前方，包括活动侧定位机构54和固定侧定位机构549。第二侧定位机构与前述第一侧定位机构相同。

由上述可知，本实施例中，第一折弯机908将板料向上折弯，第二折弯机909将板料向下折弯。由此第一折弯机908和第二折弯机909的两次折弯形成Z形板。第一折弯机和第二折弯机之间通过移载吸盘机械手918转移板料。此外，需要指出的是，专利文献CN106694641A 中的Z形折弯机的折弯线垂直于板料移动方向。而本实施例中的折弯线平行于板料移动方向。或者也可以说，第一折弯机908上的第一翻转模条4521和第二折弯机909上的第二翻转模条551均平行于移载吸盘机械手918的吸盘轨道。

本实施例中，移载吸盘机械手918，是一种双联吸盘机械手，也就是同一吸盘轨道上安装有两个吸盘机构。两个吸盘机构相距一个工位的距离，并同步移动；当第一个吸盘机构从第一个工位移动至第二个工位时，第二个吸盘机构从第二个工位移动至第三个工位。移载吸盘机械手918，如图13所示，包括第一吸盘机构61和第二吸盘机构62。第一吸盘机构61和第二吸盘机构62分别安装在轨道平移架691、692上。轨道平移架691、692均安装在轨道梁682的侧向滑轨683上。轨道梁682设于立柱681的顶端，水平设置。轨道平移架691、692通过连杆685相连，从而使得第一吸盘机构61和第二吸盘机构62相距一个工位的距离。轨道平移架691由电机683驱动平移。电机683安装在轨道平移架691上，通过齿轮连接在轨道梁682上的齿条684，并通过齿轮和齿条684相啮合的方式驱动电机683和轨道平移架691、692沿着在轨道梁682的梁体方向移动。其中第一吸盘机构61为普通的吸盘机构。第二吸盘机构62为Z型板立式180度旋转的吸盘机构。也就是说，相比于普通的双联吸盘机构，移载吸盘机械手918是一种特殊专用的吸盘机构。第二吸盘机构62的具体结构可参照专利文献CN105500393A公开的一种Z 型板立式180 度旋转移载机械手，本说明书不再赘述。

本实施例中，板料经第一折弯机908向下折弯90度后，再经第二折弯机909向上折弯90度后成为Z形板。折弯完成后的Z形板的第一水平段和中间竖直段位于第二折弯机架50内，第二水平段位于第二托料台51上。如图11所示，第二折弯机架50的第二C形架592侧边具有较大的侧向开口595。移载吸盘机械手918转移板料时，Z形板的第一水平段和中间竖直段顺着第二C形架592的侧向开口595移出第二折弯机架50。由于冷柜围板的特殊结构要求Z形底板的第一水平段和中间竖直段的尺寸较小，第二C形架592的侧向开口595足以满足其要求。同理，板料经第一折弯机908向下折弯90度后，第一水平段呈竖直，中间竖直段和第二水平段之间因未折弯而呈一体式的水平。此时板料呈L形结构。竖直的第一水平段位于第一折弯机908内，中间竖直段和第二水平段位于第一托料台41上。如图3所示，第一折弯机908的第一C形架492同样具有侧向开口495。移载吸盘机械手918转移板料时，经第一折弯机908折弯后的Z形板的第一水平段顺着第一C形架492的侧向开口495移出第一折弯机架40。

需要指出的是，本实施例的第一折弯机908将板料向下折弯90度，第二折弯机909将板料向上折弯90度，第一折弯机908和第二折弯机909的上下折弯方向不同。因此，本领域技术人员理解，根据本实用新型的精神，也可以第一折弯机908将板料向上折弯90度，第二折弯机909将板料向下折弯90度。

Claims (10)

1.一种并排式Z形折弯机，其特征在于，包括第一折弯机(908)、第二折弯机(909)和移载吸盘机械手(918)；第一折弯机(908)包括第一折弯机架(40)和第一托料台(41)；第一托料台(41)设于第一折弯机架(40)的前方；第一折弯机架(40)安装在平移轨道(493)上，能够向着第一托料台(41)的方向进行前后移动；第一折弯机架(40)上设有第一折弯机构，两侧设有用于板料进出的第一侧向开口(495)；第一托料台(41)位置固定，上设有第一对推机构(42)；第一对推机构(42)包括能够前后移动的第一推板架机构；前后移动的第一推板架机构能够将板料推向第一折弯机架(40)；第二折弯机(909)包括第二折弯机架(50)和第二托料台(51)；第二折弯机架(50)和第二托料台(51)位置固定；第二托料台(51)设于第二折弯机架(50)的前方；第一折弯机架(50)上设有第二折弯机构，两侧设有用于板料进出的第二侧向开口(595)；第二折弯机构和第一折弯机构的上下折弯方向不同；第二托料台(51)上设有第二对推机构(52)；第二对推机构(52)包括能够前后移动的第二推板架机构；前后移动的第二推板架机构能够将板料推向第二折弯机架(50)；第一折弯机(908)和第二折弯机(909)并排设置；第二折弯机(909)上的第二折弯机架(50)比第一折弯机(908)上的第一折弯机架(40)更靠前；移载吸盘机械手(918)设于第一折弯机(908)和第二折弯机(909)的上方，并具有与前后向相垂直的吸盘轨道。

2.如权利要求1所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，第一折弯机架(40)上安装有压料折弯机构(45)、压料台机构(46)以及第一端部限位机构(48)；压料折弯机构(45)和压料台机构(46)组成所述第一折弯机构；压料折弯机构(45)包括由气缸驱动升降的第一升降板(4511)和安装在第一升降板(4511)底部并由气缸驱动翻转的第一翻转模条(4521)；第一升降板(4511)的底部设有压料模条；压料台机构(46)包括第一压料台(461)；第一压料台(461)位于第一升降板(4511)的正下方，与第一托料台(41)同高；第二折弯机架(50)上安装有压料机构、折弯压料台机构(53)和第二端部限位机构(58)；压料机构和折弯压料台机构(53)组成所述第二折弯机构；所述压料机构包括由气缸驱动升降的压料板(561)；压料板(561)的底部设有压料模条；折弯压料台机构(53)包括第二压料台(531)和由气缸驱动翻转的第二翻转模条(551)；第二压料台(531)安装在第二压料台支撑架(594)的顶部，位于压料板(561)的正下方，与第二托料台(51)同高；第二翻转模条(551)安装在第二压料台(531)的后侧，并位于压料板(561)的下方。

3.如权利要求2所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，第一折弯机架(40)包括第一折弯底板(491)、第一C形架(492)和第一压料台支撑架(494)；第一折弯底板(491)安装在平移轨道(493)上，并连接有丝杆电机驱动机构；平移轨道(493)前后向设置，安装在第一折弯机底座(499)上；第一C形架(492)和第一压料台支撑架(494)安装在第一折弯底板(491)上；第一C形架(492)呈C字形，两侧具有第一侧向开口(495)；压料台机构(46)安装在第一压料台支撑架(494)上；压料折弯机构(45)和第一端部限位机构(48)安装在第一C形架(492)上。

4.如权利要求2所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，压料台机构(46)的前方还安装有若干个条状托料板(413)；各条状托料板(413)相互平行，安装在第一折弯机架(50)上；条状托料板(413)以顺着第一折弯机架(50)移动方向设置，并与第一托料台(41)同高；第一托料台(41)朝向第一折弯机架(50)的方向上设置有若干个条状孔(411)；当第一折弯机架(50)移动时，条状托料板(413)能够插入至条状孔(411)内。

5.如权利要求2所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，第一端部限位机构(48)为三种板料长度的限位机构，包括限位板(481)、限位气缸(482)、第一调整气缸(483)、第一调整块(4831)、第二调整气缸(484)、第二调整块(4841)、调整架板(4821)、限位杆(4851)和后置连板(485)；限位气缸(482)水平设置；限位板(481)安装在限位气缸(482)的活塞上，并位于限位气缸(482)的前方，使限位板(481)能够在限位气缸(482)的驱动下前后移动；限位板(481)通过两根限位连杆(4811)连接后置连板(485)；后置连板(485)位于限位气缸(482)的后方；调整架板(4821)竖直安装在限位气缸(482)的后方；第一调整气缸(483)和第二调整气缸(484)分别安装在调整架板(4821)的上方和下方；调整架板(4821)上设有竖直滑槽(4822)；第一调整块(4831)和第二调整块(4841)设于竖直滑槽(4822)内，并分别连接第一调整气缸(483)和第二调整气缸(484)，使得第一调整块(4831)和第二调整块(4841)能够在第一调整气缸(483)和第二调整气缸(484)的驱动下沿竖直滑槽(4822)上下移动；第一调整块(4831)和第二调整块(4841)具有不同的尺寸；限位杆(4851)安装在后置连板(485)上；当限位气缸(482)驱动限位板(481)移动时，限位杆(4851)能够顶在竖直滑槽(4822)上或顶在第一调整块(4831)上或顶在第二调整块(4841)上。

6.如权利要求2所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，压料台机构(46)还包括第一压料台吸盘(462)和第一压料台吸盘架(463)；第一压料台吸盘架(463)安装在第一折弯机架(40)上，并位于第一压料台(461)的前方；第一压料台吸盘(462)安装在第一压料台吸盘架(463)上，并组成具有与第一压料台(461)同高的吸盘面。

7.如权利要求3所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，第一压料台支撑架(494)上还安装有第一侧定位机构；所述第一侧定位机构由活动侧定位机构(44)和固定侧定位机构(449)所组成；活动侧定位机构(44)和固定侧定位机构(449)均安装在第一压料台支撑架(494)上，并位于第一压料台(461)的前方。

8.如权利要求1所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，第一对推机构(42)包括对推平移板(422)、档杆横梁(4221)和若干根对推档杆(423)；对推平移板(422)安装在平移轨道上，并通过丝杆电机的驱动能够在平移轨道上移动；档杆横梁(4221)水平安装在对推平移板(422)上，并与对推平移板(422)的移动方向相垂直；对推档杆(423)竖直安装在档杆横梁(4221)上；第一托料台(41)上设有档杆槽孔(412)；对推平移板(422)和档杆横梁(4221)位于第一托料台(41)的下方；对推档杆(423)通过其对应的档杆槽孔(412)向上伸出第一托料台(41)；档杆槽孔(412)顺着对推平移板(422)的移动方向布局，使得对推平移板(422)移动时对推档杆(423)能够沿档杆槽孔(412)移动。

9.如权利要求8所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，对推档杆(423)能够围绕竖直轴心旋转。

10.如权利要求1所述的并排式Z形折弯机，其特征在于，移载吸盘机械手(918)为双联吸盘机械手，包括第一吸盘机构(61)和第二吸盘机构(62)；第一吸盘机构(61)和第二吸盘机构(62)分别安装在第一轨道平移架(691)和第二轨道平移架(692)上第一轨道平移架(691)和第二轨道平移架(692)均安装在轨道梁(683)的滑轨(684)上；轨道梁(683)水平设置；第一轨道平移架(691)和第二轨道平移架(692)通过连杆(682)相连，从而使得第一吸盘机构(61)和第二吸盘机构(62)相距一个工位的距离；第二吸盘机构(62)为Z型板立式180旋转的吸盘机构。