CN206750196U - 灌装检测机构 - Google Patents

Abstract

一种灌装检测机构，用于检测灌装用的活塞泵，包括与所述活塞泵设置的活塞杆联动的联动件，以及能够往复运动并测量与所述联动件之间相对位置的测位件。所述测位件上设置有能够接触并推动所述联动件运动的驱动件。所述活塞泵上安装有能够使所述活塞杆以及与所述活塞杆联动的联动件复位的复位机构。灌装检测机构能够检测柱塞泵的活塞是否归位到位，从而自动检出活塞的卡顿和卡住状态，得知容器灌装不合格，直接通过人工或剔除设备将不合格产品筛除，用人少，效率高，能够保证产品质量。

Description

灌装检测机构

技术领域

本实用新型属于灌装设备领域，尤其涉及一种灌装检测机构。

背景技术

现有的自动灌装机通过活塞泵将液体泵送和灌装到容器中，向容器内注入液体时，活塞由凸轮推动上行；将液体吸入活塞泵内时，活塞由复位弹簧拉动下行。

为了使每个容器中注入的液体容量均衡，保证灌装质量，活塞上行和下行都需要运行到位。当自动灌装机长时间使用后，复位弹簧容易老化，产生的弹力不足以将活塞拉动到位，甚至出现活塞卡顿或卡住的情况，使灌装容量偏小，造成灌装不合格。

为了保证产品质量，目前的自动灌装机由一人负责灌装操作，另一人通过人工视检，检查灌装后的容器，确认容器中灌装量。不仅用人多，而且工作量巨大，效率较低。

实用新型内容

本实用新型针对现有自动灌装机容易出现灌装量不足，并且检查费人费力的技术问题，提出一种能够保证灌装质量的灌装检测机构。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种灌装检测机构，用于检测灌装用的活塞泵，包括与所述活塞泵设置的活塞杆联动的联动件，以及能够往复运动并测量与所述联动件之间相对位置的测位件。

所述测位件上设置有能够接触并推动所述联动件运动的驱动件。

所述活塞泵上安装有能够使所述活塞杆以及与所述活塞杆联动的联动件复位的复位机构。

作为优选，所述驱动件上安装有用于检测所述驱动件与所述联动件是否接触的接触开关或接触传感器。

作为优选，所述联动件通过连杆与活塞杆相连。

作为优选，所述联动件设置有用于容纳所述驱动件的容纳槽。

作为优选，所述容纳槽内设置有可使所述驱动件在容纳槽中移动的活动空间。

作为优选，所述活动空间的宽度大于所述驱动件移动径迹的宽度，所述活动空间的长度大于所述驱动件的外径。

作为优选，进一步包括转轴，所述转轴驱动所述测位件摆动，所述联动件通过设置的转孔套装在转轴上。

作为优选，所述转轴包括第一转轴和第二转轴，所述第一转轴驱动所述测位件，所述联动件套装在所述第二转轴上，所述第一转轴和第二转轴的轴线均位于同一平面。

作为优选，进一步包括轨道，所述联动件和测位件均滑动安装在轨道上。

作为优选，所述轨道包括第一轨道和第二轨道，所述联动件安装在第一轨道上，所述测位件安装在第二轨道上，所述第一轨道和第二轨道分别位于相互平行的两个平面上。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

1、灌装检测机构能够检测柱塞泵的活塞是否归位到位，从而自动检出活塞的卡顿和卡住状态，得知容器灌装不合格，直接通过人工或剔除设备将不合格产品筛除，用人少，效率高，，能够保证产品质量。

2、设置的容纳槽可使驱动件的运动更加灵活，增强了联动件和测位件设置的灵活性，便于安装和设置到灌装机中。

附图说明

图1为灌装检测机构的结构示意图一；

图2为灌装检测机构的结构示意图二；

图3为灌装检测机构的结构示意图三；

图4为灌装检测机构的结构示意图四；

图5为灌装检测机构的结构示意图五；

以上各图中：1、活塞泵；1.1、活塞杆；1.2、复位机构；2、联动件；2.1、连杆；2.2、容纳槽；2.3、活动空间；3、测位件；3.1、驱动件；4、转轴；4.1、第一转轴；4.2、第二转轴；5、轨道；5.1、第一轨道；5.2、第二轨道；6、驱动气缸；7、驱动电机；7.1、驱动轮；7.2、驱动连杆。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1至5所示，灌装检测机构用于检测灌装用的活塞泵1。灌装检测机构包括与活塞泵1设置的活塞杆1.1联动的联动件2，以及能够往复运动并测量与联动件2之间相对位置的测位件3。

测位件3上设置有能够接触并推动联动件2运动的驱动件3.1。

活塞泵1上安装有能够使活塞杆1.1以及与活塞杆1.1联动的联动件2复位的复位机构1.2。复位机构1.2为复位弹簧、复位气缸等能够存储势能并能够利用存储的势能将对应机械结构驱动归位的机械装置。

由于测位件3在一定范围内按照固定的移动路线往复运动。灌装机工作时，测位件3通过驱动装置的驱动，向一侧移动至移动路线一端的端部。

移动的测位件3通过驱动件3.1，推动联动件2向同一侧运动。运动的联动件2驱动活塞泵1的活塞杆1.1，使活塞杆1.1推动活塞泵1中活塞上行，进行液体的泵送。

当复位机构1.2采用复位弹簧时，活塞杆1.1推动活塞泵1中活塞上行的过程中，复位弹簧被压缩，产生弹力；当复位机构1.2采用复位气缸时，由于复位气缸内密封了一定体积的气体，活塞杆1.1推动活塞泵1中活塞上行的同时，也推动复位气缸的活塞，将气体体积压缩，产生较大的压强。

液体的泵送完成后，驱动装置驱动测位件3反向运动，使测位件3向另一侧移动至移动路线另一端的端部。

测位件3反向运动的过程中，联动件2则失去了测位件3的推力。通过复位机构1.2中复位弹簧的弹力或复位气缸的气压，活塞杆1.1被复位机构1.2驱动归位，同时活塞泵1中活塞也随之下行而归位，将液体吸入活塞泵1的腔体内。与活塞杆1.1联动的联动件2也随之反向运动，并回到初始位置。

由于活塞泵1液体的泵送量，取决于活塞下行的行程。当复位机构1.2的复位弹簧或复位气缸发生故障时，复位机构1.2驱动活塞泵1中活塞下行会发生卡顿，或活塞下行无法归位到预定位置，使活塞泵1的泵送量造成误差，影响灌装质量。

测位件3反向运动的过程中，联动件2同时随着活塞杆1.1的归位而反向运动。测位件3和联动件2同时反向运动的过程中，测位件3检测其自身与联动件2之间的相对位置，即为检测反向运动过程中，测位件3与联动件2在同一方向上的移动速度是否相同，以及测位件3上的驱动件3.1与联动件2是否保持接触。

当复位机构1.2工作正常时，测位件3和联动件2同时反向运动的过程中，呈下述运动关系：

1、测位件3与联动件2在同一方向上的移动速度相同；2、测位件3上的驱动件3.1与联动件2保持接触。

因此，当测位件3和联动件2同时反向运动的过程中，测位件3与联动件2在同一方向上的移动速度产生了差异，或者测位件3上的驱动件3.1与联动件2分离，则表示复位机构1.2的工作不正常，活塞下行发生了卡顿或未归位到预定位置，活塞泵1的泵送量存在误差，灌装质量不佳。

通过检测活塞下行发生了卡顿或未归位到预定位置，能够检测出灌装质量不佳的容器，从而通过人工或剔除设备将不合格产品筛除，提高了品质控制水平，保证了最终产品的质量。

为了使相对位置的检测更加容易和具体，驱动件3.1上安装有用于检测驱动件3.1与联动件2是否接触的接触开关或接触传感器。

采用接触开关时，接触开关的触发按钮设置在驱动件3.1上，或驱动件3.1直接作为接触开关的触发按钮。

当复位机构1.2正常工作时，测位件3和联动件2同时运动的过程中，复位机构1.2的作用下，联动件2贴靠在测位件3的驱动件3.1上，两者保持接触，并使接触开关的触发按钮保持按下的状态。

当复位机构1.2发生卡顿或无法归位时，测位件3和联动件2的运动产生差异，两者在同一方向上的移动发生差异，使两者出现脱开的状态，从而使接触开关的触发按钮弹起，与接触开关相连的控制器感知到接触开关的状态变化，发出报警或控制剔除设备将不合格产品筛除。

采用接触传感器时，接触传感器检测驱动件3.1受到的压力。

当复位机构1.2正常工作时，测位件3和联动件2同时运动的过程中，复位机构1.2的作用下，联动件2贴靠在测位件3的驱动件3.1上，两者保持接触，接触传感器检测到驱动件3.1受到的压力不为零。

当复位机构1.2发生卡顿或无法归位时，测位件3和联动件2的运动产生差异，两者在同一方向上的移动发生差异，使两者出现脱开的状态，接触传感器检测到驱动件3.1受到的压力为零，与接触传感器相连的控制器感知到接触传感器的状态变化，发出报警或控制剔除设备将不合格产品筛除。

测位件3和联动件2的运动方式可为摆动或滑动。

为了使联动件2与活塞泵1的活塞杆1.1联动，联动件2通过连杆2.1与活塞杆1.1相连。连杆2.1可替换为其他现有的能够将一个方向的运动转化成另一个方向运动的机械传动结构。

实施例一：

如图1至3所示，灌装检测机构设置有转轴4，灌装机的驱动装置驱动转轴4往复转动，通过往复转动的角度范围，驱动测位件3摆动。联动件2通过设置的转孔套装在转轴4上，使联动件2能够相对于转轴4转动，不受转轴4自身转动的驱动，仅在测位件3的驱动下运动。

在转轴4的驱动下，测位件3上驱动件3.1的移动路线为圆弧形。摆动的测位件3通过驱动件3.1推动联动件2在转轴4上摆动。

可以理解的，测位件3和联动件2与转轴4的安装方式，可以是以下方式中的一种：

如图1至2所示，一种是测位件3和联动件2安装在同一转轴4上，测位件3和联动件2运动时，同步摆动。

如图3所示，另一种是转轴4包括第一转轴4.1和第二转轴4.2，测位件3安装在第一转轴4.1上，第一转轴4.1驱动测位件3，而联动件2套装在所述第二转轴4.2上。测位件3和联动件2同时运动为非同步运动，同时驱动件3.1能够保持与联动件2的接触。

实施例二：

如图4至5所示，灌装检测机构设置有轨道5，联动件2和测位件3均滑动安装在轨道5上。

通过驱动气缸6直接往复推拉测位件3，使其在轨道5上往复滑动。或者通过驱动电机7驱动的驱动轮7.1，驱动轮7.1通过偏心安装的驱动连杆7.2往复推拉测位件3，使其在轨道5上往复滑动。

可以理解的，测位件3和联动件2与轨道5的安装方式，可以是以下方式中的一种：

如图4所示，一种是测位件3和联动件2安装在同一轨道5上，测位件3和联动件2运动时，同步平行滑动。

如图5所示，另一种是轨道5包括第一轨道5.1和第二轨道5.2，联动件2安装在第一轨道5.1上，测位件3安装在第二轨道5.2上。测位件3和联动件2同时运动为非同步运动，同时驱动件3.1能够保持与联动件2的接触。

为了在测位件3和联动件2进行非同步运动时，驱动件3.1与联动件2能够保持接触，联动件2设置有用于容纳驱动件3.1的容纳槽2.2。

容纳槽2.2一侧可设置开口，在复位机构1.2卡住时，驱动件3.1与联动件2断开接触时，驱动件3.1能够从联动件2中脱出，避免卡住的联动件2阻碍测位件3的移动，防止将测位件3卡住，使驱动测位件3移动的驱动装置过热烧毁。

容纳槽2.2采用封闭结构时，容纳槽2.2内设置有可使驱动件3.1在容纳槽2.2中移动的活动空间2.3。

由于测位件3在一定范围内按照固定的移动路线往复运动，驱动件3.1在移动路线上移动形成的轨迹占用了一定的宽度空间和长度空间。

活动空间2.3的宽度大于驱动件3.1移动径迹的宽度，活动空间2.3的长度大于驱动件3.1的外径，使测位件3和联动件2进行非同步运动时，驱动件3.1与联动件2能够保持接触，同时当联动件2随着活塞杆1.1卡住时，驱动件3.1在容纳槽2.2内有足够的空间运动，不会阻碍测位件3的移动，防止将测位件3卡住，使驱动测位件3移动的驱动装置过热烧毁。

Claims (10)

1.一种灌装检测机构，用于检测灌装用的活塞泵(1)，其特征在于，包括与所述活塞泵(1)设置的活塞杆(1.1)联动的联动件(2)，以及能够往复运动并测量与所述联动件(2)之间相对位置的测位件(3)，

所述测位件(3)上设置有能够接触并推动所述联动件(2)运动的驱动件(3.1)，

所述活塞泵(1)上安装有能够使所述活塞杆(1.1)以及与所述活塞杆(1.1)联动的联动件(2)复位的复位机构(1.2)。

2.根据权利要求1所述的灌装检测机构，其特征在于，所述驱动件(3.1)上安装有用于检测所述驱动件(3.1)与所述联动件(2)是否接触的接触开关或接触传感器。

3.根据权利要求1所述的灌装检测机构，其特征在于，所述联动件(2)通过连杆(2.1)与活塞杆(1.1)相连。

4.根据权利要求1所述的灌装检测机构，其特征在于，所述联动件(2)设置有用于容纳所述驱动件(3.1)的容纳槽(2.2)。

5.根据权利要求4所述的灌装检测机构，其特征在于，所述容纳槽(2.2)内设置有可使所述驱动件(3.1)在容纳槽(2.2)中移动的活动空间(2.3)。

6.根据权利要求5所述的灌装检测机构，其特征在于，所述活动空间(2.3)的宽度大于所述驱动件(3.1)移动径迹的宽度，所述活动空间(2.3)的长度大于所述驱动件(3.1)的外径。

7.根据权利要求1所述的灌装检测机构，其特征在于，进一步包括转轴(4)，所述转轴(4)驱动所述测位件(3)摆动，所述联动件(2)通过设置的转孔套装在转轴(4)上。

8.根据权利要求7所述的灌装检测机构，其特征在于，所述转轴(4)包括第一转轴(4.1)和第二转轴(4.2)，所述第一转轴(4.1)驱动所述测位件(3)，所述联动件(2)套装在所述第二转轴(4.2)上。

9.根据权利要求1所述的灌装检测机构，其特征在于，进一步包括轨道(5)，所述联动件(2)和测位件(3)均滑动安装在轨道(5)上。

10.根据权利要求9所述的灌装检测机构，其特征在于，所述轨道(5)包括第一轨道(5.1)和第二轨道(5.2)，所述联动件(2)安装在第一轨道(5.1)上，所述测位件(3)安装在第二轨道(5.2)上。