CN206748920U - 树脂成形用模具装置 - Google Patents

Abstract

一种树脂成形用模具装置，能抑制在与成形品的浇口相当的部分产生毛边或浇口的痕迹。在通过模具装置(100)进行树脂成形时，在经由树脂填充通路(140)及浇口(138)将树脂(R)填充到成形室(130)时，第一可动轴(160)将浇口(138)设为打开状态，第二可动轴(170)将流出口(139)设为打开状态。此外，在使成形室(130)内的树脂(R)固化时，第一可动轴(160)将浇口(138)截断，第二可动轴(170)将流出口(139)截断。第一可动轴(160)及第二可动轴(170)分别具备第一成形面(165)及第二成形面(175)，该第一成形面及第二成形面构成成形室(130)的壁面的一部分。

Description

树脂成形用模具装置

技术领域

本实用新型涉及一种树脂成形用模具装置及树脂成形方法。

背景技术

在进行树脂成形时，在第一模具和第二模具之间构成成形室的状态下，在经由树脂填充通路及浇口将树脂填充到成形室内之后使其固化，此后，将第一模具和第二模具分开并从成形室中取出成形品。此时，成形品在与浇口对应的位置处与残留于树脂填充通路中的树脂相连。因此，有人提出了以下技术：相对于浇口设置切刀，并与将第一模具和第二模具分开的动作联动地移动切刀，从而在浇口处切断树脂(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平5－245887号公报

然而，在树脂成形结束后切断浇口的情况下，容易产生毛边。因而，需要在成形工序之后进行去毛边工序。

实用新型内容

鉴于以上问题，本实用新型的技术问题在于，提供一种能抑制在相当于成形品的浇口的部分产生毛边或浇口的痕迹的树脂成形用模具装置及树脂成形方法。

为了解决上述技术问题，本实用新型的树脂成形用模具装置的特征是，包括：第一模具；第二模具，该第二模具在与所述第一模具之间构成成形室；树脂填充通路，该树脂填充通路经由浇口与所述成形室连通；以及第一可动轴，该第一可动轴配置于所述浇口，所述第一可动轴在经由所述树脂填充通路及所述浇口向所述成形室填充树脂时，位于所述第一可动轴的轴线方向即第一轴线方向的一侧而将所述浇口设为打开状态，在使所述成形室内的所述树脂固化时被驱动至所述第一轴线方向的另一侧而将所述浇口截断。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，在经由树脂填充通路及浇口将树脂填充到成形室时，第一可动轴将浇口设为打开状态，在使成形室内的树脂固化时，第一可动轴将浇口截断。因此，在树脂成形之后，成形品处于与位于树脂填充通路的树脂部分被第一可动轴分割的状态。因而，无需在成形结束之后通过切刀来将与浇口相当的树脂部分切断。此外，由于无需通过切刀来将与浇口相当的树脂部分切断，因此在浇口所处的部分不易产生毛边。此外，由于在使成形室内的树脂固化时第一可动轴将浇口截断，因此在成形品上不易残留浇口的痕迹。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，所述第一可动轴具备第一成形面，该第一成形面是构成所述成形室的壁面的一部分的面。根据上述实施方式，由于与浇口相当的部分形成为连续的面，因此浇口的痕迹更不易残留。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，所述第一成形面具备：第一平面部，该第一平面部沿所述第一轴线方向延伸；以及第一伸出部，该第一伸出部从所述第一平面部向所述成形室所处的一侧伸出，在将所述树脂填充到所述成形室时，仅所述第一平面部及所述第一伸出部中的所述第一平面部构成所述壁面的一部分，在使所述成形室内的所述树脂固化时，所述第一平面部及所述第一伸出部构成所述壁面的一部分。根据上述实施方式，在树脂填充时将填充到第一平面部与第一伸出部之间的树脂填充到成形室。因此，能提高成形室内的树脂填充密度。因而，能抑制填充不良或缩孔的产生。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，设有与所述树脂填充通路连接的第一排气通路。根据上述实施方式，在填充树脂时，能将树脂填充通路内的空气或从树脂中产生的气体从第一排气通路排出，从而能将树脂无滞留地填充到成形室内。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，具有：流出口，该流出口在远离所述浇口的位置与所述成形室连通；以及第二可动轴，该第二可动轴配置于所述流出口，所述第二可动轴在经由所述浇口向所述成形室填充所述树脂时，位于所述第二可动轴的轴线方向即第二轴线方向的一侧而将所述流出口设为打开状态，在使所述成形室内的所述树脂固化时被驱动至所述第二轴线方向的另一侧而将所述流出口截断。根据上述实施方式，在打开状态下填充到流出口的树脂在截断时被填充到成形室中。因此，能提高成形室内的树脂填充密度。因而，能抑制填充不良或缩孔的产生。此外，在树脂成形之后，成形品处于与位于流出口的树脂部分被第二可动轴分割的状态。因而，无需在成形结束之后通过切刀来将与流出口相当的树脂部分切断。此外，由于无需通过切刀来将与流出口相当的树脂部分切断，因此在流出口所处的部分不易产生毛边。此外，由于在使成形室内的树脂固化时第二可动轴将流出口截断，因此在成形品上不易残留流出口的痕迹。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，所述第二可动轴具备第二成形面，该第二成形面是构成所述成形室的壁面的一部分的面。根据上述实施方式，由于与流出口相当的部分形成为连续的面，因此浇口的痕迹更不易残留。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，所述第二成形面具备：第二平面部，该第二平面部沿所述第二轴线方向延伸；以及第二伸出部，该第二伸出部从所述第二平面部向所述成形室所处的一侧伸出，在将所述树脂填充到所述成形室时，仅所述第二平面部及所述第二伸出部中的所述第二平面部构成所述壁面的一部分，在使所述成形室内的所述树脂固化时，所述第二平面部及所述第二伸出部构成所述壁面的一部分。根据上述实施方式，在树脂填充时填充到第二平面部与第二伸出部之间的树脂被填充到成形室。因此，能提高成形室内的树脂填充密度。因而，能抑制填充不良或缩孔的产生。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，设有：树脂积存部，该树脂积存部与所述流出口连通；以及第二排气通路，该第二排气通路与所述树脂积存部连通。根据上述实施方式，在将树脂经由树脂填充通路及浇口填充到成形室中时，成形室内的空气或从树脂中产生的气体经由流出口及树脂积存部而从第二排气通路排出。因而，成形室及树脂积存部的空气被顺利地排出。此外，在打开状态下填充到流出口的树脂在截断时被填充到成形室及树脂积存部。因此，能提高成形室内的树脂填充密度。因而，能抑制填充不良或次品的产生。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，所述浇口、所述树脂填充通路中的至少一部分、所述流出口及所述树脂积存部设于所述第一模具与所述第二模具之间。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，所述树脂是热固性树脂。若树脂是热固性树脂，则成形品处于与位于浇口的树脂部分被第一可动轴适当分割的状态。

本实用新型是一种树脂成形方法，使用模具装置使树脂成形，所述模具装置包括：第一模具；在与所述第一模具之间构成成形室的第二模具；以及经由浇口与所述成形室连通的树脂填充通路，其特征是，将第一可动轴配置于所述浇口，并进行：填充工序，在该填充工序中，使所述第一可动轴位于所述第一可动轴的轴线方向即第一轴线方向的一侧而将所述浇口设为打开状态，并经由所述树脂填充通路及所述浇口将所述树脂填充到所述成形室；以及固化工序，在该固化工序中，在使所述第一可动轴向所述第一轴线方向的另一侧移动而通过所述第一可动轴将所述浇口截断的状态下，使所述成形室内的所述树脂固化。

在本实用新型的树脂成形方法中，在经由树脂填充通路及浇口将树脂填充到成形室时，第一可动轴将浇口设为打开状态，在使成形室内的树脂固化时，第一可动轴将浇口截断。因此，在树脂成形之后，成形品处于与位于树脂填充通路的树脂部分被第一可动轴分割的状态。因而，无需在成形结束之后通过切刀来将与浇口相当的树脂部分切断。此外，由于无需通过切刀来将与浇口相当的树脂部分切断，因此在浇口所处的部分不易产生毛边。此外，由于在使成形室内的树脂固化时第一可动轴将浇口截断，因此在成形品上不易残留浇口的痕迹。

在本实用新型的树脂成形用模具装置中，能采用如下实施方式，即，设置流出口和第二可动轴，所述流出口在远离所述浇口的位置与所述成形室连通，在所述填充工序中，使所述第二可动轴位于所述第二可动轴的轴线方向即第二轴向方向的一侧而将所述流出口设为打开状态，在所述固化工序中，形成使所述第二可动轴移动至所述第二轴线方向的另一侧而通过所述第二可动轴将所述流出口截断的状态。根据上述实施方式，在经由树脂填充通路及浇口将树脂填充到成形室时，成形室的空气通过树脂从流出口排出。此外，在树脂成形之后，成形品处于与位于流出口的树脂部分被第二可动轴分割的状态。因而，无需在成形结束之后通过切刀来将与流出口相当的树脂部分切断。此外，由于无需通过切刀来将与流出口相当的树脂部分切断，因此在流出口所处的部分不易产生毛边。此外，由于在使成形室内的树脂固化时第二可动轴将流出口截断，因此在成形品上不易残留流出口的痕迹。

实用新型效果

在本实用新型中，在经由树脂填充通路及浇口将树脂填充到成形室时，第一可动轴将浇口设为打开状态，在使成形室内的树脂固化时，第一可动轴将浇口截断。因此，在树脂成形之后，成形品处于与位于树脂填充通路的树脂部分被第一可动轴分割的状态。因而，无需在成形结束之后通过切刀来将与浇口相当的树脂部分切断。此外，由于无需通过切刀来将与浇口相当的树脂部分切断，因此在浇口所处的部分不易产生毛边。此外，由于在使成形室内的树脂固化时第一可动轴将浇口截断，因此在成形品上不易残留浇口的痕迹。

附图说明

图1是应用了本实用新型的泵装置的立体图。

图2是从输出侧观察图1所示的电动机的分解立体图。

图3是图2所示的电动机所使用的定子的立体图。

图4是示出应用了本实用新型的模具装置的主要部分的立体图。

图5是图4所示的模具装置的主要部分的剖视图。

图6是图4所示的模具装置的分解立体图。

图7是拆下图6所示的第一可动轴及第二可动轴等的状态的分解立体图。

图8是示出图4所示的模具装置的树脂的流动等的说明图。

图9是示出使用了图4所示的模具装置的树脂成形方法中的树脂填充工序的说明图。

图10是示出使用了图4所示的模具装置的树脂成形方法中的树脂固化工序的说明图。

(符号说明)

1泵装置；100模具装置；2电动机；3壳体；5转轴；6密封构件；10转子；11定子；12外壳；110第一模具；120第二模具；130成形室；131底壁；132上壁；133侧壁；138浇口；139流出口；140树脂填充通路；141直浇道；142中继部；143第一横浇道；144第二横浇道；148第一排气通路；160第一可动轴；165第一成形面；166第一平面部；167第一伸出部；170第二可动轴；175第二成形面；176第二平面部；177第二伸出部；180树脂积存部；185第二排气通路；R、R1、R2、R3、R4树脂；L160第一轴线方向；L170第二轴线方向。

具体实施方式

以下，参照附图对用于使泵装置所使用的成形品(密封构件)成形的树脂成形用模具装置及树脂成形方法的实施方式的一个示例进行说明。

(泵装置1的结构)

图1是应用了本实用新型的泵装置1的立体图。图2是从输出侧L1观察图1所示的电动机2的分解立体图。图3是图2所示的电动机所使用的定子11的立体图。另外，在本说明书中，符号L表示电动机2的轴线方向，输出侧L1是轴线L方向的一侧，与输出侧相反一侧L2是轴线L方向的另一侧。

在图1所示的泵装置1中，依次重叠配置有电动机2、盖构件14和壳体3，在壳体3的内部构成有配置着叶轮(未图示)的泵室。如图2所示，电动机2具有转子10、定子11(参照图3)和对定子11进行覆盖的密封构件6，并由盖构件14和密封构件6构成外壳12。转子10通过密封构件6 和盖构件14被支承得能够旋转，在转轴5的输出侧L1的端部安装有叶轮。

如图3所示，定子11具备：环状的定子铁芯51，该定子铁芯51位于转子10的外周侧；线圈(三相的线圈53U、53V、53W)，该线圈经由绝缘体52卷绕于定子铁芯51；以及连接器54，该连接器54用于对向各线圈供电的供电线进行连接。定子铁芯51具备：环状部56；以及从环状部56向径向侧内侧突出的多个突极部57。多个突极部57以等角度间距形成。绝缘体52由树脂形成。连接器54具备大致长方体形状的连接器外壳30和保持于连接器外壳30的端子销40，并为能装拆阳模的外部连接器的形状。

再次返回图1及图2中，密封构件6是树脂制的，并具备从与输出侧相反一侧L2对线圈53、绝缘体52及定子铁芯51进行覆盖的大致圆盘形状的底板部65。此外，密封构件6具备：连接器密封部66，该连接器密封部 66从底板部35向外周侧延伸而对连接器54进行覆盖；以及筒状本体部67，该筒状本体部67从底板部65向输出侧L1延伸而对线圈53、绝缘体52和定子铁芯51进行覆盖。筒状本体部67呈圆筒状，且在内侧配置有转子10。筒状本体部67的中心轴线与电动机2的轴线L一致。在筒状本体部67的外周面的互为相反一侧的角度位置形成有平面67e、67f。平面67e是在使密封构件6成形时配置有后面参照图5等说明的浇口138和第一可动轴160 的部位，且在本实施方式中，在平面67e、67f不存在毛边或浇口的痕迹。此外，平面67f是在使密封构件6成形时配置有后面参照图5等说明的流出口139和第二可动轴170的部位，且在本实施方式中，在平面67f不存在毛边或浇口的痕迹。

筒状本体部67具备：大径筒部分61，该大径筒部分61与底板部65 相连；以及小径筒部分62，该小径筒部分62比大径筒部分61外径尺寸小，且在大径筒部分61的内侧配置有定子11。此外，盖构件14在与筒状本体部67的端面670重叠的状态下被固定。

密封构件6完全覆盖线圈53以保护线圈53免受流体的影响。筒状本体部67的内周面从与输出侧相反一侧L2向输出侧L1设有小径内周面部分 67a和比小径内周面部分67a内径尺寸大的大径内周面部分67b，在小径内周面部分67a设有多个开口部，多个该开口部使定子铁芯51的各突极部57 的内周侧端面57a朝内周侧露出。此外，在小径内周面部分67a设有多个沿轴线L方向延伸的槽状的缺口部69。多个缺口部69分别位于定子铁芯 51的各突极部57的周向中央。

在图1、图2及图3中，密封构件6由BMC(Bulk Molding Compound：团状模塑料)形成。在本实施方式中，通过将定子11(参照图3)配置于后述的模具装置的模具内，将树脂材料注入该模具内使其硬化，从而形成密封构件6。即，密封构件6通过嵌件成形与定子11一体成形。

在进行嵌件成形时，在使配置于模具内的定子铁芯51在径向及轴线L 方向上与模具抵接而定位的状态下，将树脂注入模具内而使密封构件6成形。例如，将圆柱形状的模具部分设于模具，并使该模具部分的外周面与各突极部57的内周侧端面57a抵接，从而在径向上对定子铁芯51进行定位。其结果为，定子铁芯51的各突极部57的内周侧端面57a从密封构件6 露出。此外，在进行嵌件成形时，在模具中设置能与各突极部57的输出侧端面57b抵接的第一抵接部分和能与环状部56的输出侧端面56b抵接的第二抵接部分，并使上述第一抵接部分及第二抵接部分与定子铁芯51抵接从而在轴线L方向上对定子铁芯51进行定位。其结果为，定子铁芯51的各突极部57的输出侧端面57b的一部分朝输出侧L1露出。此外，环状部56 的输出侧端面56b的外周部分朝输出侧L1露出。

在密封构件6的底板部65形成有从与输出侧相反一侧L2贯通至绝缘体52的与输出侧相反一侧L2的端面的多个孔65a。在本实施方式中，在底板部65形成有六个孔65a。孔65a呈与按压销对应的形状，该按压销用于在成形时沿轴线L方向对设于模具内的定子11进行按压而将其按压于模具内的支承面(上述的第一抵接部分及第二抵接部分)。

[模具装置100的结构]

(整体结构)

图4是示出应用了本实用新型的模具装置100的主要部分的立体图。图5是图4所示的模具装置100的主要部分的剖视图。图6是图4所示的模具装置100的分解立体图。图7是拆下图6所示的第一可动轴160及第二可动轴170等的状态的分解立体图。

图4、图5、图6及图7所示的模具装置100具有：第一模具110；第二模具120，该第二模具120在与第一模具110之间构成成形室130；以及树脂填充通路140，该树脂填充通路140经由浇口138与成形室130连通。在本实施方式中，在第一模具110与第二模具120之间形成有四个成形室 130，将参照图3说明的定子11分别配置于四个成形室130并进行嵌件成形，从而使对定子11进行覆盖的密封构件6成形。因此，在第二模具120 上的四个部位形成有构成成形室130的底壁132的凹部126，在第一模具 110的四个部位形成有构成成形室130的上壁131的凹部116。成形室130 的上壁131是使图2所示的密封构件6的底板部65成形的成形面。成形室 130的侧壁133是使图2所示的密封构件6的筒状本体部67的外周面成形的成形面。成形室130的底壁132是使图2所示的密封构件6的筒状本体部67的端面670成形的成形面。

如上构成的第一模具110和第二模具120通过多个构件(未图示)而被维持重叠的状态。在本实施方式中，在相对于第一模具110与第二模具 120相反的一侧配置有包括板150的多个流路构成构件(未图示)。

在第一模具110、第二模具120及板150形成有多个孔119、129、159，多个孔119、129、159供用于对第一模具110、第二模具120及板150进行定位等的销(未图示)插通。在多个孔119中包括供顶出销配置的孔。在多个孔129中的、形成于第二模具120的凹部126的底部的孔129中配置有对定子11进行支承的圆筒构件197，从而形成供转子10配置的空间。此外，在圆筒构件197的内侧安装有轴198，该轴198用于形成对转轴10的转轴5进行支承的轴孔。

(树脂填充通路140及第一排气通路148的结构)

图8是示出图4所示的模具装置100的树脂的流动等的说明图。在本实施方式中，如图5、图6及图8所示，树脂填充通路140具备：圆筒状的直浇道141，该直浇道141形成于板150等流路构成构件；较薄的圆形的中继部142，该中继部142形成于第一模具110与第二模具120之间；两个第一横浇道143，两个该第一横浇道143从中继部142向相反方向延伸；以及共计四个第二横浇道144，该四个横浇道144从两个第一横浇道143各自的端部向相反方向延伸。第二横浇道144经由浇口138与成形室130连通。在本实施方式中，中继部142、第一横浇道143及第二横浇道144由形成于第一模具110及第二模具120的凹部115、125构成。形成于第二模具120 的凹部125从第一横浇道143的与第二横浇道144连接的端部延伸至第二模具120的端部，并通过凹部125形成了第一排气通路148，该第一排气通路148连接于第二横浇道144的与浇口138相反一侧的端部。因而，树脂填充通路140的空气不易侵入成形室130。第一排气通路148比第一横浇道 143及第二横浇道144截面面积小。因而，树脂填充通路140内的空气能从第一排气通路148排出，而树脂不会从第一排气通路148漏出。

(第一可动轴160的结构)

在本实施方式的模具装置100的浇口138中配置有第一可动轴160，第一可动轴160的轴线方向即第一轴线方向L160的一侧L160a的一端161 从第一模具110及板150向第一轴线方向L160的一侧L160a突出。第一可动轴160通过形成于第一模具110的第一引导孔168支承成能够沿第一轴线方向L160移动。第一轴线方向L160是沿成形室130的侧壁133的方向，第一可动轴160的第一轴线方向L160的另一侧160b的另一端162处于在第一轴线方向L160的一侧L160a与浇口138相邻的位置。在本实施方式中，另一端162由截面呈四边形的轴部构成。

第一可动轴160具备构成成形室130的壁面的一部分的面(第一成形面165)。在本实施方式中，第一可动轴160的第一成形面165构成成形室 130的侧壁133的一部分。第一成形面165具备：第一平面部166，该第一平面部166沿第一轴线方向L160延伸；以及第一伸出部167，该第一伸出部167由在相对于第一平面部166靠第一轴线方向L160的一侧L160a的位置朝成形室130所处的一侧弯曲并伸出的凹曲面形成，在图5所示的状态下，仅第一平面部166及第一伸出部167中的第一平面部166构成成形室 130的侧壁133的一部分。

(流出口135、树脂积存部180及第二排气通路160的结构)

在第一模具110与第二模具120之间形成有在远离浇口138的位置与成形室130连通的流出口139。在本实施方式中，流出口139形成于与浇口 138相反的一侧，并形成于距浇口138最远的位置。在第一模具110与第二模具120之间形成有与流出口139连通的树脂积存部180。树脂积存部180 由形成于第二模具120的凹部127形成，并由朝远离流出口139的方向延伸的第一部分181和从第一部分181的长度方向的中间部分向与第一模具 110相反的一侧突出的第二部分182形成。

在第二模具120形成有第二排气通路185，该第二排气通路185从构成树脂积存部180的凹部127延伸至第二模具120的边缘。因而，在填充树脂时，成形室130及树脂积存部180的空气被顺利地排出。在此，第二排气通路185相对于第二模具120由形成得比凹部127浅的凹部形成。因而，即使树脂从成形室130经由流出口139向树脂积存部180流出，树脂也不会从第二排气通路185漏出。

(第二可动轴170的结构)

在模具装置100的流出口139中配置有第二可动轴170，第二可动轴 170的轴线方向即第二轴线方式L170与第一轴线方向L160平行。此外，第二可动轴170的一侧L170a的一端171从第一模具110及板150向第二轴线方向L170的一侧L170a突出。第二可动轴170通过形成于第一模具110 的第二引导孔178支承成能够沿第二轴线方向L170移动。第二轴线方向 L170是沿成形室130的侧壁133的方向，第二可动轴170的第二轴线方向 L170的另一侧170b的另一端171处于在第二轴线方向L170的一侧L170a 与流出口139相邻的位置。在本实施方式中，另一端171由截面呈四边形的轴部构成。

第二可动轴170具备构成成形室130的壁面的一部分的面(第一成形面175)。在本实施方式中，第二可动轴170的第二成形面175构成成形室 130的侧壁133的一部分。第二成形面175具备：第二平面部176，该第二平面部176沿第二轴线方向L170延伸；以及第二伸出部177，该第二伸出部177由在相对于第二平面部176靠第二轴线方向L170的一侧L170a的位置朝成形室130所处的一侧弯曲并伸出的凹曲面形成，在图5所示的状态下，仅第二平面部176及第二伸出部177中的第二平面部176构成成形室 130的侧壁133的一部分。

(树脂成形方法)

图9是示出使用了图4所示的模具装置100的树脂成形方法中的树脂填充工序的说明图。图10是示出使用了图4所示的模具装置100的树脂成形方法中的树脂固化工序的说明图。

在使用本实施方式的模具装置100进行树脂成形时，在图9所示的树脂填充工序中，将定子11配置于成形室130中。此外，使第一可动轴160 位于第一轴线方向L160的一侧L160a而将浇口138设为打开状态，并在该状态下，经由树脂填充通路140及浇口138将树脂R填充于成形室130中。此时，使第二可动轴170位于第二轴线方向L170的一侧L170a而将流出口 139设为打开状态。因而，成形室130内的空气从流出口139排出，并且，树脂R被填充到成形室130中。此外，被填充到成形室130中的树脂R的一部分从流出口139向树脂积存部180流出。

接着，在图10所示的状态下，进行使成形室130内的树脂R固化的固化工序。此时，对第一可动轴160的一端161进行按压而使第一可动轴160 向第一轴线方向L160的另一侧L160b移动，从而通过第一可动轴160来将浇口138截断。其结果为，由于被填充到浇口138的树脂R3(参照图9) 被填充到成形室130及树脂填充通路140中，因此能提高树脂R相对于成形室130的填充压力(填充密度)。此外，在本实施方式中，若使第一可动轴160向第一轴线方向L160的另一侧L160b移动，则第一平面部166及第一伸出部167构成成形室130的侧壁133的一部分。此时，由于填充到第一平面部166和第一伸出部167之间的树脂R1(参照图9)被填充到成形室130中，因此能提高树脂R相对于成形室130的填充压力。

此外，对第二可动轴170的一端171进行按压而使第二可动轴170向第二轴线方向L170的另一侧L170b移动，从而通过第二可动轴170来将流出口139截断。此时，由于被填充到流出口139的树脂R4(参照图9)移动到成形室130及树脂积存部180中，因此能提高树脂R相对于成形室130 的填充压力。此外，在本实施方式中，若使第二可动轴170向第二轴线方向L170的另一侧L170b移动，则第二平面部176及第二伸出部177构成成形室130的侧壁133的一部分。此时，由于被填充到第二平面部176和第二伸出部177之间的树脂R2(参照图9)被填充到成形室130中，因此能提高树脂R相对于成形室130的填充压力。

在固化工序中，在树脂R的固化结束之后，将第一模具110和第二模具120分开，从而从成形室130中取出密封构件6。

在本实施方式中，树脂R是BMC，且是在以不饱和聚酯树脂为主成分并将作为低收缩剂的热塑性聚合物、固化剂、填充材料、脱模剂均匀地混合的基质中掺入玻璃纤维等纤维作为加强材料所得的热固性树脂。因而，从第一模具110和第二模具120中的至少一方对树脂R进行加热并使其硬化。上述树脂R(BMC)的尺寸精度、机械强度、电气性能、耐热性、耐水性等较优良且硬化中产生的气体极少。

(本实施方式的主要效果)

如以上说明的那样，在本实施方式中，在树脂R经由树脂填充通路140 及浇口138填充到成形室130中时，第一可动轴160将浇口138设为打开状态，在使成形室130内的树脂R固化时，第一可动轴160将浇口138截断。因此，在树脂成形之后，密封构件6(成形品)处于与位于树脂填充通路140的树脂部分被第一可动轴160分割的状态。因而，无需在成形结束之后通过切刀来将与浇口相当的树脂部分切断。此外，由于无需通过切刀来将与浇口138相当的树脂部分切断，因此在浇口138所处的部分不易产生毛边。此外，由于在使成形室130内的树脂固化时第一可动轴160将浇口138截断，因此在密封构件6上不易残留浇口138的痕迹。此外，由于第一可动轴160具备构成成形室130的壁面的一部分的第一成形面165，因此与浇口138相当的部分形成为连续的面。因而，更不易残留浇口138的痕迹。此外，在打开状态下填充到浇口138的树脂R3在截断时填充到成形室130及树脂填充通路140。因此，能提高成形室130内的树脂填充密度。因而，能抑制填充不良或缩孔的产生。

此外，在将树脂R填充到成形室130中时，第二可动轴170将流出口 139设为打开状态。因此，在将树脂R填充到成形室130中时，成形室130 的空气通过树脂R从流出口139排出。此外，在使成形室130内的树脂R 固化时，第二可动轴170将流出口139截断。因此，在树脂成形之后，密封构件6处于与位于树脂积存部180的树脂部分被第二可动轴170分割的状态。因此，无需在成形结束之后通过切刀来将与流出口139相当的树脂部分切断。此外，由于无需通过切刀来将与流出口139相当的树脂部分切断，因此在流出口139所处的部分不易产生毛边。此外，由于在使成形室 130内的树脂固化时第二可动轴170将浇口139截断，因此在密封构件6 上不易残留浇口139的痕迹。此外，由于第二可动轴170具备构成成形室 130的壁面的一部分的第二成形面175，因此与流出口139相当的部分形成为连续的面。因而，更不易残留流出口139的痕迹。此外，由于树脂R是热固性树脂，因此密封构件6处于与位于浇口138或流出口139的树脂部分被第一可动轴160及第二可动轴170适当分割的状态。

(其它实施方式)

在上述实施方式中，在泵装置1的电动机2所使用的密封构件6的成形中应用本实用新型，但也可以在制造其它成形品的情况下应用本实用新型。此外，在上述实施方式中，在嵌件成形时应用本实用新型，但也可以在其它成形方法的情况下应用本实用新型。在上述实施方式中树脂R是 BMC，但也可以在树脂是其它热固性树脂的情况下应用本实用新型。此外，也可以在树脂R为热塑性树脂的情况下应用本实用新型。

Claims (10)

1.一种树脂成形用模具装置，其特征在于，具有:

第一模具；

第二模具，该第二模具在与所述第一模具之间构成成形室；

树脂填充通路，该树脂填充通路经由浇口与所述成形室连通；以及

第一可动轴，该第一可动轴配置于所述浇口，

所述第一可动轴在经由所述树脂填充通路及所述浇口向所述成形室填充树脂时，位于所述第一可动轴的轴线方向即第一轴线方向的一侧而将所述浇口设为打开状态，在使所述成形室内的所述树脂固化时被驱动至所述第一轴线方向的另一侧而将所述浇口截断。

2.如权利要求1所述的树脂成形用模具装置，其特征在于，

所述第一可动轴具备第一成形面，所述第一成形面是构成所述成形室的壁面的一部分的面。

3.如权利要求2所述的树脂成形用模具装置，其特征在于，

所述第一成形面具备：第一平面部，该第一平面部沿所述第一轴线方向延伸；以及第一伸出部，该第一伸出部从所述第一平面部向所述成形室所处的一侧伸出，

在将所述树脂填充到所述成形室时，仅所述第一平面部及所述第一伸出部中的所述第一平面部构成所述壁面的一部分，

在使所述成形室内的所述树脂固化时，所述第一平面部及所述第一伸出部构成所述壁面的一部分。

4.如权利要求1所述的树脂成形用模具装置，其特征在于，

设有与所述树脂填充通路连接的第一排气通路。

5.如权利要求1至4中任一项所述的树脂成形用模具装置，其特征在于，具有：

流出口，该流出口在远离所述浇口的位置与所述成形室连通；以及

第二可动轴，该第二可动轴配置于所述流出口，

所述第二可动轴在经由所述浇口向所述成形室填充所述树脂时，位于所述第二可动轴的轴线方向即第二轴线方向的一侧而将所述流出口设为打开状态，在使所述成形室内的所述树脂固化时被驱动至所述第二轴线方向的另一侧而将所述流出口截断。

6.如权利要求5所述的树脂成形用模具装置，其特征在于，

所述第二可动轴具备第二成形面，所述第二成形面是构成所述成形室的壁面的一部分的面。

7.如权利要求6所述的树脂成形用模具装置，其特征在于，

所述第二成形面具备：第二平面部，该第二平面部沿所述第二轴线方向延伸；以及第二伸出部，该第二伸出部从所述第二平面部向所述成形室所处的一侧伸出，

在将所述树脂填充到所述成形室时，仅所述第二平面部及所述第二伸出部中的所述第二平面部构成所述成形室的壁面的一部分，

在使所述成形室内的所述树脂固化时，所述第二平面部及所述第二伸出部构成所述壁面的一部分。

8.如权利要求5所述的树脂成形用模具装置，其特征在于，设有：

树脂积存部，该树脂积存部与所述流出口连通；以及

第二排气通路，该第二排气通路与所述树脂积存部连通。

9.如权利要求8所述的树脂成形用模具装置，其特征在于，

所述浇口、所述树脂填充通路的至少一部分、所述流出口及所述树脂积存部设于所述第一模具与所述第二模具之间。

10.如权利要求1所述的树脂成形用模具装置，其特征在于，

所述树脂是热固性树脂。