CN206781044U - 充电器自动超声波烙印测试装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种充电器自动超声波烙印测试装置，其包括机架、转盘、夹具机构、监测机构、焊接机构、烙印机构、若干测试机构及收料机构，机架内设置有伺服电机，转盘装设在机架上，转盘底端部与伺服电机固定连接，伺服电机带动转盘循环转动，夹具机构依次间隔设置在转盘上，焊接机构、烙印机构、测试机构及收料机构分别固定设置在机架周侧并与夹具机构匹配设置；夹具机构设置有夹具座，夹具座内开设有夹具槽，夹具槽内放置有充电器装置。本实用新型通过转盘转动带动夹具机构转动，使得夹具机构上的充电器装置在不同的工位完成焊接、烙印及测试工序，同时，通过抓取装置对夹具机构上的充电器装置自动进行卸料分料，组装效率高、品质稳定、降低人力成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其是涉及一种充电器自动超声波烙印测试装置。
背景技术
传统的充电器制造采用的人工组装焊接的方式，随着行业的不断发展，用工成本不断增加和招工难的出现，使得企业的人力成本占公司成本的比例越来越大，发展自动化显得越来越重要。
实用新型内容
基于此，有必要针对上述背景技术存在的问题，提供一种组装效率高、品质稳定、降低人力成本的充电器自动超声波烙印测试装置。
为实现上述目的，本实用新型公开了一种充电器自动超声波烙印测试装置，其包括机架、转盘、夹具机构、监测机构、焊接机构、烙印机构、若干测试机构及收料机构，所述机架内设置有伺服电机，所述转盘装设在所述机架上，所述转盘底端部与所述伺服电机固定连接，所述伺服电机带动所述转盘循环转动，所述夹具机构依次间隔设置在所述转盘上，所述监测机构固定在机架上，所述焊接机构、烙印机构、测试机构及收料机构分别固定设置在所述机架周侧并与所述夹具机构匹配设置；所述夹具机构设置有夹具座，所述夹具座内开设有夹具槽，所述夹具槽内放置有充电器装置。
在其中一个实施例中，所述监测机构设置有第一支架，所述第一支架设置在夹具机构上方，所述第一支架末端设置有监测器。
在其中一个实施例中，所述焊接机构设置有基架，所述基架上设置有第二支架，所述第二支架上固定设置有超声波焊接装置，所述超声波焊接装置固定设置有焊接头。
在其中一个实施例中，所述基架上一侧于超声波焊接装置下方设置有第一推送装置，所述第一推送装置设置有第一气缸及第一推头，所述基架上另一侧固定设置有限位夹板，所述限位夹板设置在焊接头正下方；所述机架上匹配第一推送装置设置有第二推送装置，所述第二推送装置设置有第二气缸及第二推头，所述第二推送气缸将夹具机构推送至限位夹板内。
在其中一个实施例中，所述烙印机构设置有第三支架，所述第三支架上设置有烙印装置，所述烙印装置下方设置有第一夹持机构，所述第一夹持机构包括第三气缸及第一夹持模块，所述第一夹持模块设置在第三气缸一端，所述第一夹持模块在第三气缸的带动下来回移动，所述第一夹持模块为气动手指构造。
在其中一个实施例中，所述测试机构设置有第四支架及测试装置，所述测试装置固定设置在第四支架末端，所述第四支架一侧设置有第二夹持机构，所述第二夹持机构包括第四气缸及第二夹持模块，所述第二夹持模块设置在第四气缸一端，所述第二夹持模块为气动手指构造。
在其中一个实施例中，所述收料机构包括第五支架、抓取装置及输送装置，所述抓取装置固定设置在第五支架上，所述输送装置设置在抓取装置一侧，所述抓取装置包括第五气缸及第六气缸，所述第五气缸固定设置在第五支架上，所述第六气缸设置在第五气缸上，所述第六气缸端部设置有第三夹持模块，所述第三夹持模块为气动手指构造，所述第五气缸为水平运动气缸，所述第六气缸为上下运动气缸。
在其中一个实施例中，两相邻所述夹具机构与转盘中心连线夹角为36°角设置。
综上所述，本实用新型充电器自动超声波烙印测试装置通过转盘转动带动夹具机构转动，使得夹具机构上的充电器装置在不同的工位完成焊接、烙印及测试工序，同时，通过抓取装置对夹具机构上的充电器装置自动进行卸料分料，组装效率高、品质稳定、降低人力成本。
附图说明
图1为本实用新型充电器自动超声波烙印测试装置的结构示意图；
图2为图1所示本实用新型充电器自动超声波烙印测试装置的局部放大图；
图3为本实用新型焊接机构的结构示意图；
图4为本实用新型烙印机构的结构示意图；
图5为本实用新型测试机构的结构示意图；
图6为本实用新型收料机构的结构示意图；
图7为本实用新型夹具机构的结构示意图。
具体实施方式
如图1至图7所示，本实用新型充电器自动超声波烙印测试装置包括机架100、转盘200、夹具机构300、监测机构400、焊接机构500、烙印机构600、若干测试机构700及收料机构800，所述机架100内设置有伺服电机(图未示)，所述转盘200装设在所述机架100上，所述转盘200底端部与所述伺服电机固定连接，所述伺服电机带动所述转盘200循环转动，所述夹具机构300依次间隔设置在所述转盘200上，其中，两相邻所述夹具机构300与转盘200中心连线夹角为36°角设置，在其中一个实施例中，两相邻所述夹具机构300与转盘200中心连线夹角也可设置为其他角度，具体可依实际使用情况而定；所述监测机构400固定在机架100上端中部，所述焊接机构500、烙印机构600、测试机构700及收料机构800分别固定设置在所述机架100周侧并与所述夹具机构300匹配设置。
所述夹具机构300设置有夹具座310，所述夹具座310内开设有夹具槽311，所述夹具槽311内放置有充电器装置900，所述监测机构400设置有第一支架410，所述第一支架410设置在夹具机构300上方，具体地，所述第一支架410末端设置有监测器420，所述监测器420用以感应夹具座310内是否放置有充电器装置900，进而反馈信息给下一工序保证下一工序的正常运行。
所述焊接机构500设置有基架510，所述基架510上设置有第二支架520，所述第二支架520上固定设置有超声波焊接装置530，所述超声波焊接装置530固定设置有焊接头531，所述基架510上一侧于超声波焊接装置530下方设置有第一推送装置540，所述第一推送装置540设置有第一气缸541及第一推头542，所述基架510上另一侧固定设置有限位夹板550，所述限位夹板550设置在焊接头531正下方，所述限位夹板550用以对夹具机构300进行限位，以保证超声波焊接装置530能对夹具机构300内的充电器装置900进行有效焊接，提升产品生产组装效率。
所述机架100上匹配第一推送装置540设置有第二推送装置110，所述第二推送装置110设置有第二气缸111及第二推头112，所述第二推送装置110将夹具机构300推送至限位夹板550内以供超声波焊接装置530进行焊接工序，当充电器装置900完成焊接工序后，再由第一推送装置540将夹具机构300推送至转盘200上，以供下一工序对充电器装置900进行处理。
所述烙印机构600设置有第三支架610，所述第三支架610上设置有烙印装置620，所述烙印装置620下方设置有第一夹持机构630，所述第一夹持机构630包括第三气缸631及第一夹持模块632，所述第一夹持模块632设置在第三气缸631一端，所述第一夹持模块632在第三气缸631的带动下来回移动，所述第一夹持模块632为气动手指构造，当夹具机构300随着转盘200的转动而移位到烙印装置620下方时，所述第一夹持模块632对夹具机构300上的充电器装置900进行夹持固定，以保证烙印装置620能对充电器装置900的表面进行烙印操作，保证工序的正常进行。
所述测试机构700设置有第四支架710及测试装置720，所述测试装置720固定设置在第四支架710末端，所述第四支架710一侧设置有第二夹持机构730，所述第二夹持机构730包括第四气缸731及第二夹持模块732，所述第二夹持模块732设置在第四气缸731一端，所述第二夹持模块732在第四气缸731的带动下来回移动，所述第二夹持模块732为气动手指构造，当夹具机构300随着转盘200的转动而移位到测试装置720下方时，所述第二夹持模块732对夹具机构300上的充电器装置900进行夹持固定，以保证测试装置720能对充电器装置900的的电性能进行测试，保证工序的正常进行。
所述收料机构800包括第五支架810、抓取装置820及输送装置830，所述抓取装置820固定设置在第五支架810上，所述输送装置830设置在抓取装置820一侧，所述抓取装置820包括第五气缸821及第六气缸822，所述第五气缸821固定设置在第五支架810上，所述第六气缸822设置在第五气缸821上，所述第六气缸822端部设置有第三夹持模块823，所述第三夹持模块823为气动手指构造，所述第五气缸821为水平运动气缸，所述第六气缸822为上下运动气缸，所述第三夹持模块823在第六气缸822的带动下下移或上升，以对夹具机构300的充电器装置900进行夹持，所述第五气缸821带动第六气缸822伸出或缩回，以将充电器装置900移送至输送装置830上完成收料工序。
具体地，所述抓取装置820接收到测试机构700的反馈信号，将完成电性能测试的充电器装置900进行分料，电性能合格的充电器装置900被抓取装置820夹持后移位到输送装置830上，电性能不合格的充电器装置900被抓取装置820夹持后移位到不良品收料框内，完成对产品良品及不良品的区分工作。
本实用新型工作时，人工将待处理充电器装置900放置在夹具机构300的夹具槽311内，伺服电机带动转盘200继续转动一个角度，夹具机构300移至到监测机构400下方，监测机构400对下方的夹具机构300进行缺料检测，完成后夹具机构300随着转盘200转动到下一工位，此时，超声波焊接装置530能对夹具机构300内的充电器装置900进行有效焊接，同理，烙印机构600、测试机构700分别完成对充电器装置900的烙印工序、电性能测试工序，最后再经由抓取机构对充电器装置900进行分料收集，不仅节省了人力，而且提高了生产效率和产品品质。
综上所述，本实用新型充电器自动超声波烙印测试装置通过转盘200转动带动夹具机构300转动，使得夹具机构300上的充电器装置900在不同的工位完成焊接、烙印及测试工序，同时，通过抓取装置820对夹具机构300上的充电器装置900自动进行卸料分料，组装效率高、品质稳定、降低人力成本。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种充电器自动超声波烙印测试装置，其特征在于：包括机架、转盘、夹具机构、监测机构、焊接机构、烙印机构、若干测试机构及收料机构，所述机架内设置有伺服电机，所述转盘装设在所述机架上，所述转盘底端部与所述伺服电机固定连接，所述伺服电机带动所述转盘循环转动，所述夹具机构依次间隔设置在所述转盘上，所述监测机构固定在机架上，所述焊接机构、烙印机构、测试机构及收料机构分别固定设置在所述机架周侧并与所述夹具机构匹配设置；所述夹具机构设置有夹具座，所述夹具座内开设有夹具槽，所述夹具槽内放置有充电器装置。
2.根据权利要求1所述的充电器自动超声波烙印测试装置，其特征在于：所述监测机构设置有第一支架，所述第一支架设置在夹具机构上方，所述第一支架末端设置有监测器。
3.根据权利要求1所述的充电器自动超声波烙印测试装置，其特征在于：所述焊接机构设置有基架，所述基架上设置有第二支架，所述第二支架上固定设置有超声波焊接装置，所述超声波焊接装置固定设置有焊接头。
4.根据权利要求3所述的充电器自动超声波烙印测试装置，其特征在于：所述基架上一侧于超声波焊接装置下方设置有第一推送装置，所述第一推送装置设置有第一气缸及第一推头，所述基架上另一侧固定设置有限位夹板，所述限位夹板设置在焊接头正下方；所述机架上匹配第一推送装置设置有第二推送装置，所述第二推送装置设置有第二气缸及第二推头，所述第二推送气缸将夹具机构推送至限位夹板内。
5.根据权利要求1所述的充电器自动超声波烙印测试装置，其特征在于：所述烙印机构设置有第三支架，所述第三支架上设置有烙印装置，所述烙印装置下方设置有第一夹持机构，所述第一夹持机构包括第三气缸及第一夹持模块，所述第一夹持模块设置在第三气缸一端，所述第一夹持模块在第三气缸的带动下来回移动，所述第一夹持模块为气动手指构造。
6.根据权利要求1所述的充电器自动超声波烙印测试装置，其特征在于：所述测试机构设置有第四支架及测试装置，所述测试装置固定设置在第四支架末端，所述第四支架一侧设置有第二夹持机构，所述第二夹持机构包括第四气缸及第二夹持模块，所述第二夹持模块设置在第四气缸一端，所述第二夹持模块为气动手指构造。
7.根据权利要求1所述的充电器自动超声波烙印测试装置，其特征在于：所述收料机构包括第五支架、抓取装置及输送装置，所述抓取装置固定设置在第五支架上，所述输送装置设置在抓取装置一侧，所述抓取装置包括第五气缸及第六气缸，所述第五气缸固定设置在第五支架上，所述第六气缸设置在第五气缸上，所述第六气缸端部设置有第三夹持模块，所述第三夹持模块为气动手指构造，所述第五气缸为水平运动气缸，所述第六气缸为上下运动气缸。
8.根据权利要求1所述的充电器自动超声波烙印测试装置，其特征在于：两相邻所述夹具机构与转盘中心连线夹角为36°角设置。
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