CN206892393U - 一种光纤自动切割装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种光纤自动切割装置，包括切割主体底座、光纤主体、光纤托盘、光纤保护层切割部分和光纤切割部分，切割主体底座的上表面依次设置光纤托盘、光纤保护层切割部分和光纤切割部分，光纤主体水平依次穿过光纤托盘、光纤保护层切割部分和光纤切割部分，且该光纤主体的直径设置为0.7mm；光纤保护层切割部分设置为包括前L型轨道槽、后L型轨道槽、前剥切刀、后剥切刀和动力装置一；光纤切割部分设置为包括光纤切割刀、滑动块、轨道槽和动力装置二。本实用新型采用该装置，能够同时进行光纤保护层与光纤的自动高精度良好切割，以避免手工切割产生的毛刺对光纤传导率的影响，保证光纤的切割质量，且可缩短工艺流程，提高生产效率。

Description

一种光纤自动切割装置

技术领域

本实用新型涉及光纤切割用装置技术领域，尤其涉及一种光纤自动切割装置。

背景技术

在日常生活中，由于光在光导纤维的传导损耗比电在电线传导的损耗低得多，因此，光纤被越来越广泛的应用于信息的传递过程。随着网络的普及，光纤的使用量也在与日俱增，光纤网络不但方便提升了网络传输速度，同时也方便了我们的生活。为满足不同的使用要求，往往需进行光纤的切割，才可用于器件封装、冷接和放电熔接等。但是，现有的光纤的切割在实际使用过程中存在如下问题：

1、对于中小型企业或科研室等，往往采用光纤切割刀进行光纤的手工切割，手工切割不仅难以保证切割光纤的截面的平整度，使得切割截面上的毛刺降低光的传导率，而且该方式下光纤切割的生产效率较低。

2、光纤切割时，需先将光纤主体上的光纤保护层除掉，才能进行光纤的切割，然而，现有的用于光纤切割的装置往往不能同时保证光纤保护层与光纤的良好切割，影响切割质量。

发明内容

本实用新型的主要目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种能够同时进行光纤保护层与光纤的自动高精度良好切割，以避免手工切割产生的毛刺对光纤传导率的影响，保证光纤的切割质量，且可缩短工艺流程，提高生产效率的光纤自动切割装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种光纤自动切割装置，其中所述光纤自动切割装置包括切割主体底座、光纤主体、光纤托盘、光纤保护层切割部分和光纤切割部分，所述切割主体底座的上表面依次设置所述光纤托盘、所述光纤保护层切割部分和所述光纤切割部分，所述光纤主体水平依次穿过所述光纤托盘、所述光纤保护层切割部分和所述光纤切割部分，且该光纤主体的直径设置为0.7mm；

所述光纤保护层切割部分设置为包括前L型轨道槽、后L型轨道槽、前剥切刀、后剥切刀和动力装置一，所述前L型轨道槽与所述后L型轨道槽相对应设置于所述光纤主体的两侧，所述前剥切刀滑动设置于所述前L型轨道槽上，所述后剥切刀滑动设置于所述后L型轨道槽上，所述前剥切刀与所述后剥切刀均设置为由所述动力装置一驱动；

所述光纤切割部分设置为包括光纤切割刀、滑动块、轨道槽和动力装置二，所述光纤切割刀设置于所述滑动块的前端，所述滑动块滑动设置于所述轨道槽上，且该滑动块设置为由所述动力装置二驱动。

进一步地，所述前剥切刀与所述后剥切刀上靠近所述光纤主体的表面相对应分别设置半径为0.4mm的凹槽，所述凹槽平行所述光纤主体的轴线方向设置。

进一步地，所述光纤托盘的左侧还设置光纤保护层夹紧部分，所述光纤保护层夹紧部分设置为包括前夹具、后夹具、夹具轨道槽和第一动力装置，所述前夹具与所述后夹具相对应设置于所述光纤主体的两侧，且所述前夹具与所述后夹具共轴线滑动设置于所述夹具轨道槽上，所述第一动力装置设置为驱动所述前夹具与所述后夹具相向移动。

进一步地，所述光纤保护层切割部分与所述光纤切割部分之间还设置一光纤夹紧部分，所述光纤夹紧部分设置为包括前夹紧块、后夹紧块、夹紧块轨道槽与第二动力装置，所述前夹紧块与所述后夹紧块相对应设置于所述光纤主体的两侧，且所述前夹紧块与所述后夹紧块共轴线滑动设置于所述夹紧块轨道槽上，所述第二动力装置设置为驱动所述前夹紧块与所述后夹紧块相向移动。

进一步地，所述前夹具与所述后夹具上靠近所述光纤主体的表面相对应均设置半径为0.75mm的凹槽一，所述凹槽一平行所述光纤主体的轴线方向设置。

进一步地，所述前夹紧块与所述后夹紧块上靠近所述光纤主体的表面相对应均设置半径为0.35mm的凹槽二，所述凹槽二平行所述光纤主体的轴线方向设置。

进一步地，所述光纤托盘上对应所述光纤主体的位置设置半径为0.85mm的凹槽三，所述凹槽三平行所述光纤主体的轴线方向设置。

本实用新型具有的优点和积极效果是：

(1)通过放置于光纤托盘上的光纤主体依次穿过光纤保护层切割部分和光纤切割部分，实现0.7mm光纤的自动切割，以避免手工切割产生的毛刺，对0.7mm光纤光传导率的影响，同时在进行光纤保护层的良好剥除后可一体完成对光纤的高效切断，缩短工艺流程，提高生产效率。

(2)通过前L型轨道槽与后L型轨道槽的配合，能够保证前剥切刀与后剥切刀在动力装置一的驱动下平稳滑移，从而实现对光纤保护层的切割，以及在前剥切刀与后剥切刀的水平移动过程中，将切断的光纤保护层从光纤主体上推离，以方便后续的光纤切割过程。

(3)通过动力装置二驱动滑动块带着光纤切割刀沿轨道槽前后滑移，以完成对光纤保护层剥切后的光纤的切断，避免再次转移光纤进行切断导致的生产成本的增加，提高生产效率，且能降低转移过程中对光纤表面的损伤。

(4)通过前剥切刀与后剥切刀上的半径为0.4mm凹槽的配合，能够实现前剥切刀、后剥切刀与0.7mm光纤主体外表面相贴，以保证在不损伤光纤表面的前提下，完成对光纤主体保护层的良好剥除。

(5)通过光纤保护层夹紧部分的设置，能够辅助保证光纤托盘上光纤主体的稳固，避免在进行光纤保护层以及光纤切断过程中的震动造成的光纤主体的偏移，从而有效保证光纤主体的切割精度。

(6)通过光纤夹紧部分，可在完成光纤保护层切割并推离出光纤时，进行待切光纤部分的辅助夹紧，以有效保证光纤切割刀对光纤的垂直切断，降低切断过程中震动导致的光纤移动对切割精度的影响。

附图说明

图1是本实用新型的俯视结构示意图。

图2是图1的工作状态结构示意图。

图3是图2的下一工作状态结构示意图。

图4是图3的下一工作状态结构示意图。

图5是图4切割结束时的结构示意图。

图中：10-切割主体底座，20-光纤主体，30-光纤托盘，40-光纤保护层切割部分，401-前L型轨道槽，402-后L型轨道槽，403-前剥切刀，404-后剥切刀，50-光纤切割部分，501-光纤切割刀，502-滑动块，503-轨道槽，60-光纤保护层夹紧部分，601-前夹具，602-后夹具，603-夹具轨道槽，70-光纤夹紧部分，701-前夹紧块，702-后夹紧块，703-夹紧块轨道槽。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型，下面结合具体实施例和附图对本实用新型进行进一步的描述。

如图1-图5所示，一种光纤自动切割装置，包括切割主体底座10、光纤主体20、光纤托盘30、光纤保护层切割部分40和光纤切割部分50，切割主体底座10的上表面依次设置光纤托盘30、光纤保护层切割部分40和光纤切割部分50，光纤主体20水平依次穿过光纤托盘30、光纤保护层切割部分40和光纤切割部分50，且该光纤主体20的直径设置为0.7mm，通过放置于光纤托盘30上的光纤主体20依次穿过光纤保护层切割部分40和光纤切割部分50，实现0.7mm光纤的自动切割，以避免手工切割产生的毛刺对0.7mm光纤光传导率的影响，同时在进行光纤保护层的良好剥除后可一体完成对光纤的高效切断，缩短工艺流程，提高生产效率。

光纤保护层切割部分40设置为包括前L型轨道槽401、后L型轨道槽402、前剥切刀403、后剥切刀404和动力装置一，前L型轨道槽401与后L型轨道槽402相对应设置于光纤主体20的两侧，前剥切刀403滑动设置于前L型轨道槽401上，后剥切刀404滑动设置于后L型轨道槽402上，前剥切刀403与后剥切刀404均设置为由动力装置一驱动，动力装置一设置为包括纵向驱动装置与横向驱动装置，纵向驱动装置与横向驱动装置设置为电动、气动或液压伸缩装置，纵向驱动装置与横向驱动装置还可设置为直线电机，且纵向驱动装置与横向驱动装置上还均设置限位开关，纵向驱动装置与L型轨道槽相配合，实现前剥切刀403与后剥切刀404的纵向相向滑移，使得剥切刀进行光纤保护层的剥切工作，而横向驱动装置与L型轨道槽相配合，则实现前剥切刀403与后剥切刀404的横向左右滑移，以辅助进行剥切光纤保护层从光纤上的推离，限位开关则保证了前剥切刀403与后剥切刀404的滑移位置，实现光纤保护层的高精度剥切，降低对光纤表面的损伤，通过前L型轨道槽401与后L型轨道槽402的配合，能够保证前剥切刀403与后剥切刀404在动力装置一的驱动下平稳滑移，从而实现对光纤保护层的切割，以及在前剥切刀403与后剥切刀404的水平移动过程中，将切断的光纤保护层从光纤主体20上推离，以方便后续的光纤切割过程。

光纤切割部分50设置为包括光纤切割刀501、滑动块502、轨道槽503和动力装置二，光纤切割刀501设置于滑动块502的前端，滑动块502滑动设置于轨道槽503上，且该滑动块502设置为由动力装置二驱动，动力装置二设置为电动、气动或液压伸缩装置，且该动力装置二上还设置限位开关，限位开关的设置，能够保证动力装置二的运动位置，避免滑动块502运动位置不准确导致的光纤未能一次性切断等问题，通过动力装置二驱动滑动块502带着光纤切割刀501沿轨道槽503前后滑移，以完成对光纤保护层剥切后的光纤的切断，避免再次转移光纤进行切断导致的生产成本的增加，提高生产效率，且能降低转移过程中对光纤表面的损伤。

前剥切刀403与后剥切刀404上靠近光纤主体20的表面相对应分别设置半径为0.4mm的凹槽，凹槽平行光纤主体20的轴线方向设置，通过前剥切刀403与后剥切刀404上的半径为0.4mm凹槽的配合，能够实现前剥切刀403、后剥切刀404与0.7mm光纤主体外表面相贴，以保证在不损伤光纤表面的前提下，完成对光纤主体20保护层的良好剥除。

光纤托盘30的左侧还设置光纤保护层夹紧部分60，光纤保护层夹紧部分60设置为包括前夹具601、后夹具602、夹具轨道槽603和第一动力装置，前夹具601与后夹具602相对应设置于光纤主体20的两侧，且前夹具601与后夹具602共轴线滑动设置于夹具轨道槽603上，第一动力装置设置为驱动前夹具601与后夹具602相向移动，第一动力装置设置为包括电机、丝杠、前滑动块与后滑动块，电机的输出端通过联轴器带动丝杠旋转，丝杠的外表面的两端设置旋向相反的外螺纹，前滑动块与后滑动块分别滑动相配合套设于丝杠的两端，且前滑动块与后滑动块上分别设置前夹具601与后夹具602，电机正反转带动前滑动块与后滑动块相向运动，则使得前夹具601与后夹具602相互靠近进行光纤主体20的夹紧，或相互远离以实现光纤主体20的定长移动，方便后序切割工作，通过光纤保护层夹紧部分60的设置，能够辅助保证光纤托盘30上光纤主体20的稳固，避免在进行光纤保护层以及光纤切断过程中的震动造成的光纤主体20的偏移，从而有效保证光纤主体20的切割精度。

光纤保护层切割部分40与光纤切割部分50之间还设置一光纤夹紧部分70，光纤夹紧部分70设置为包括前夹紧块701、后夹紧块702、夹紧块轨道槽703与第二动力装置，前夹紧块701与后夹紧块702相对应设置于光纤主体20的两侧，且前夹紧块701与后夹紧块702共轴线滑动设置于夹紧块轨道槽703上，第二动力装置设置为驱动前夹紧块701与后夹紧块702相向移动，第二动力装置设置为电动、气动或液压伸缩装置，且第二动力装置上还设置限位开关，通过光纤夹紧部分70，可在完成光纤保护层切割并推离出光纤时，进行待切光纤部分的辅助夹紧，以有效保证光纤切割刀501对光纤的垂直切断，降低切断过程中震动导致的光纤移动对切割精度的影响。

前夹具601与后夹具602上靠近光纤主体20的表面相对应均设置半径为0.75mm的凹槽一，凹槽一平行光纤主体20的轴线方向设置，通过半径为0.75mm凹槽一的配合设置，能够使得前夹具601与后夹具602紧密贴合于光纤主体20的外表面，从而进一步提高光纤保护层夹紧部分60对光纤主体20的夹紧效果。

前夹紧块701与后夹紧块702上靠近光纤主体20的表面相对应均设置半径为0.35mm的凹槽二，凹槽二平行光纤主体20的轴线方向设置，通过半径为0.35mm凹槽二的配合设置，能够使得前夹紧块701与后夹紧块702紧密贴合于光纤表面，从而进一步提高光纤夹紧部分70对光纤的夹紧效果。

光纤托盘30上对应光纤主体20的位置设置半径为0.85mm的凹槽三，凹槽三平行光纤主体20的轴线方向设置，通过半径为0.85mm的凹槽三，使得光纤主体20能够嵌设于光纤托盘30中，保证光纤主体20的水平放置，且有效降低光纤保护层和光纤切割过程中光纤主体20的偏移对切割精度的影响。

使用本实用新型提供的光纤自动切割装置，能够同时进行光纤保护层与光纤的自动高精度良好切割，以避免手工切割产生的毛刺对光纤传导率的影响，保证光纤的切割质量，且可缩短工艺流程，提高生产效率。当该切割装置工作时，将光纤主体20放置于光纤托盘30的凹槽三中，并使其前端位于光纤保护层切割部分40和光纤切割部分50之间，且启动光纤保护层夹紧部分60的电机，使其带动前滑动块与后滑动块相向运动，则实现前夹具601与后夹具602相互靠近进行光纤主体20的夹紧，光纤保护层夹紧部分60的电机自动关闭，然后，启动纵向驱动装置，使得前剥切刀403与后剥切刀404纵向相向滑移，以进行光纤保护层的剥切工作；

剥切完成后，纵向驱动装置自动关闭，启动横向驱动装置，使得前剥切刀403与后剥切刀404的横向右移，以辅助推动剥切的光纤保护层从光纤上的脱离；

该过程中，同时启动光纤夹紧部分70的第二动力装置，使得前夹紧块701与后夹紧块702相向运动，实现对光纤的辅助夹紧，当前剥切刀403与后剥切刀404横向滑移至最右端时，前夹紧块701与后夹紧块702正好完成对光纤的夹紧，第二动力装置和横向驱动装置自动关闭；

启动光纤切割部分50的动力装置二，使得光纤切割刀501沿轨道槽503前移进行光纤的切断，切断结束后，动力装置二带动光纤切割刀501后移，同时第二动力装置带动前夹紧块701与后夹紧块702相向运动，分别滑移至夹紧块轨道槽703的两端，而横向驱动装置使得前剥切刀403与后剥切刀404的横向滑移至最左端，其次纵向驱动装置驱动前剥切刀403与后剥切刀404相向滑移至前L型轨道槽401与后L型轨道槽402的两端，同时，光纤保护层夹紧部分60的电机带动前滑动块与后滑动块相向运动，实现前夹具601与后夹具602相互远离，从而为直径0.7mm光纤的下一次定长切割作准备，重复上述步骤，则可完成光纤的高质量切割过程。

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.一种光纤自动切割装置，其特征在于：所述光纤自动切割装置包括切割主体底座、光纤主体、光纤托盘、光纤保护层切割部分和光纤切割部分，所述切割主体底座的上表面依次设置所述光纤托盘、所述光纤保护层切割部分和所述光纤切割部分，所述光纤主体水平依次穿过所述光纤托盘、所述光纤保护层切割部分和所述光纤切割部分，且该光纤主体的直径设置为0.7mm；

所述光纤保护层切割部分设置为包括前L型轨道槽、后L型轨道槽、前剥切刀、后剥切刀和动力装置一，所述前L型轨道槽与所述后L型轨道槽相对应设置于所述光纤主体的两侧，所述前剥切刀滑动设置于所述前L型轨道槽上，所述后剥切刀滑动设置于所述后L型轨道槽上，所述前剥切刀与所述后剥切刀均设置为由所述动力装置一驱动；

所述光纤切割部分设置为包括光纤切割刀、滑动块、轨道槽和动力装置二，所述光纤切割刀设置于所述滑动块的前端，所述滑动块滑动设置于所述轨道槽上，且该滑动块设置为由所述动力装置二驱动。

2.根据权利要求1所述的光纤自动切割装置，其特征在于：所述前剥切刀与所述后剥切刀上靠近所述光纤主体的表面相对应分别设置半径为0.4mm的凹槽，所述凹槽平行所述光纤主体的轴线方向设置。

3.根据权利要求1所述的光纤自动切割装置，其特征在于：所述光纤托盘的左侧还设置光纤保护层夹紧部分，所述光纤保护层夹紧部分设置为包括前夹具、后夹具、夹具轨道槽和第一动力装置，所述前夹具与所述后夹具相对应设置于所述光纤主体的两侧，且所述前夹具与所述后夹具共轴线滑动设置于所述夹具轨道槽上，所述第一动力装置设置为驱动所述前夹具与所述后夹具相向移动。

4.根据权利要求1所述的光纤自动切割装置，其特征在于：所述光纤保护层切割部分与所述光纤切割部分之间还设置一光纤夹紧部分，所述光纤夹紧部分设置为包括前夹紧块、后夹紧块、夹紧块轨道槽与第二动力装置，所述前夹紧块与所述后夹紧块相对应设置于所述光纤主体的两侧，且所述前夹紧块与所述后夹紧块共轴线滑动设置于所述夹紧块轨道槽上，所述第二动力装置设置为驱动所述前夹紧块与所述后夹紧块相向移动。

5.根据权利要求3所述的光纤自动切割装置，其特征在于：所述前夹具与所述后夹具上靠近所述光纤主体的表面相对应均设置半径为0.75mm的凹槽一，所述凹槽一平行所述光纤主体的轴线方向设置。

6.根据权利要求4所述的光纤自动切割装置，其特征在于：所述前夹紧块与所述后夹紧块上靠近所述光纤主体的表面相对应均设置半径为0.35mm的凹槽二，所述凹槽二平行所述光纤主体的轴线方向设置。

7.根据权利要求1所述的光纤自动切割装置，其特征在于：所述光纤托盘上对应所述光纤主体的位置设置半径为0.85mm的凹槽三，所述凹槽三平行所述光纤主体的轴线方向设置。