CN206796123U - 一种结构合理的砖胚成型压制模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种结构合理的砖胚成型压制模具，包括限位框、定位板、压料板、四个导向柱、四个导套、四个限位柱、四个液压缸、若干导气接头、若干导气管、吸气管,限位框底面上开设有容纳腔，限位框上开设有吸气孔道结构；导套装在限位框上，导向柱装在定位板上，液压缸一端固定在定位板上，限位柱设置在定位板上，定位板可滑动地嵌装在容纳腔内，液压缸另一端固定在限位框上，导向柱活动嵌装在导套内，压料板活动设置在定位板面上，导气接头连接在吸气孔道结构上，导气管连接在相邻两个导气接头上，吸气管连接在导气接头上。本实用新型具有结构设计合理、组装方便、制造成本低、加工稳定性好、安全性能好、使用寿命长、污染产生小等优点。

Description

一种结构合理的砖胚成型压制模具

技术领域

本实用新型涉及瓷砖生产设备领域，特别是一种砖胚成型压制模具。

背景技术

随着建筑行业的发展，瓷砖的使用量也越来越大。其中，在瓷砖生产过程中都需要对压制砖胚，现有的砖胚压制模具由上模组件和下模组件构成，上模组件采用上磁吸盘和上模芯固定组合，而下模组件采用底板、活动板，下磁座、下模框、下模芯组合一体，下模框成型位采用薄硬质合金钢组成。整套压制砖胚的模具组件众多且整体结构复杂，会导致整套模具的制造成本升高。在使用过程中，先将粉料在下模框内布置好，然后使整套上模组件向下压，使上模芯作用在粉料上，以通过上模芯与下模框挤压出砖胚。接着使整套上模组件上移，以使上模芯脱离砖坯。同时使活动板上移，以使砖坯与下模芯分开，从而实现脱模作用。整个压制、成型、脱模过程砖坯始终与下模框存在相对运动，再砖胚与下模框之间会产生较大的摩擦力，且脱模时会受到下模组件起伏变化的推力作用，脱模行程又长，这样易造成砖坯的边裂及烂边崩边，砖坯致密度一般，且时常会出现窄腰、大小头等缺陷。采用上述结构，其排气通道弯曲复杂，排气效果一般，使用一段时间后排气通道容易出现堵塞现象，堵塞的粉粒清理十分困难，且砖坯存在分层、烂砖、裂砖等问题。现有砖胚压制模具的大部分构件直接暴露在外，灰尘会与之接触，加之砖胚生产车间内灰尘较大，这会加快模具的老化速度，使得模具的使用寿命降低。现有砖胚压制模具在上模组件和下模组件之间为设置任何遮挡构件，其安全性能较差。同时，由于砖胚的原料为粉料，在压制过程中，极易出现跑灰的情况，且现有模具上大多未设置吸尘结构，从而会使得大量的粉尘进入到模具周围的空气中，这样会使得车间的空气质量大大降低，并对工人的身体健康造成极大地危害。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述问题和不足，提供一种结构合理的砖胚成型压制模具，该砖胚成型压制模具具有结构设计合理、组装方便、制造成本低、加工稳定性好、安全性能好、使用寿命长、污染产生小等优点。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种结构合理的砖胚成型压制模具，其特点在于包括限位框、定位板、压料板、四个导向柱、四个导套、四个限位柱、四个液压缸、若干导气接头、若干导气管、吸气管,其中限位框底面上开设有呈长方体的容纳腔，该容纳腔腔底中部开设有贯穿至限位框顶面的让位孔，该容纳腔腔底四个边角处还分别开设贯穿至限位框顶面的嵌装孔，所述限位框正面上分别开设有贯穿至限位框背面的第一通孔、第二通孔，所述第一通孔与第二通孔分别位于容纳腔左右两侧，所述限位框左侧面上分别开设有贯穿至限位框右侧面的第三通孔、第四通孔，所述第三通孔与第四通孔分别位于容纳腔前后两侧，并使第三通孔分别与第一通孔、第二通孔相贯通，还使第四通孔也分别与第一通孔、第二通孔相贯通，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔与第四通孔的孔口上分别设有密封堵头，所述限位框底面上开设有一圈围绕着容纳腔腔口的凹槽，所述凹槽分别与第一通孔、第二通孔、第三通孔与第四通孔相贯通，所述限位框外壁上均匀地开设有若干围绕着限位框布置的连接孔，所述限位框正面上的各连接孔分别与第三通孔相贯通，所述限位框背面上的各连接孔分别与第四通孔相贯通，所述限位框左侧面上的各连接孔分别与第一通孔相贯通，所述限位框右侧面上的各连接孔分别与第二通孔相贯通；所述定位板呈与容纳腔相配的长方体结构，所述定位板底面上均匀地开设有若干条形定位槽与若干T型槽，所述定位板顶面中部设有模柄；所述压料板呈与容纳腔相配的长方体结构，所述压料板顶面上均匀地开设有若干分别与各条形定位槽相配的定位凸条，所述压料板顶面上还均匀地开设有若干分别与各T型槽相配的T型凸条；所述液压缸包括缸体、活塞杆； 四个导套分别嵌装在四个嵌装孔内，四个导向柱分别竖向设置在定位板顶面的四个边角处，四个液压缸的缸体分别固定在定位板顶面的四个边角处，四个限位柱分别竖向设置在定位板顶面的四个边角处，所述定位板可滑动地嵌装在容纳腔内，并使四个液压缸的活塞杆分别固定在容纳腔腔底，还使四个导向柱分别活动嵌装在四个导套内，所述压料板布置在定位板底面上，并使各T型凸条嵌装在对应的T型槽内，还使各定位凸条嵌装在对应的条形定位槽内，各导气接头分别安装在各连接孔上，相邻两个导气接头分别通过导气管相连通，所述吸气管与其中一个导气接头相连通。

本实用新型的有益效果：在上述技术方案中，通过限位框的独特结构设计，在模具组装完成后可以使容纳腔变成较为封闭的腔室，由于导向柱、限位柱、液压缸都位于容纳腔内，这样就能将大部分的构件隐藏了起来，以对它们起到保护作用，防止灰尘落在上面，减缓模具的老化速度，延长模具的使用寿命。这样的结构设计还能减少模具表面的活动缝隙，避免夹伤到操作人员，有利于提高模具的安全性能。上述砖胚成型压制模具相比现有模具，其整体结构更为简单，有助于降低模具的制造成本，提高模具组装便利性和生产效率。在上述砖胚成型压制模具中，通过液压缸的作用可以使限位框与压板实现相对移动。在砖胚成型压制模具的压制过程中，会将粉料中的大部分气体排出。且在粉料压制过程中，限位框与用于放置粉料的下板块无接触，可实现多间隙排气，这样既确保了逐步并均匀地排气并防止砖坯有烂砖、裂砖及分层现象。通过上述结构可获得独特的砖胚成型方案，其在整个压制脱模过程中砖坯保持不动，砖坯在没有经受任何变化的推力下实现自动脱模的，且脱模行程短，这样既防止了因跑粉造成的边裂又可防止烂边崩边，且保证了砖坯致密度特别均匀，在一定程度上可防止窄腰、大小头等缺陷，砖胚压制的稳定性十分好。本实用新型对定位板与压料板的组装结构做出了特殊的设计，压料板可实现快速地安装与拆卸，有利于提高模具组装的效率。当只需要获得带有不同表面图形的新砖体时，则只需加工出与带有相应图形的压料板，无需重新开发模具，这有利于降低模具开发的成本。本实用新型在限位框上开设有第一通孔、第二通孔、第三通孔、第四通孔、凹槽、连接孔，并对上述结构进行了合理的布局。同时，对导气接头与导气管的安装方案进行了合理的设计。这样在导气管产生吸气作用时，凹槽的槽口处也会产生相应的吸气效果，以抽走凹槽槽口周围的空气以及空气中的粉尘。在使用过程中，无论粉尘从限位框的任何方向跑出，都会经过凹槽下方，通过凹槽的吸气作用可以快速地将粉尘吸入通孔内并排走，避免粉尘进入到模具周边的空气中，有助于保护砖胚生产车间的空气质量，避免对工人的身体健康造成危害，其污染产生极少。因此，该砖胚成型压制模具的整体结构设计十分合理。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的剖视结构示意图。

图3为本实用新型图2中A部分的放大结构示意图。

图4为本实用新型的拆分结构示意图。

图5为本实用新型中定位板与压料板的拆分结构示意图之一。

图6为本实用新型中定位板与压料板的拆分结构示意图之二。

图7为本实用新型中限位框与导气接头的组合结构示意图。

图8为本实用新型中限位框的立体结构示意图。

图9为本实用新型中限位框的剖视结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型所述的一种结构合理的砖胚成型压制模具，包括限位框1、定位板2、压料板3、四个导向柱4、四个导套5、四个限位柱6、四个液压缸7、若干导气接头8、若干导气管9、吸气管10,其中，如图2、图3、图7至图9所示，所述限位框1底面上开设有呈长方体的容纳腔11，该容纳腔11腔底中部开设有贯穿至限位框1顶面的让位孔12，该容纳腔11腔底四个边角处还分别开设贯穿至限位框1顶面的嵌装孔13，所述限位框1正面上分别开设有贯穿至限位框1背面的第一通孔14、第二通孔15，所述第一通孔14与第二通孔15分别位于容纳腔11左右两侧，所述限位框1左侧面上分别开设有贯穿至限位框1右侧面的第三通孔16、第四通孔17，所述第三通孔16与第四通孔17分别位于容纳腔11前后两侧，并使第三通孔16分别与第一通孔14、第二通孔15相贯通，还使第四通孔17也分别与第一通孔14、第二通孔15相贯通，所述第一通孔14、第二通孔15、第三通孔16与第四通孔17的孔口上分别设有密封堵头20，所述限位框1底面上开设有一圈围绕着容纳腔11腔口的凹槽18，所述凹槽18分别与第一通孔14、第二通孔15、第三通孔16与第四通孔17相贯通，所述限位框1外壁上均匀地开设有若干围绕着限位框1布置的连接孔19，所述限位框1正面上的各连接孔19分别与第三通孔16相贯通，所述限位框1背面上的各连接孔19分别与第四通孔17相贯通，所述限位框1左侧面上的各连接孔19分别与第一通孔14相贯通，所述限位框1右侧面上的各连接孔19分别与第二通孔15相贯通；如图5和图6所示，所述定位板2呈与容纳腔11相配的长方体结构，所述定位板2底面上均匀地开设有若干条形定位槽21与若干T型槽22，所述定位板2顶面中部设有模柄23；如图5和图6所示，所述压料板3呈与容纳腔11相配的长方体结构，所述压料板3顶面上均匀地开设有若干分别与各条形定位槽21相配的定位凸条31，所述压料板3顶面上还均匀地开设有若干分别与各T型槽22相配的T型凸条32；如图4所示，所述液压缸7包括缸体71、活塞杆72；如图1至图4所示，四个导套5分别嵌装在四个嵌装孔13内，四个导向柱4分别竖向设置在定位板2顶面的四个边角处，四个液压缸7的缸体71分别固定在定位板2顶面的四个边角处，四个限位柱6分别竖向设置在定位板2顶面的四个边角处，所述定位板2可滑动地嵌装在容纳腔11内，并使四个液压缸7的活塞杆72分别固定在容纳腔11腔底，还使四个导向柱4分别活动嵌装在四个导套5内，所述压料板3布置在定位板2底面上，并使各T型凸条32嵌装在对应的T型槽22内，还使各定位凸条31嵌装在对应的条形定位槽21内，各导气接头8分别安装在各连接孔19上，相邻两个导气接头8分别通过导气管9相连通，所述吸气管10与其中一个导气接头8相连通。在本实用新型中通过第一通孔14、第二通孔15、第三通孔16、第四通孔17、凹槽18与连接孔19的开设，可以在限位框1上形成吸气孔道结构，即在限位框1上开设有由上述孔洞槽体构成的吸气孔道结构。由于第一通孔14、第二通孔15、第三通孔16、第四通孔17都是通孔，这可便于后续清洁吸气孔道结构，避免吸气孔道结构出现堵塞的情况。其中导气接头8安装在吸气孔道结构的出口处，当吸气管10产生吸力时，会通过吸气孔道结构将吸力传导到吸气孔道结构的入口处，从而在吸气孔道结构的入口处产生吸力，以吸走吸气孔道结构入口处的空气以及空气中的粉尘。所述限位框1可采用厚度较大的硬质合金钢制成。通过将四个液压缸7合理地布置在定位板2顶面的四个边角处，可以使定位板2底面的各个区域向下的压力更为均匀，有助于提高砖胚压制的质量。通过导向柱4与导套5的设置，可以提高与定位板2安装一起的压料板3运行的精度和准确性。在实际制造过程中，也可设置多个吸气管10，安装时，使各吸气管10分别与不同方位的导气接头8相接，以使凹槽18槽口各处产生的吸力相同，这有助于提高吸尘效果。

如图5和图6所示，本实用新型对压料板3与定位板2的组装结构做出了特殊设计，在组装过程时，先使压料板3上的各定位凸条31与定位板2上的各条形定位槽21对齐，以及使压料板3上的各T型凸条32与定位板2上的各T型槽22对齐，然后推动压料板3直到无法推动为止，即可实现压料板3与定位板2的组装。通过T型凸条32与T型槽22的作用，可以限定除沿着T型槽22长度方向外的任何移动或转动。通过定位凸条31与条形定位槽21的作用，可以对压料板3起到定位的作用，使压料板3快速准确地安装在定位板2上。在将压料板3与定位板2一起嵌装到容纳腔11后，通过容纳腔11腔壁就能限定压料板3沿着T型槽22长度方向的移动，这就对压料板3起到了很好的定位作用。在砖胚压制过程中，使压料板3完全处于容纳腔11内或部分处于容纳腔11内，以在整个过程中通过容纳腔11对压料板3起到限位作用，以防止压料板3脱离定位板2。

本实用新型的砖胚成型压制模具初始状态使压料板3超出容纳腔11腔口5mm左右。实际应用时，将该模具安装在可移动的下板块上方，并将模柄23连接在压力机的活动头上。然后将粉料布置在下板块上，通过压力机使整套模具向下冲压，以使压料板3作用在粉料上，当粉料厚度被压缩到一定程度后（一般为砖胚厚+10mm）压机油缸停止下推，粉料中的大部分气体也被排出，然后液压缸7收缩带动限位框1向下运动，直到限位框1底面与可移动的下板块距离2mm左右。接着压力机再次工作推动压料板3向下运动，在此过程中液压缸7做伸展运动，使限位框1与下板块之间的距离保持不变或使限位框1与下板块之间的间距小于2mm但不接触，此过程在粉料在限位框1内压成砖坯后，停止压力机的运作。随后通过液压缸7的伸展使限位框1向上移动离开砖坯，然后再通过压力机使压料板3离开砖坯，从而使得砖坯在静止状态且不受任何推力的情况下实现自动脱模过程。其中，容纳腔11中的限位柱6可以对定位板2的移动范围起到限定的作用，这样可对容纳腔11内部的构件起到很好的保护作用，避免这些构件受损。在上述的粉料布置中，可以事先在下板块上布置出粉堆，并使粉堆面积略小于容纳腔11腔口的面积，以保证粉料在受到压料板3的挤压膨胀后能够紧密地贴着容纳腔11腔壁，以在容纳腔11内形成合格的砖胚。其中，粉堆的形状与布置的方法是多种多样的，例如布置成方形。

在上述技术方案中，通过限位框1的独特结构设计，在模具组装完成后可以使容纳腔11变成较为封闭的腔室，由于导向柱4、限位柱6、液压缸7都位于容纳腔11内，这样就能将大部分的构件隐藏了起来，以对它们起到保护作用，防止灰尘落在上面，减缓模具的老化速度，延长模具的使用寿命。这样的结构设计还能减少模具表面的活动缝隙，避免夹伤到操作人员，有利于提高模具的安全性能。上述砖胚成型压制模具相比现有模具，其整体结构更为简单，有助于降低模具的制造成本，提高模具组装便利性和生产效率。在上述砖胚成型压制模具中，通过液压缸7的作用可以使限位框1与压板实现相对移动。在砖胚成型压制模具的压制过程中，会将粉料中的大部分气体排出。且在粉料压制过程中，限位框1与用于放置粉料的下板块无接触，可实现多间隙排气，这样既确保了逐步并均匀地排气并防止砖坯有烂砖、裂砖及分层现象。通过上述结构可获得独特的砖胚成型方案，其在整个压制脱模过程中砖坯保持不动，砖坯在没有经受任何变化的推力下实现自动脱模的，且脱模行程短，这样既防止了因跑粉造成的边裂又可防止烂边崩边，且保证了砖坯致密度特别均匀，在一定程度上可防止窄腰、大小头等缺陷，砖胚压制的稳定性十分好。本实用新型对定位板2与压料板3的组装结构做出了特殊的设计，压料板3可实现快速地安装与拆卸，有利于提高模具组装的效率。当只需要获得带有不同表面图形的新砖体时，则只需加工出与带有相应图形的压料板3，无需重新开发模具，这有利于降低模具开发的成本。本实用新型在限位框1上开设有第一通孔14、第二通孔15、第三通孔16、第四通孔17、凹槽18、连接孔19，并对上述结构进行了合理的布局。同时，对导气接头8与导气管9的安装方案进行了合理的设计。这样在导气管9产生吸气作用时，凹槽18的槽口处也会产生相应的吸气效果，以抽走凹槽18槽口周围的空气以及空气中的粉尘。在使用过程中，无论粉尘从限位框1的任何方向跑出，都会经过凹槽18下方，通过凹槽18的吸气作用可以快速地将粉尘吸入通孔内并排走，避免粉尘进入到模具周边的空气中，有助于保护砖胚生产车间的空气质量，避免对工人的身体健康造成危害，其污染产生极少。因此，该砖胚成型压制模具的整体结构设计十分合理。

Claims (1)

1.一种结构合理的砖胚成型压制模具，其特征在于：包括限位框（1）、定位板（2）、压料板（3）、四个导向柱（4）、四个导套（5）、四个限位柱（6）、四个液压缸（7）、若干导气接头（8）、若干导气管（9）、吸气管（10）,其中限位框（1）底面上开设有呈长方体的容纳腔（11），该容纳腔（11）腔底中部开设有贯穿至限位框（1）顶面的让位孔（12），该容纳腔（11）腔底四个边角处还分别开设贯穿至限位框（1）顶面的嵌装孔（13），所述限位框（1）正面上分别开设有贯穿至限位框（1）背面的第一通孔（14）、第二通孔（15），所述第一通孔（14）与第二通孔（15）分别位于容纳腔（11）左右两侧，所述限位框（1）左侧面上分别开设有贯穿至限位框（1）右侧面的第三通孔（16）、第四通孔（17），所述第三通孔（16）与第四通孔（17）分别位于容纳腔（11）前后两侧，并使第三通孔（16）分别与第一通孔（14）、第二通孔（15）相贯通，还使第四通孔（17）也分别与第一通孔（14）、第二通孔（15）相贯通，所述第一通孔（14）、第二通孔（15）、第三通孔（16）与第四通孔（17）的孔口上分别设有密封堵头（20），所述限位框（1）底面上开设有一圈围绕着容纳腔（11）腔口的凹槽（18），所述凹槽（18）分别与第一通孔（14）、第二通孔（15）、第三通孔（16）与第四通孔（17）相贯通，所述限位框（1）外壁上均匀地开设有若干围绕着限位框（1）布置的连接孔（19），所述限位框（1）正面上的各连接孔（19）分别与第三通孔（16）相贯通，所述限位框（1）背面上的各连接孔（19）分别与第四通孔（17）相贯通，所述限位框（1）左侧面上的各连接孔（19）分别与第一通孔（14）相贯通，所述限位框（1）右侧面上的各连接孔（19）分别与第二通孔（15）相贯通；所述定位板（2）呈与容纳腔（11）相配的长方体结构，所述定位板（2）底面上均匀地开设有若干条形定位槽（21）与若干T型槽（22），所述定位板（2）顶面中部设有模柄（23）；所述压料板（3）呈与容纳腔（11）相配的长方体结构，所述压料板（3）顶面上均匀地开设有若干分别与各条形定位槽（21）相配的定位凸条（31），所述压料板（3）顶面上还均匀地开设有若干分别与各T型槽（22）相配的T型凸条（32）；所述液压缸（7）包括缸体（71）、活塞杆（72）；四个导套（5）分别嵌装在四个嵌装孔（13）内，四个导向柱（4）分别竖向设置在定位板（2）顶面的四个边角处，四个液压缸（7）的缸体（71）分别固定在定位板（2）顶面的四个边角处，四个限位柱（6）分别竖向设置在定位板（2）顶面的四个边角处，所述定位板（2）可滑动地嵌装在容纳腔（11）内，并使四个液压缸（7）的活塞杆（72）分别固定在容纳腔（11）腔底，还使四个导向柱（4）分别活动嵌装在四个导套（5）内，所述压料板（3）布置在定位板（2）底面上，并使各T型凸条（32）嵌装在对应的T型槽（22）内，还使各定位凸条（31）嵌装在对应的条形定位槽（21）内，各导气接头（8）分别安装在各连接孔（19）上，相邻两个导气接头（8）分别通过导气管（9）相连通，所述吸气管（10）与其中一个导气接头（8）相连通。