CN206711964U - 圆柱电池注液上料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池制造设备技术领域，尤其涉及一种圆柱电池注液上料设备，包括电池上料装置和自动测短路装置，电池上料装置包括电池导向底板、电池料斗和推料驱动源，电池料斗设于电池导向底板的上方，且电池料斗设有朝向电池导向底板的出料口，推料驱动源和自动测短路装置安装于电池导向底板上且分别位于电池料斗的两侧，推料驱动源的驱动端位于出料口的一侧以用于推动经出料口排出的电池沿着电池导向底板的长度方向滚动并经过自动测短路装置，自动测短路装置检测电池并对发生短路的电池发出报警声响。本实用新型的圆柱电池注液上料设备，自动化程度高，能够有效避免人工对电池进行短路测试易造成误测的问题，保证电池短路检测的可靠性。

Description

圆柱电池注液上料设备

技术领域

本实用新型属于电池制造设备技术领域，尤其涉及一种圆柱电池注液上料设备。

背景技术

现有的注液上料设备不能自动进行短路测试，需要人工使用短路测试仪进行短路测试，人工操作步骤繁琐，而且还有可能造成误测。同时，也易造成电池搁置时间较长，导致电池吸水，影响电池压降、循环等性能，导致电池的品质下降。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种圆柱电池注液上料设备，旨在解决现有技术中对电池进行注液上料时需要人工对电池进行短路测试易造成误测的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种圆柱电池注液上料设备，包括电池上料装置和自动测短路装置，所述电池上料装置包括电池导向底板、电池料斗和推料驱动源，所述电池料斗设于所述电池导向底板的上方，且所述电池料斗设有朝向所述电池导向底板的出料口，所述推料驱动源和所述自动测短路装置安装于所述电池导向底板上且分别位于所述电池料斗的两侧，所述推料驱动源的驱动端位于所述出料口的一侧以用于推动经所述出料口排出的电池沿着所述电池导向底板的长度方向滚动并经过所述自动测短路装置，所述自动测短路装置检测所述电池并对发生短路的所述电池发出报警声响。

优选地，所述自动测短路装置包括支架、安装座、连接杆、正极探针、负极探针和短路测试仪，所述支架与所述电池导向底板固定连接，所述安装座安装于所述支架的上方，所述连接杆可转动地设于所述安装座上，所述正极探针和负极探针分别设于所述连接杆的两端以接触经过所述连接杆下方的所述电池的正极和负极，所述正极探针和所述负极探针均与所述短路测试仪电性连接。

优选地，所述安装座的数量为两个，且两个所述安装座分别开设有位置对应的连接孔，所述连接杆的两端分别穿设连接于两个所述连接孔。

优选地，所述支架包括安装侧板和安装顶板，所述安装侧板固定于所述电池导向底板的后侧，所述安装顶板固定于所述安装侧板的顶部且位于所述电池导向底板的上方，所述安装座固定于所述安装顶板的顶部。

优选地，所述圆柱电池注液上料设备还包括剔除气缸，所述剔除气缸安装于所述电池导向底板的侧方并与所述短路测试仪电性连接，以用于将所述短路测试仪检测出的短路的所述电池顶出剔除。

优选地，所述电池上料装置还包括料斗安装板，所述料斗安装板呈竖向固定于所述电池导向底板的一侧，所述电池料斗安装于所述料斗安装板的一侧。

优选地，所述推料驱动源包括推料气缸和推料板，所述推料气缸安装于所述电池导向底板上，所述推料板与所述推料气缸的活塞杆固定连接且位于所述出料口的一侧。

优选地，所述电池料斗包括圆形斗和导向斗，所述圆形斗连接于所述导向斗的上方，所述出料口设于所述导向斗的底部。

优选地，所述圆形斗内设有可转动电池排位转盘，所述电池排位转盘的外周缘上设有若干环形均布且用于容置所述电池的电池位槽。

优选地，所述电池料斗还包括梯形斗，所述梯形斗连接于所述圆形斗的上方。

本实用新型的有益效果：本实用新型的圆柱电池注液上料设备，工作时，电池从而电池料斗经过出料口进行下料，然后经过推料驱动源的驱动端将经出料口排出的电池向前推进，驱使电池沿着电池导向底板的长度方向滚动，当电池滚动到自动测短路装置下方时，自动测短路装置自动对电池进行短路检测，如若电池未发生短路，且电池继续被驱动向前滚动，如若电池被检测出为短路，自动测短路装置则发出报警声响，从而可以提醒工作人员知晓该电池为短路的电池，整个过程自动化程度高，能够有效避免人工对电池进行短路测试易造成误测的问题，保证电池短路检测的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的圆柱电池注液上料设备的结构示意图一；

图2为本实用新型实施例提供的圆柱电池注液上料设备的结构示意图二。

其中，图中各附图标记：

10—电池上料装置 11—电池导向底板 12—电池料斗

13—推料驱动源 14—料斗安装板 20—自动测短路装置

21—支架 22—安装座 23—连接杆

24—正极探针 25—负极探针 30—剔除气缸

40—电池 121—圆形斗 122—导向斗

123—梯形斗 124—电池排位转盘 131—推料气缸

132—推料板 211—安装侧板 212—安装顶板

1221—出料口 1241—电池位槽。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～2描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1～2所示，本实用新型实施例提供的一种圆柱电池注液上料设备，包括电池上料装置10和自动测短路装置20，所述电池上料装置10包括电池导向底板11、电池料斗12和推料驱动源13，所述电池料斗12设于所述电池导向底板11的上方，且所述电池料斗12设有朝向所述电池导向底板11的出料口1221，所述推料驱动源13和所述自动测短路装置20安装于所述电池导向底板11上且分别位于所述电池料斗12的两侧，所述推料驱动源13的驱动端位于所述出料口1221的一侧以用于推动经所述出料口1221排出的电池40沿着所述电池导向底板11的长度方向滚动并经过所述自动测短路装置20，所述自动测短路装置20检测所述电池40并对发生短路的所述电池40发出报警声响。

具体地，本实用新型实施例的圆柱电池注液上料设备，工作时，电池40从而电池料斗12经过出料口1221进行下料，然后经过推料驱动源13的驱动端将经出料口1221排出的电池40向前推进，驱使电池40沿着电池导向底板11的长度方向滚动，当电池40滚动到自动测短路装置20下方时，自动测短路装置20自动对电池40进行短路检测，如若电池40未发生短路，且电池40继续被驱动向前滚动，如若电池40被检测出为短路，自动测短路装置20则发出报警声响，从而可以提醒工作人员知晓该电池40为短路的电池40，整个过程自动化程度高，能够有效避免人工对电池40进行短路测试易造成误测的问题，保证电池40短路检测的可靠性。

如图1～2所示，本实施例中，所述自动测短路装置20包括支架21、安装座22、连接杆23、正极探、负极探针25和短路测试仪(图未示)，所述支架21与所述电池导向底板11固定连接，所述安装座22安装于所述支架21的上方，所述连接杆23可转动地设于所述安装座22上，所述正极探针24和负极探针25分别设于所述连接杆23的两端以接触经过所述连接杆23下方的所述电池40的正极和负极，所述正极探针24和所述负极探针25均与所述短路测试仪电性连接。具体地，当电池40沿着电池导向底板11的长度方向滚动时，始终会经过自动测短路装置20的连接杆23的正下方，那么当电池40滚动的连接杆23的正下方时，分别设于连接杆23长度方向两端的正极探针24和负极探针25会分别抵接接触电池40的正极和负极，若测试结果为短路，则短路测试仪发出警报声响，如此即可知晓该电池40为短路的电池40。其中，支架21的设置可以供安装座22进行安装固定，而安装座22的设置则可以供连接杆23的安装和固定，连接杆23的设置则为正极探针24和负极探针25安装。

进一步地，短路测试仪设有警报器(图未示)，该警报器以用于发出声响。

本实施例中，短路测试仪是根据高压击穿的原理，以漏电电流的大小来判断电池40极板短路的程度，设置相关的电压等参数后，在正极探针24接触到电池40的正极，负极探针25接触到电池40的负极时，若自动测短路装置20发出长的报警声响，则可以判定此电池40为短路的电池40；若无报警声音或仅发出短促的报警声音，则电池40未出现短路，该工作原理属于现有技术的范畴，在此不再作进一步的赘述。

如图1～2所示，本实施例中，所述安装座22的数量为两个，且两个所述安装座22分别开设有位置对应的连接孔(图未示)，所述连接杆23的两端分别穿设连接于两个所述连接孔。具体地，采用两个安装座22的设置可以形成两个连接孔，那么连接杆23穿设连接在两个连接孔内时即形成架设的方式固定，连接板安装后的稳定性极佳，不易在使用过程中出现松脱等现象

如图1～2所示，本实施例中，所述支架21包括安装侧板211和安装顶板212，所述安装侧板211固定于所述电池导向底板11的后侧，所述安装顶板212固定于所述安装侧板211的顶部且位于所述电池导向底板11的上方，所述安装座22固定于所述安装顶板212的顶部。具体地，通过安装侧板211可以使得安装顶板212固定在电池导向底板11的上方，这样安装顶板212与电池导向底板11之间形成的间距可以供电池40在电池导向底板11上滚动，避免对电池40的滚动造成干涉，结构设计合理，实用性强。

如图1～2所示，本实施例中，所述圆柱电池注液上料设备还包括剔除气缸30，所述剔除气缸30安装于所述电池导向底板11的侧方并与所述短路测试仪电性连接，以用于将所述短路测试仪检测出的短路的所述电池40顶出剔除。具体地，剔除气缸30根据自动测短路装置20传递检测出的短路的电池40的信号从而启动工作，并将滚动至剔除气缸30的活塞杆的滚动方向的前方的短路的电池40顶出从而实现对短路的电池40的剔除，不但可以对电池40进行自动测短路，并且对测出的短路的电池40进行自动剔除，自动化程度高，误测率低；同时，还有利于电池40的快速流转，能够有效减少电池40的搁置时间，避免电池40吸水，确保不对电池40的压降、循环等性能造成影响，提升电池40的品质，电池40的一致性好。

如图2所示，本实施例中，所述电池上料装置10还包括料斗安装板14，所述料斗安装板14呈竖向固定于所述电池导向底板11的一侧，所述电池料斗12安装于所述料斗安装板14的一侧。具体地，料斗安装板14的设置起到供电池料斗12的安装和固定，这样可以确保电池料斗12安装的稳定性和可靠性，从而可以通过该电池料斗12实现正常的储料功能。

如图1～2所示，本实施例中，所述推料驱动源13包括推料气缸131和推料板132，所述推料气缸131安装于所述电池导向底板11上，所述推料板132与所述推料气缸131的活塞杆固定连接且位于所述出料口1221的一侧。具体地，推料气缸131的活塞杆作伸缩运动时，将带动其与连接的推料板132作伸缩运动，这样当电池40从电池料斗12的出料口1221排出时，那么在推料板132的推动下即可沿着电池导向底板11的长度方向滚动，从而实现电池40的自动上料。

如图1～2所示，本实施例中，所述电池料斗12包括圆形斗121和导向斗122，所述圆形斗121连接于所述导向斗122的上方，所述出料口1221设于所述导向斗122的底部。具体地，圆形斗121主要用于容置电池40，导向斗122主要用于对圆形斗121容置的电池40进行导向经出料口1221排出，这样可以使得电池40的上料有序进行。

如图1所示，本实施例中，所述圆形斗121内设有可转动电池排位转盘124，所述电池排位转盘124的外周缘上设有若干环形均布且用于容置所述电池40的电池位槽1241。具体地，电池排位转盘124上设置的每个电池位槽1241可以容置一个电池40，这样电池排位转盘124转动到其中一个电池位槽1241与导向斗122对应时，该电池位槽1241内的电池40即进入导向斗122，并通过导向斗122的出料口1221排出至电池导向底板11上，最后通过推料气缸131驱动推料板132推动电池40向前滚动，实现自动化的电池40上料。

如图1～2所示，本实施例中，所述电池料斗12还包括梯形斗123，所述梯形斗123连接于所述圆形斗121的上方。具体地，梯形斗123具有朝上的扩口结构，该扩口结构较大，能够更加方便工作人员将批量的电池40放入电池料斗12内，结构设计合理，实用性强。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆柱电池注液上料设备，其特征在于：包括电池上料装置和自动测短路装置，所述电池上料装置包括电池导向底板、电池料斗和推料驱动源，所述电池料斗设于所述电池导向底板的上方，且所述电池料斗设有朝向所述电池导向底板的出料口，所述推料驱动源和所述自动测短路装置安装于所述电池导向底板上且分别位于所述电池料斗的两侧，所述推料驱动源的驱动端位于所述出料口的一侧以用于推动经所述出料口排出的电池沿着所述电池导向底板的长度方向滚动并经过所述自动测短路装置，所述自动测短路装置检测所述电池并对发生短路的所述电池发出报警声响。

2.根据权利要求1所述的圆柱电池注液上料设备，其特征在于：所述自动测短路装置包括支架、安装座、连接杆、正极探针、负极探针和短路测试仪，所述支架与所述电池导向底板固定连接，所述安装座安装于所述支架的上方，所述连接杆可转动地设于所述安装座上，所述正极探针和负极探针分别设于所述连接杆的两端以接触经过所述连接杆下方的所述电池的正极和负极，所述正极探针和所述负极探针均与所述短路测试仪电性连接。

3.根据权利要求2所述的圆柱电池注液上料设备，其特征在于：所述安装座的数量为两个，且两个所述安装座分别开设有位置对应的连接孔，所述连接杆的两端分别穿设连接于两个所述连接孔。

4.根据权利要求2所述的圆柱电池注液上料设备，其特征在于：所述支架包括安装侧板和安装顶板，所述安装侧板固定于所述电池导向底板的后侧，所述安装顶板固定于所述安装侧板的顶部且位于所述电池导向底板的上方，所述安装座固定于所述安装顶板的顶部。

5.根据权利要求2所述的圆柱电池注液上料设备，其特征在于：所述圆柱电池注液上料设备还包括剔除气缸，所述剔除气缸安装于所述电池导向底板的侧方并与所述短路测试仪电性连接，以用于将所述短路测试仪检测出的短路的所述电池顶出剔除。

6.根据权利要求1～5任一项所述的圆柱电池注液上料设备，其特征在于：所述电池上料装置还包括料斗安装板，所述料斗安装板呈竖向固定于所述电池导向底板的一侧，所述电池料斗安装于所述料斗安装板的一侧。

7.根据权利要求1～5任一项所述的圆柱电池注液上料设备，其特征在于：所述推料驱动源包括推料气缸和推料板，所述推料气缸安装于所述电池导向底板上，所述推料板与所述推料气缸的活塞杆固定连接且位于所述出料口的一侧。

8.根据权利要求1～5任一项所述的圆柱电池注液上料设备，其特征在于：所述电池料斗包括圆形斗和导向斗，所述圆形斗连接于所述导向斗的上方，所述出料口设于所述导向斗的底部。

9.根据权利要求8所述的圆柱电池注液上料设备，其特征在于：所述圆形斗内设有可转动电池排位转盘，所述电池排位转盘的外周缘上设有若干环形均布且用于容置所述电池的电池位槽。

10.根据权利要求8所述的圆柱电池注液上料设备，其特征在于：所述电池料斗还包括梯形斗，所述梯形斗连接于所述圆形斗的上方。