CN206715710U - 挂面渣头多级高剪切浆化机 - Google Patents

Abstract

挂面渣头多级高剪切浆化机，包括主进水管、进料管、主下料管、主出料管、循环料管、机架和设置在机架右侧的多级高剪切浆化泵，机架上由左向右依次设置有混合罐、中转罐和完成罐，机架上设有位于混合罐外侧四周用于称量混合罐内混合物料的自动称量传感器，混合罐顶部中间设置有搅拌电机。本实用新型采用多级高剪切浆化泵，有效的进行渣粉和盐水的混合乳化工作，并且多级高剪切浆化泵上拥有冷却液循环口，有效的避免了发热现象。本实用新型是混合罐、中转罐、完成罐和多级高剪切浆化泵进行循环浆化工作，浆化彻底，效率高，节能环保。

Description

挂面渣头多级高剪切浆化机

技术领域

本实用新型属于挂面加工生产技术领域，尤其涉及挂面渣头多级高剪切浆化机。

背景技术

挂面在生产中不可避免地产生许多断头，被称为挂面渣头。挂面在烘房内移动和烘干后下架时，受机械震动落条，成品在切成一定长度的时候在称量包装过程中所产生的断条。目前普遍采用回机处理法，即将断头粉碎成一定细度后掺入和面机干法处理。但生产经验证明采用干法处理会影响面粉的工艺品质，也直接影响成品面条的品质，掺入面头粉后面筋率下降，掺入比例越大面筋率下降越大，掺入比例为10%—30%时，每增加10%其面筋率平均下降3%。

另外，必须防止干面头在机械粉碎过程中对淀粉造成过度的损伤，要不尽可能将淀粉损伤控制在最低限度，其一：损伤淀粉的吸水率比完整淀粉的吸水率高5—6倍。这样在和面时损伤淀粉增加面团的吸水率给面筋的想形成和面条干燥带来困难。其二：熟面条的光泽取决于形成凝胶的程度，遭机械粉碎损伤破坏的淀粉会降低面条的光泽，并且易使面条表面发粘，糊汤适口性差(损伤淀粉有利于酶作用)其不利于面筋洛的形成。其三：面头粉对制面工艺条件的影响重新粉碎后干断头其损伤淀粉增加的吸水量较正常面粉大，而面粉的面筋蛋白质吸水速度较正常面粉低，面头粉的粒度比面粉还大，要吸足水分就要更长时间，在加上面头粉中的淀粉经过干燥后分子中的氢健更密切更牢固必然不能与面粉一起联成网络结构而浮于网络外面。有时可看到在面条表面的白色粉点这时断条和酥面就会增多，形成恶性循环，影响产品质量和企业发展。

目前，普遍采用回机处理法，即将断头粉碎成一定细度后掺入和面机干法处理。即将断头粉碎成一定细度后掺入和面机干法处理。但生产经验证明采用干法处理会影响面粉的工艺品质，也直接影响成品面条的品质，掺入面头粉后面筋率下降，掺入比例越大面筋率下降越大，掺入比例为10%—30%时，每增加10%其面筋率平均下降3%。

目前，也有厂家采用高速旋转的技术，使渣粉和水混合，然后电机高速旋转，使渣粉在高速旋转中和内部切面机构接触，达到渣粉粉碎的效果和水混合的效果。这样做的话，耗时时间久，能耗高，而且最重要的一点是在高速旋转中使混合液发热严重，面浆发酸，在夏天根本无法使用。严重影响生产工艺和效率。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种浆化彻底、避免发热、效率高、可提高面条品质的挂面渣头多级高剪切浆化机。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：挂面渣头多级高剪切浆化机，包括主进水管、进料管、主下料管、主出料管、循环料管、机架和设置在机架右侧的多级高剪切浆化泵，机架上由左向右依次设置有混合罐、中转罐和完成罐，机架上设有位于混合罐外侧四周用于称量混合罐内混合物料的自动称量传感器，混合罐顶部中间设置有搅拌电机，搅拌电机的主轴同轴向连接有沿垂直方向伸入到混合罐内的搅拌轴，搅拌轴上设置有搅拌叶片，进料管的出料口和主进水管的出水口均连接在混合罐顶部左侧，主下料管的出口与多级高剪切浆化泵的进口连接，主出料管的进口与多级高剪切浆化泵的出口连接，主出料管上设置有第一气动球阀；

混合罐底部通过第一支下料管与主下料管连接，中转罐底部通过第二支下料管与主下料管连接，完成罐底部通过第三支下料管与主下料管连接，第一支下料管上设置有第二气动球阀，第二支下料管上设置有第三气动球阀，第三支下料管上设置有第四气动球阀；

循环料管的进口连接在位于第一气动球阀和多级高剪切浆化泵之间的主出料管上，混合罐顶部右侧通过第一回流管与循环料管连接，中转罐顶部右侧通过第二回流管与循环料管连接，完成罐顶部右侧通过第三回流管与循环料管连接，第一回流管上设置有第五气动球阀，第二回流管上设置有第六气动球阀，第三回流管上设置有第七气动球阀。

主进水管上设置有第八气动球阀，主进水管上连接有喷水主管，喷水主管与主进水管的连接处位于第八气动球阀和混合罐之间的主进水管上；

喷水主管上连接有第一喷水支管和第二喷水支管，第一喷水支管的喷口伸入到中转罐内，第二喷水支管的喷口伸入到完成罐内，喷水主管上设置有位于第一喷水支管和主进水管之间的第九气动球阀，喷水主管上设置有位于第一喷水支管和第二喷水支管之间的第十气动球阀。

采用上述技术方案， 本实用新型采用了智能式多级高剪切浆化泵、自动称量系统、液体自动计量系统和自动上料系统。具体结构由混合罐、中转罐以及完成罐。并且拥有自动高压喷淋清理系统和混合液冷却系统。

本实用新型的运行方式为：在电控部分的人机页面上设置挂面渣头的重量以及所需盐水的重量。然后启动，自动称量系统和混合罐内的感应器会检测混合罐内情况，待检测OK后可以进行上料。自动上料系统则开始工作，开启第八气动球阀，通过主进水管将盐水送入混合罐。此时盐水入混合罐内所需数量3/4时便关闭第八气动球阀停止入水，剩余1/4的水是用于混合罐、中转罐以及完成罐进行尾料清理工作。然后渣粉由进料管送入到混合罐内，自动称量传感器监测达到设置好的渣粉重量，自动上料系统关闭。先向混合罐内注入盐水，再加入渣粉，这样方便搅拌更加均匀。

混合罐内入水和入料工作完成后，启动搅拌电机，混合罐便进行渣粉和盐水的混合工作，待混合完毕，搅拌电机关闭。多级高剪切浆化泵启动，开启第二气动球阀和第六气动球阀，关闭第一气动球阀、第三气动球阀、第四气动球阀、第五气动球阀和第七气动球阀，多级高剪切浆化泵从混合罐中抽出混合液，进行浆化工作，然后注入中转罐内。混合罐内抽取完毕后，关闭第二气动球阀，重复混合罐内入料的上述工作过程，混合罐进行入料工作，入料完成后启动搅拌电机进行混合搅拌工作，这样既可搅拌混合均匀，又可节约工作时间。开启第三气动球阀和第七气动球阀，中转罐的浆化液进入多级高剪切泵中进行浆化化工作，并且出来的浆化液注入完成罐中。

待浆化工作完成，开启第八气动球阀和第九气动球阀，剩余1/4的水由第一喷水支管向中转罐内进行喷淋工作，对中转罐内壁附着的浆液进行清理工作，并且清理的液体进入完成罐中。然后混合罐内混合液进入到中转罐内。开启第一气动球阀和第四气动球阀，浆化后的浆液由多级高剪切浆化泵由主出料管排出。

如若需要浆化化工作特别彻底，则可使完成罐的浆化液再次进入多级高剪切浆化泵，与中转罐进行循环浆化作业，循环的次数可根据生产情况而定。

此系统采用了自行设计的多级高翦切浆化泵工作，避免了混合液在浆化工作中的发热现象，并且在混合罐、中转罐和完成罐中都装有空调冷却系统，乳化后的浆液可以长时间放置待用。

本实用新型采用多级高剪切浆化泵，有效的进行渣粉和盐水的混合乳化工作，并且多级高剪切浆化泵上拥有冷却液循环口，有效的避免了发热现象。本实用新型是混合罐、中转罐、完成罐和多级高剪切浆化泵进行循环浆化工作，浆化彻底，效率高，节能环保。本实用新型的自动上料系统采用的自动称量以及进行粉体自动入料。本实用新型在合罐、中转罐和完成罐装有空调冷却系统，防止浆化液氧化发热的现象。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型的挂面渣头多级高剪切浆化机，包括主进水管1、进料管2、主下料管3、主出料管4、循环料管5、机架6和设置在机架6右侧的多级高剪切浆化泵7，机架6上由左向右依次设置有混合罐8、中转罐9和完成罐10，机架6上设有位于混合罐8外侧四周用于称量混合罐8内混合物料的自动称量传感器11，混合罐8顶部中间设置有搅拌电机12，搅拌电机12的主轴同轴向连接有沿垂直方向伸入到混合罐8内的搅拌轴32，搅拌轴上设置有搅拌叶片33，进料管2的出料口和主进水管1的出水口均连接在混合罐8顶部左侧，主下料管3的出口与多级高剪切浆化泵7的进口连接，主出料管4的进口与多级高剪切浆化泵7的出口连接，主出料管4上设置有第一气动球阀13。

混合罐8底部通过第一支下料管14与主下料管3连接，中转罐9底部通过第二支下料管15与主下料管3连接，完成罐10底部通过第三支下料管16与主下料管3连接，第一支下料管14上设置有第二气动球阀17，第二支下料管15上设置有第三气动球阀18，第三支下料管16上设置有第四气动球阀19。

循环料管5的进口连接在位于第一气动球阀13和多级高剪切浆化泵7之间的主出料管4上，混合罐8顶部右侧通过第一回流管20与循环料管5连接，中转罐9顶部右侧通过第二回流管21与循环料管5连接，完成罐10顶部右侧通过第三回流管22与循环料管5连接，第一回流管20上设置有第五气动球阀23，第二回流管21上设置有第六气动球阀24，第三回流管22上设置有第七气动球阀25。

主进水管1上设置有第八气动球阀26，主进水管1上连接有喷水主管27，喷水主管27与主进水管1的连接处位于第八气动球阀26和混合罐8之间的主进水管1上；

喷水主管27上连接有第一喷水支管28和第二喷水支管29，第一喷水支管28的喷口伸入到中转罐9内，第二喷水支管29的喷口伸入到完成罐10内，喷水主管27上设置有位于第一喷水支管28和主进水管1之间的第九气动球阀30，喷水主管27上设置有位于第一喷水支管28和第二喷水支管29之间的第十气动球阀31。

本实用新型中的多级高剪切浆化泵7、自动称量传感器11、搅拌电机12以及气动球阀均为现有成熟技术，具体构造不再赘述。图中箭头指向为水流或浆液流动方向。

本实用新型采用了智能式多级高剪切浆化泵7、自动称量系统、液体自动计量系统和自动上料系统。具体结构由混合罐8、中转罐9以及完成罐10。并且拥有自动高压喷淋清理系统和混合液冷却系统。

本实用新型的运行方式为：在电控部分的人机页面上设置挂面渣头的重量以及所需盐水的重量。然后启动，自动称量系统和混合罐8内的感应器会检测混合罐8内情况，待检测OK后可以进行上料。自动上料系统则开始工作，开启第八气动球阀26，通过主进水管2将盐水送入混合罐8。此时盐水入混合罐8内所需数量3/4时便关闭第八气动球阀26停止入水，剩余1/4的水是用于混合罐8、中转罐9以及完成罐10进行尾料清理工作。然后渣粉由进料管2送入到混合罐8内，自动称量传感器监测达到设置好的渣粉重量，自动上料系统关闭。先向混合罐8内注入盐水，再加入渣粉，这样方便搅拌更加均匀。

混合罐8内入水和入料工作完成后，启动搅拌电机12，混合罐8便进行渣粉和盐水的混合工作，待混合完毕，搅拌电机12关闭。多级高剪切浆化泵7启动，开启第二气动球阀17和第六气动球阀24，关闭第一气动球阀13、第三气动球阀18、第四气动球阀19、第五气动球阀23和第七气动球阀25，多级高剪切浆化泵7从混合罐8中抽出混合液，进行浆化工作，然后注入中转罐9内。混合罐8内抽取完毕后，关闭第二气动球阀17，重复混合罐8内入料的上述工作过程，混合罐8进行入料工作，入料完成后启动搅拌电机12进行混合搅拌工作，这样既可搅拌混合均匀，又可节约工作时间。开启第三气动球阀18和第七气动球阀25，中转罐9的浆化液进入多级高剪切泵中进行浆化化工作，并且出来的浆化液注入完成罐10中。

待浆化工作完成，开启第八气动球阀26和第九气动球阀30，剩余1/4的水由第一喷水支管28向中转罐9内进行喷淋工作，对中转罐9内壁附着的浆液进行清理工作，并且清理的液体进入完成罐10中。然后混合罐8内混合液进入到中转罐9内。开启第一气动球阀13和第四气动球阀19，浆化后的浆液由多级高剪切浆化泵7由主出料管4排出。

如若需要浆化化工作特别彻底，则可使完成罐10的浆化液再次进入多级高剪切浆化泵7，与中转罐9进行循环浆化作业，循环的次数可根据生产情况而定。

此系统采用了自行设计的多级高翦切浆化泵工作，避免了混合液在浆化工作中的发热现象，并且在混合罐8、中转罐9和完成罐10中都装有空调冷却系统，乳化后的浆液可以长时间放置待用。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (2)

1.挂面渣头多级高剪切浆化机，其特征在于：包括主进水管、进料管、主下料管、主出料管、循环料管、机架和设置在机架右侧的多级高剪切浆化泵，机架上由左向右依次设置有混合罐、中转罐和完成罐，机架上设有位于混合罐外侧四周用于称量混合罐内混合物料的自动称量传感器，混合罐顶部中间设置有搅拌电机，搅拌电机的主轴同轴向连接有沿垂直方向伸入到混合罐内的搅拌轴，搅拌轴上设置有搅拌叶片，进料管的出料口和主进水管的出水口均连接在混合罐顶部左侧，主下料管的出口与多级高剪切浆化泵的进口连接，主出料管的进口与多级高剪切浆化泵的出口连接，主出料管上设置有第一气动球阀；

混合罐底部通过第一支下料管与主下料管连接，中转罐底部通过第二支下料管与主下料管连接，完成罐底部通过第三支下料管与主下料管连接，第一支下料管上设置有第二气动球阀，第二支下料管上设置有第三气动球阀，第三支下料管上设置有第四气动球阀；

循环料管的进口连接在位于第一气动球阀和多级高剪切浆化泵之间的主出料管上，混合罐顶部右侧通过第一回流管与循环料管连接，中转罐顶部右侧通过第二回流管与循环料管连接，完成罐顶部右侧通过第三回流管与循环料管连接，第一回流管上设置有第五气动球阀，第二回流管上设置有第六气动球阀，第三回流管上设置有第七气动球阀。

2.根据权利要求1所述的挂面渣头多级高剪切浆化机，其特征在于：主进水管上设置有第八气动球阀，主进水管上连接有喷水主管，喷水主管与主进水管的连接处位于第八气动球阀和混合罐之间的主进水管上；

喷水主管上连接有第一喷水支管和第二喷水支管，第一喷水支管的喷口伸入到中转罐内，第二喷水支管的喷口伸入到完成罐内，喷水主管上设置有位于第一喷水支管和主进水管之间的第九气动球阀，喷水主管上设置有位于第一喷水支管和第二喷水支管之间的第十气动球阀。