CN206904353U - 油气分离排气阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气分离排气阀，其包括阀体，其球阀安装腔体设置有总控球阀；设置于阀体上部的油气混合部，其设置有与球阀安装腔体相通的油气混合腔，其设置有浮球、浮球导向座，浮球导向座通过导向套安装有上部与浮球相连的浮球下导向杆，浮球安装腔的底部设置有浮球托；设置于油气混合部上部的油气分离部，其设置有油气分离腔，油气分离腔出气口安装有带控制阀出气控制管路组件，油气分离部安装有用于观察油气分离腔工况的观察窗组件，上导向管的顶部安装有开度指示盘。本产品可以消除机泵排气操作中有害气体对员工造成伤害问题；消除机泵排气操作中产生污油对环境造成污染及资源浪费问题；将低级的操作标准变为高级的操作标准，使生产管理科学化。

Description

油气分离排气阀

技术领域

本实用新型涉及石油开发和炼化领域，尤其是涉及一种油气分离排气阀。

背景技术

在油田开发中，石油和天然气并存于油层中，油井生产时石油和天然气被混合采到地面，再通过多口油井的管线，将采出的石油和天然气，汇集到采油站的油气分离缓冲罐中，进行油气分离，分离出的天然气进入集气流程系统，分离出的油液，由输油泵设备密闭管输到联合站。由于石油黏度的影响，油气分离缓冲罐不能百分之百的将石油中所含的天然气分离出来，石油的黏度越高含气量越大。石油中所含的气量对输油泵设备，造成严重影响，致使输油泵气化，无法输出油液。为了使输油泵能够正常运转，需要操作员工对输油泵进行解除气化操作，由于需要无压阻排气，所以目前普遍采用的是机泵进口管线上挂污油桶操作方法，操作时，员工打开机泵进口管线排气阀，油气混合排进污油桶，见到纯油流后关闭排气阀。此种解除气化操作存在下列问题：

A、油气混合排进污油桶，气飘散到室内，天然气中所含硫化氢等有害气体对操作员工造成人身伤害；

B、产生的污油对环境造成危害和资源浪费；

C、污油桶解除机泵气化操作粗放，操作标准低级，无法科学管理；

D、操作脏即繁琐，员工劳动强度大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种油气分离排气阀，其能够消除机泵排气操作中有害气体对员工造成伤害问题、消除机泵排气操作中产生污油对环境造成污染及资源浪费问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式提供了一种油气分离排气阀，其包括：阀体，其具有球阀安装腔体，球阀安装腔体设置有总控球阀，阀体设置有总控球阀操作手柄，阀体底部设置有接口；设置于阀体上部的油气混合部，其设置有与球阀安装腔体相通的油气混合腔，油气混合腔上部为浮球安装腔、下部为浮球导向装置安装腔体，浮球安装腔的内径大于浮球导向装置安装腔体内径，浮球安装腔安装有可在浮球安装腔体上下浮动的浮球，浮球导向装置安装腔体设置有浮球导向座，浮球导向座通过导向套安装有上部与浮球相连的浮球下导向杆，浮球安装腔的底部设置有浮球托；设置于油气混合部上部的油气分离部，其设置有油气分离腔，油气分离腔下部设置有阀座，阀座设置有可让气体从油气混合腔进入到油气分离腔的过气槽，阀座设置有上导向管，上导向管的下端部延伸至油气混合腔的顶部，浮球顶部安装有可开启、关闭上导向管通道的启闭装置，油气分离部的侧壁设置有油气分离腔出气口，油气分离腔出气口安装有带控制阀出气控制管路组件，油气分离部安装有用于观察油气分离腔工况的观察窗组件，上导向管的顶部通过指示盘固定螺钉而安装有开度指示盘，油气分离腔设置有便于观察窗组件观察的无需排气指示线、排气指示线。

进一步，阀体底部设置有接口连接法兰。

进一步，启闭装置包括：

安装于浮球顶部的浮球上连杆，其具有可伸入上导向管通道的第一杆状部、设置于第一杆状部下端部且外径大于第一杆状部的第二杆状部、设置于第二杆状部下部且外径大于第二杆状部的第三杆状部，该第三杆状部的下端部与浮球相连；

安装于第二杆状部与第三杆状部之间的台阶位处的阀瓣，其下表面设置有围护于第三杆状部顶部的围护结构；

安装于阀瓣上且套设于第二杆状部上部的阀瓣密封垫，其设置有压垫容纳槽，该压垫容纳槽的槽底与第一杆状部、第二杆状部之间的台阶齐平，压垫容纳槽设置有当浮球上升后能够密封贴合于上导向管通道下端部的压垫。

进一步，阀瓣的上边缘周向设置有向上的凸起。

进一步，油气分离部的顶部设置有死堵。

进一步，出气控制管路组件包括：

与油气分离腔出气口相连的出口短接；

安装于出口短接出口的控制阀；

安装于控制阀出口的接头，其安装有连接活接，连接活接连接于排气管线。

进一步，观察窗组件包括：视窗玻璃、视窗盖板；

油气分离部的侧壁设置有带法兰盘的视窗安装管，视窗安装管的法兰盘与与其对接的外法兰盘之间安装视窗玻璃，外法兰盘内圈设置有压设于视窗玻璃的视窗盖板。

进一步，观察窗组件于油气分离部对称设置有两个。

进一步，无需排气指示线、排气指示线设置于油气分离腔内壁或者观察窗组件的视窗玻璃上。

本实用新型具有如下有益效果：

(1)能够实现机泵排气操作，由室内敞开向污油桶排放，转变为密闭定点排放。消除了机泵排气操作时，散发到室内的有害气体对操作员工造成的人身伤害，能够获得安全效益。

(2)能够实现机泵排气操作，由液气混合排放，转变为控液排气，做到只排气不排液，消除了机泵排气操作时，产生的污油对环境的污染问题，能够获得保护环境效益。

(3)能够实现机泵排气操作，由低级的污油桶操作标准，转变为高级的技术操作标准，能够获得科学管理效益。

(4)操作简单，节省机泵排气操作时间，同时消除了处理污油时间，极大的减轻了员工劳动强度，提高生产力，能够获得社会效益。

附图说明

图1为油气分离排气阀主视剖视图；

图2为油气分离排气阀左视剖视图；

图3为油气混合腔俯视图；

图4为油气混合腔仰视图；

图5为阀瓣俯视图；

图6为阀瓣仰视图；

图7为阀瓣密封垫俯视图；

图8为阀瓣密封垫仰视图；

图9为阀座俯视图；

图10为阀座仰视图；

图11为阀体俯视图；

图12为阀体仰视图；

图13为视窗玻璃主视图；

图14为油气分离排气阀应用示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。

本实用新型的实施方式提供了一种油气分离排气阀，参加图1-2所示，其包括：阀体2(其结构参见图11-12)，其具有球阀安装腔体，球阀安装腔体设置有总控球阀24，阀体设置有总控球阀操作手柄，阀体底部设置有接口，阀体底部设置有接口连接法兰1；设置于阀体上部的油气混合部，其设置有与球阀安装腔体相通的油气混合腔3(结构参见图3和图4)，油气混合腔上部为浮球安装腔、下部为浮球导向装置安装腔体，浮球安装腔的内径大于浮球导向装置安装腔体内径，浮球安装腔安装有可在浮球安装腔体上下浮动的浮球8，浮球导向装置安装腔体设置有浮球导向座5，浮球导向座通过导向套6安装有上部与浮球相连的浮球下导向杆4，浮球安装腔的底部设置有浮球托7；设置于油气混合部上部的油气分离部，其设置有油气分离腔15，油气分离腔下部设置有阀座20(其结构参见9-10)，阀座设置有可让气体从油气混合腔进入到油气分离腔的过气槽 13，阀座设置有上导向管14，上导向管的下端部延伸至油气混合腔的顶部，浮球顶部安装有可开启、关闭上导向管通道的启闭装置，油气分离部的侧壁设置有油气分离腔出气口17，油气分离腔出气口安装有带控制阀出气控制管路组件，油气分离部安装有用于观察油气分离腔工况的观察窗组件，上导向管14的顶部通过指示盘固定螺钉29而安装有开度指示盘19，油气分离腔设置有便于观察窗组件观察的无需排气指示线18、排气指示线25。

参见图1，启闭装置包括：安装于浮球顶部的浮球上连杆9，其具有可伸入上导向管通道的第一杆状部、设置于第一杆状部下端部且外径大于第一杆状部的第二杆状部、设置于第二杆状部下部且外径大于第二杆状部的第三杆状部，该第三杆状部的下端部与浮球相连；安装于第二杆状部与第三杆状部之间的台阶位处的阀瓣10，参见图5-6所示，阀瓣下表面设置有围护于第三杆状部顶部的围护结构，阀瓣10的上边缘周向设置有向上的凸起；安装于阀瓣10上且套设于第二杆状部上部的阀瓣密封垫11(其结构参见图7-8)，其设置有压垫容纳槽，该压垫容纳槽的槽底与第一杆状部、第二杆状部之间的台阶齐平，压垫容纳槽设置有当浮球上升后能够密封贴合于上导向管通道下端部的压垫12。

参见图1，油气分离部的顶部设置有死堵16。

参见图1，出气控制管路组件包括：与油气分离腔出气口17相连的出口短接 22；安装于出口短接出口的控制阀21；安装于控制阀出口的接头23，其安装有连接活接30，连接活接连接于排气管线28。

参见图2，观察窗组件包括：视窗玻璃26、视窗盖板27。油气分离部的侧壁设置有带法兰盘的视窗安装管，视窗安装管的法兰盘与与其对接的外法兰盘之间安装视窗玻璃26(其结构参见图13)，外法兰盘内圈设置有压设于视窗玻璃的视窗盖板27。本实施例中，观察窗组件于油气分离部对称设置有两个。

另外，无需排气指示线18、排气指示线25设置于油气分离腔15内壁或者观察窗组件的视窗玻璃上，根据需要进行布置。本实施例中，参见图13，排气指示线18、排气指示线25设置于视窗玻璃26，排气指示线18在上方，排气指示线25在排气指示线18下方。

参见图14，该图为油气分离排气阀应用示意图，下面详细描述本实用新型的工作原理：根据液体和气体在一个容器内，液体在下部，气体在上部的原理，由于油气分离排气阀安装在机泵的高点，机泵中的气体状态能够反应在油气分离排气阀的结构上。在机泵正常生产过程中，操作员工通过观察视窗玻璃26，可视开度指示盘位置19，当开度指示盘19在无需排气指示线18位置，说明机泵内无气体。当开度指示盘19在排气指示线25位置时，说明机泵内有气体，这时操作员工将控制阀21手柄搬到开的位置，机泵内的气体流经接口连接法兰 1、总控球阀24、油气混合腔3内部由过气槽13进入油气分离腔15，由油气分离腔17出气口进入出口短接22、控制阀21、接头23、连接活接30、排气管线 28内部到达排放点。随着机泵内的气体不断的排出，液面逐渐上升，当液面上升到浮球8位置时，在浮力的作用下，浮球8上升，同时带动阀瓣10、阀瓣密封垫11、开度指示盘上升19，当阀瓣密封垫11与阀座20贴紧后形成密封完成机泵排气，这时液面与阀座20还有一定距离，达到了控油目的。同时开度指示盘19上升到无需排气指示线18位置，当操作员工观察到开度指示盘19上升到无需排气指示线18位置时，将控制阀21手柄搬到关的位置后，完成机泵排气操作。

本油气分离排气阀的安装方式为：将输油泵32停用(见图14)，关闭机泵进口控制阀34、出口控制阀35，打开机泵排气阀33放掉压力，在机泵进油管线 31上部选好位置，开30mm孔，处理好焊接面，将油气分离排气阀垂直坐在机泵进油管线31上，使30mm开孔在接口连接法兰1中心位置，将接口连接法兰1 与机泵进油管线31焊接。关闭机泵排气阀33和控制阀21，打开机泵进口控制阀34、总控球阀24，将排气管线28连接到室外气体排放点或其它排放设备，安装完成。

另外，接口连接法兰、阀体、油气混合腔、浮球导向座、浮球托、压垫、油气分离腔、死堵、开度指示盘、阀座、控制阀、出口短接、接头、总控球阀、视窗盖板、指示盘固定螺钉采用不锈钢，而浮球下导向杆、浮球、浮球上连杆、阀瓣、上导向管采用钛制成，排气管线、连接活接采用钢制成，阀瓣密封垫采用耐油橡胶制成，导向套为铜材料，视窗玻璃为玻璃材料，无需排气指示线、排气指示线采用漆划线。作为进一步改进，该排气指示线、排气指示线表面可设置超晶格材料。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (9)

1.一种油气分离排气阀，其特征在于，其包括：

阀体，其具有球阀安装腔体，球阀安装腔体设置有总控球阀，阀体设置有总控球阀操作手柄，阀体底部设置有接口；

设置于阀体上部的油气混合部，其设置有与球阀安装腔体相通的油气混合腔，油气混合腔上部为浮球安装腔、下部为浮球导向装置安装腔体，所述浮球安装腔的内径大于浮球导向装置安装腔体内径，所述浮球安装腔安装有可在浮球安装腔体上下浮动的浮球，所述浮球导向装置安装腔体设置有浮球导向座，所述浮球导向座通过导向套安装有上部与浮球相连的浮球下导向杆，所述浮球安装腔的底部设置有浮球托；

设置于油气混合部上部的油气分离部，其设置有油气分离腔，所述油气分离腔下部设置有阀座，所述阀座设置有可让气体从油气混合腔进入到油气分离腔的过气槽，所述阀座设置有上导向管，所述上导向管的下端部延伸至油气混合腔的顶部，所述浮球顶部安装有可开启、关闭上导向管通道的启闭装置，所述油气分离部的侧壁设置有油气分离腔出气口，所述油气分离腔出气口安装有带控制阀出气控制管路组件，所述油气分离部安装有用于观察油气分离腔工况的观察窗组件，所述上导向管的顶部通过指示盘固定螺钉而安装有开度指示盘，所述油气分离腔设置有便于观察窗组件观察的无需排气指示线、排气指示线。

2.根据权利要求1所述的油气分离排气阀，其特征在于，所述阀体底部设置有接口连接法兰。

3.根据权利要求1所述的油气分离排气阀，其特征在于，所述启闭装置包括：

安装于浮球顶部的浮球上连杆，其具有可伸入上导向管通道的第一杆状部、设置于第一杆状部下端部且外径大于第一杆状部的第二杆状部、设置于第二杆状部下部且外径大于第二杆状部的第三杆状部，该第三杆状部的下端部与浮球相连；

安装于第二杆状部与第三杆状部之间的台阶位处的阀瓣，其下表面设置有围护于第三杆状部顶部的围护结构；

安装于阀瓣上且套设于第二杆状部上部的阀瓣密封垫，其设置有压垫容纳槽，该压垫容纳槽的槽底与第一杆状部、第二杆状部之间的台阶齐平，所述压垫容纳槽设置有当浮球上升后能够密封贴合于上导向管通道下端部的压垫。

4.根据权利要求3所述的油气分离排气阀，其特征在于，所述阀瓣的上边缘周向设置有向上的凸起。

5.根据权利要求1所述的油气分离排气阀，其特征在于，所述油气分离部的顶部设置有死堵。

6.根据权利要求1所述的油气分离排气阀，其特征在于，所述出气控制管路组件包括：

与油气分离腔出气口相连的出口短接；

安装于出口短接出口的控制阀；

安装于控制阀出口的接头，其安装有连接活接，所述连接活接连接于排气管线。

7.根据权利要求1所述的油气分离排气阀，其特征在于，所述观察窗组件包括：视窗玻璃、视窗盖板；

所述油气分离部的侧壁设置有带法兰盘的视窗安装管，所述视窗安装管的法兰盘与与其对接的外法兰盘之间安装所述视窗玻璃，所述外法兰盘内圈设置有压设于视窗玻璃的视窗盖板。

8.根据权利要求1或7所述的油气分离排气阀，其特征在于，所述观察窗组件于所述油气分离部对称设置有两个。

9.根据权利要求1所述的油气分离排气阀，其特征在于，所述无需排气指示线、排气指示线设置于油气分离腔内壁或者观察窗组件的视窗玻璃上。