CN206770513U - 一种汽车及其挠性飞轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种挠性飞轮，包括设有曲轴安装孔和变矩器安装孔的挠性盘，挠性盘设有多个支撑凸缘出料孔，还包括采用支撑凸缘出料孔处的板料冲压形成的支撑凸缘，挠性盘连接有齿圈，齿圈和支撑凸缘固定连接，齿圈和挠性盘同轴。在挠性盘上的支撑凸缘出料孔的边缘板材上进行冲压弯曲加工，使得冲压弯曲的部分构成支撑凸缘，用于和齿圈固定连接，则挠性盘和齿圈固定为一体，解决了二者在车内结构整体布置完成后难以简单有效集成的问题，采用了尽可能少的原材料和尽可能少的工序进行加工，极大程度降低了挠性飞轮的生产成本，避免了加工原料的切边浪费。本实用新型还公开了一种包括上述挠性飞轮的汽车。

Description

一种汽车及其挠性飞轮

技术领域

本实用新型涉及机械结构技术领域，更具体地说，涉及一种挠性飞轮，还涉及一种采用上述挠性飞轮的汽车。

背景技术

汽车通常采用电子控制系统控制喷油、点火、进气以及排气等工作过程的进行，主要是控制挠性盘相对于活塞位置的相位角。

当需要控制挠性盘相对于活塞位置的相位角时，则需要信号孔筒体提供曲轴相位信号。其中用到的信号孔筒体经常需要与发动机动力输出挠性盘进行集成，同时，发动机启动齿圈一般也需要与挠性盘进行集成，将三者集成后的零件称为挠性飞轮。

在进行汽车总体布置后，部分情况下信号孔盘、齿圈和挠性盘的相对位置要求比较特殊，由于顾及到车体内其余部件的位置，使得相应零件的集成遇到困难，设计与加工均十分不便。

综上所述，如何有效地解决挠性飞轮的各部件难以便捷有效地进行集成的问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的第一个目的在于提供一种挠性飞轮，该挠性飞轮的结构设计可以有效地解决挠性飞轮的各部件难以便捷有效地进行集成的问题，本实用新型的第二个目的是提供一种包括上述挠性飞轮的汽车。

为了达到上述第一个目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种挠性飞轮，包括设有曲轴安装孔和变矩器安装孔的挠性盘，挠性盘设有多个支撑凸缘出料孔，还包括采用支撑凸缘出料孔处的板料冲压形成的支撑凸缘，挠性盘连接有齿圈，齿圈和支撑凸缘固定连接，齿圈和挠性盘同轴。

优选地，上述挠性飞轮中，齿圈的内轮廓和支撑凸缘的外轮廓相匹配，齿圈的内侧表面和支撑凸缘的外侧表面相互平行。

优选地，上述挠性飞轮中，齿圈的内侧表面和支撑凸缘的外侧表面采用焊接连接，其连接处设有焊缝。

优选地，上述挠性飞轮中，还包括和挠性盘的表面固定连接的信号孔筒体，信号孔筒体和挠性盘同轴，信号孔筒体的侧壁上设有信号孔，挠性盘连接有齿圈。

优选地，上述挠性飞轮中，曲轴安装孔、变矩器安装孔和支撑凸缘均关于挠性盘的轴线均匀对称分布。

优选地，上述挠性飞轮中，支撑凸缘的数目具体为3至8个。

本实用新型提供的挠性飞轮，包括设有曲轴安装孔和变矩器安装孔的挠性盘，挠性盘设有多个支撑凸缘出料孔，还包括采用支撑凸缘出料孔处的板料冲压形成的支撑凸缘，挠性盘连接有齿圈，齿圈和支撑凸缘固定连接，齿圈和挠性盘同轴。

应用本实用新型提供的挠性飞轮时，在挠性盘上设置多个支撑凸缘出料孔，然后在支撑凸缘出料孔的边缘板材上进行冲压弯曲加工，使得冲压弯曲的部分构成支撑凸缘，用于和齿圈进行固定连接。采用上述结构设计，通过在挠性盘上加工出支撑凸缘和齿圈固定连接，使得挠性盘和齿圈固定为一体，解决了二者在车内结构整体布置完成后难以简单有效集成的问题，保证了二者之间连接的稳定性以及传递动力的有效性。同时，上述结构设计采用了尽可能少的原材料和尽可能少的工序进行加工，极大程度降低了挠性飞轮的生产成本，避免了加工原料的切边浪费。

为了达到上述第二个目的，本实用新型还提供了一种汽车，该汽车包括上述任一种挠性飞轮，该挠性飞轮安装于该汽车的内部相应位置。由于上述的挠性飞轮具有上述技术效果，具有该挠性飞轮的汽车也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的挠性飞轮的主视结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的挠性飞轮的左视结构示意图。

附图中标记如下：

曲轴安装孔1、变矩器安装孔2、挠性盘3、信号孔筒体4、齿圈5、支撑凸缘出料孔6、支撑凸缘7、焊缝8。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种汽车及其挠性飞轮，以避免挠性飞轮的各部件难以便捷的集成，提高动力传递过程的稳定性。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1和图2，图1为本实用新型实施例提供的挠性飞轮的主视结构示意图，图2为本实用新型实施例提供的挠性飞轮的左视结构示意图。

本实用新型提供的挠性飞轮，包括设有曲轴安装孔1和变矩器安装孔2的挠性盘3，挠性盘3设有多个支撑凸缘出料孔6，还包括采用支撑凸缘出料孔6处的板料冲压形成的支撑凸缘7，挠性盘3连接有齿圈5，齿圈5和支撑凸缘7固定连接，齿圈5和挠性盘3同轴。

应用本实用新型提供的挠性飞轮时，在挠性盘3上设置多个支撑凸缘出料孔6，然后在支撑凸缘出料孔6的边缘板材上进行冲压弯曲加工，使得冲压弯曲的部分构成支撑凸缘7，用于和齿圈5进行固定连接。采用上述结构设计，通过在挠性盘3上加工出支撑凸缘7和齿圈5固定连接，使得挠性盘3和齿圈5固定为一体，解决了二者在车内结构整体布置完成后难以简单有效集成的问题，保证了二者之间连接的稳定性以及传递动力的有效性。同时，上述结构设计采用了尽可能少的原材料和尽可能少的工序进行加工，极大程度降低了挠性飞轮的生产成本，避免了加工原料的切边浪费。

为了优化上述实施例中齿圈5的使用效果，齿圈5的内轮廓和支撑凸缘7的外轮廓相匹配，齿圈5的内侧表面和支撑凸缘7的外侧表面相互平行。优选齿圈5和支撑凸缘7相互平行，限定了支撑凸缘7冲压弯曲的弯曲程度，同时轮廓匹配以及表面平行的齿圈5和支撑凸缘7在连接时也较为方便，连接效果更加稳固。

为了优化上述实施例中齿圈5和支撑凸缘7的使用效果，齿圈5的内侧表面和支撑凸缘7的外侧表面采用焊接连接，其连接处设有焊缝8。优选齿圈5和支撑凸缘7焊接，充分保证了二者连接的稳定性，避免二者在使用过程中轻易脱开。可优选二者搭接焊接，保留焊缝8，可以减少应力集中，保护连接关系的稳定性，延长挠性飞轮的使用寿命。

本实用新型的另一个具体实施例中，挠性飞轮还包括和挠性盘3的表面固定连接的信号孔筒体4，信号孔筒体4和挠性盘3同轴，信号孔筒体4的侧壁上设有信号孔，挠性盘3连接有齿圈5。将信号孔筒体4固定连接于挠性盘3的一侧表面，即将挠性盘3和信号孔筒体4一体化设置，可以看做是在同一块板材上加工出挠性盘3的结构以及信号孔筒体4的结构，这使得挠性盘3和信号孔筒体4在安装使用之前已经可以看做是集成化设计，再将挠性盘3和信号孔筒体4的组合体和齿圈5很方便的连接起来用于传递动力，使得信号孔筒体4、挠性盘3和齿圈5三者一体化设置，有效降低了材料以及加工成本，简化了挠性飞轮的内部结构，同时各部件之间的连接和传递效果都较为稳定，有效解决了集成挠性飞轮内部部件设置过于复杂的问题。

为了优化上述实施例中齿圈5的使用效果，齿圈5的内轮廓和支撑凸缘7的外轮廓相匹配，齿圈5的内侧表面和支撑凸缘7的外侧表面相互平行。优选齿圈5和支撑凸缘7相互平行，限定了支撑凸缘7冲压弯曲的弯曲程度，同时轮廓匹配以及表面平行的齿圈5和支撑凸缘7在连接时也较为方便，连接效果更加稳固。

为了优化上述实施例中齿圈5和支撑凸缘7的使用效果，齿圈5的内侧表面和支撑凸缘7的外侧表面采用焊接连接，其连接处设有焊缝8。优选齿圈5和支撑凸缘7焊接，充分保证了二者连接的稳定性，避免二者在使用过程中轻易脱开。可优选二者搭接焊接，保留焊缝8，可以减少应力集中，保护连接关系的稳定性，延长挠性飞轮的使用寿命。

为了优化上述实施例中支撑凸缘7以及各个空位的使用效果，曲轴安装孔1、变矩器安装孔2和支撑凸缘7均关于挠性盘3的轴线均匀对称分布。优选曲轴安装孔1、变矩器安装孔2关于挠性盘3的轴线均匀对称分布，方便曲轴的变矩器的安装，同时均匀安装可以保证传递的动力更加稳定均匀。优选支撑凸缘7关于挠性盘3的轴线均匀对称分布，使得齿圈5和挠性盘3的固定安装稳定均匀，齿圈5和挠性盘3在各个方向上受到的力均匀。

进一步地，支撑凸缘7的数目具体为3至8个。优选支撑凸缘7的数目具体为3至8个，在保证齿圈5和挠性盘3连接关系足够稳定的前提下，可以优选支撑凸缘7的数目少一些以便节约加工成本，当然支撑凸缘7也可以稍微多一点用以减轻挠性盘3的重量，节约材料成本。

基于上述实施例中提供的挠性飞轮，本实用新型还提供了一种汽车，该汽车包括上述实施例中任意一种挠性飞轮。由于该汽车采用了上述实施例中的挠性飞轮，所以该汽车的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

还需要说明的是，在本说明书中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种挠性飞轮，包括设有曲轴安装孔(1)和变矩器安装孔(2)的挠性盘(3)，其特征在于，所述挠性盘(3)设有多个支撑凸缘出料孔(6)，还包括采用所述支撑凸缘出料孔(6)处的板料冲压形成的支撑凸缘(7)，所述挠性盘(3)连接有齿圈(5)，所述齿圈(5)和所述支撑凸缘(7)固定连接，所述齿圈(5)和所述挠性盘(3)同轴。

2.根据权利要求1所述的挠性飞轮，其特征在于，所述齿圈(5)的内轮廓和所述支撑凸缘(7)的外轮廓相匹配，所述齿圈(5)的内侧表面和所述支撑凸缘(7)的外侧表面相互平行。

3.根据权利要求2所述的挠性飞轮，其特征在于，所述齿圈(5)的内侧表面和所述支撑凸缘(7)的外侧表面采用焊接连接，其连接处设有焊缝(8)。

4.根据权利要求3所述的挠性飞轮，其特征在于，还包括和所述挠性盘(3)的表面固定连接的信号孔筒体(4)，所述信号孔筒体(4)和所述挠性盘(3)同轴，所述信号孔筒体(4)的侧壁上设有信号孔，所述挠性盘(3)连接有齿圈(5)。

5.根据权利要求4所述的挠性飞轮，其特征在于，所述曲轴安装孔(1)、所述变矩器安装孔(2)和所述支撑凸缘(7)均关于所述挠性盘(3)的轴线均匀对称分布。

6.根据权利要求5所述的挠性飞轮，其特征在于，所述支撑凸缘(7)的数目具体为3至8个。

7.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1至6任一项所述的挠性飞轮。