CN206655856U - 一种压射油缸的回油结构 - Google Patents

Abstract

本申请中所述的一种压射油缸的回油结构，包括油缸缸筒和压射杆，还包括调节杆，所述调节杆内为空腔，所述调节杆一端套设于所述压射杆中，另一端与油缸缸筒连接，所述压射杆上靠近压射活塞处开设有第一油孔，所述调节杆靠近自由端处开设有第二油孔，所述油缸缸筒靠近有杆腔开口处开设有第一排油口，所述油缸缸筒靠近无杆腔开口处开设有进油口。通过对压射油缸的回油结构进行调整，使压射缸出口流量可以由普通油阀进行调节以达到对压射速度的控制的目的。

Description

一种压射油缸的回油结构

技术领域

本申请涉及压铸配件领域，具体为一种压射油缸的回油结构。

背景技术

对于生产高要求的压铸制品，需要压铸机提供高速的射料。但高速射料不能持续整个射料过程，在短时间内填充模腔。而如果高速射料持续到射料终止，将产生巨大的射料冲击力，使压铸制品产生飞边，同时会缩短模具的使用寿命。

因此需要对压射油缸的压射速度进行控制，在射料结束前，将射料速度迅速降低，达到既能快速充型，又能减少冲击力，减少压铸制品飞边的效果。

常规压铸机的压射部分工作原理如图1所示：对入口处的流量进行调节以达到对锤前速度的调节，但不能对高速段中的减速阶段进行控制。这样带来的缺点有：锤头的高低速切换必须由型腔中铝液的反作用力来完成，导致锤头对磨模具的冲击大，产品容易产生飞边；长时间的工作时间下，模具也容易产生裂痕，对模具的寿命有一定的影响，同时冲击的噪音也大。

现有技术中，为了解决上述问题，采用出口节流方法，如图2所示，可以在压射末端减速，但成本较高。

因此，提供一种可以控制在压射末端减速并能降低成本的方案是本领域急需解决的技术问题。

实用新型内容

本申请的目的在于克服现有技术中存在的技术问题，而提供一种压射油缸的回油结构。

本申请的目的是通过如下技术方案来完成的，一种压射油缸的回油结构，包括油缸缸筒和压射杆，还包括调节杆，所述调节杆内为空腔，所述调节杆一端套设于所述压射杆中，另一端与油缸缸筒连接，所述压射杆上靠近压射活塞处开设有第一油孔，所述调节杆靠近自由端处开设有第二油孔，所述油缸缸筒靠近有杆腔开口处开设有第一排油口，所述油缸缸筒靠近无杆腔开口处开设有进油口。

进一步地，所述第一排油口的垂直投影位于调节杆的杆头与第二油孔之间。

进一步地，所述油缸缸筒的无杆腔内设有增压杆，所述增压杆套设于所述调节杆上，所述调节杆位于增压杆内的部分开设有第三油孔，所述增压杆上开设有第四油孔，所述油缸缸筒上开设有与所述第四油孔对应的第二排油口。

进一步地，当压射杆复位时，所述压射活塞的端部与所述增压杆的端部相接触。

进一步地，所述增压杆靠近压射活塞的一端开设有环形凹槽，所述进油口与所述凹槽相连通。

进一步地，所述增压杆内部为空腔。

进一步地，所述调节杆与油缸缸筒活动连接。

进一步地，所述压射活塞的外径等于油缸缸筒的内径，所述压射杆的外径小于油缸缸筒的内径。

本申请与现有技术相比，具有以下明显优点和效果：

通过对压射油缸的回油结构进行调整，使压射缸出口流量可以由普通油阀进行调节以达到对压射速度的控制的目的。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请背景技术中常规压铸机的压射部分工作原理图；

图2为本申请背景技术中现有技术中压铸机的压射部分工作原理图；

图3为本申请中不带增压杆的压射油缸的回油结构示意图；

图4为本申请的带增压杆的压射油缸的回油结构示意图；

图5为本申请中慢速推料至浇料口过程对应的回油结构示意图；

图6为本申请中加速推料过程对应的回油结构示意图；

图7为本申请中高速填充模具型腔阶段对应的回油结构示意图；

图8为本申请中压射末端刹车对应的回油结构示意图；

图9为本申请中压射结束段对应的回油结构示意图；

图10为本申请中压射过程中液压油的压力与压射杆的压射速度对应关系图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本实用新型实施例提供了一种压射油缸的回油结构，如图3所示，包括油缸缸筒1和压射杆2，还包括调节杆4，所述调节杆4内为空腔，所述调节杆4一端套设于所述压射杆2中，另一端与油缸缸筒1连接，所述压射杆2上靠近压射活塞3处开设有第一油孔A，所述调节杆4靠近自由端处开设有第二油孔B，所述油缸缸筒1靠近有杆腔开口处开设有第一排油口11，所述油缸缸筒1靠近无杆腔开口处开设有进油口13。

对压射缸的回油结构做改进后，可通过改变液压油回流的方式来控制压射杆压射的速度，当压射活塞3行进到挡住油孔B时，压射缸内液压油的流速迅速降低，从而降低了压射杆的压射速度，达到压射末端刹车的目的。该技术方案可在不做出口伺服节流的前提下达到可控式高低速切换，用相对低的生产成本达到更好的压射性能。

在本实用新型实施例中，所述第一排油口11的垂直投影位于调节杆4的杆头与第二油孔B之间。使得在压射临近结束时，依然可以顺利排油，更好地控制整个压射过程的压射速度。

本实用新型实施例中，所述油缸缸筒1的无杆腔内设有增压杆5，如图4所示，所述增压杆5套设于所述调节杆4上，所述调节杆4位于增压杆5内的部分开设有第三油孔C，所述增压杆5上开设有第四油孔D，所述油缸缸筒1上开设有与所述第四油孔D对应的第二排油口12。当压射杆2复位时，所述压射活塞3的端部与所述增压杆5的端部相接触。

增设一个排油口，可加快油缸内液压油的流速，从而提升压射杆的压射速度。

所述增压杆5靠近压射活塞3的一端开设有环形凹槽51，所述进油口11与所述凹槽51相连通。在与进油口13对应的增压杆5上开设环形凹槽，加快进油的速度，从而提升压射油缸中液压油的流速，提升压射杆压射速度。

所述增压杆5内部为空腔，增大第二排油口12的排油速度。

所述调节杆4与油缸缸筒1活动连接，使得在需要的时候，调节杆4可沿轴向移动，从而调节减速段的起始位置。

所述压射活塞3的外径等于油缸缸筒1的内径，使得液压油推动压射杆移动的压力增大。所述压射杆1的外径小于油缸缸筒1的内径。有助于油孔A排出的液压油排出油缸。

下面结合附图对本技术方案在实际使用过程中的情况进行说明。如图5所示，第一排油口11通过管道与液控单向阀V1连通，蓄能器A1通过流量控制阀V8与进油口13连通，第二排油口12通过管道与液控单向阀V2连通，液控单向阀V2通过单向阀V7接于所述流量控制阀V8与进油口13连通管道上，液控单向阀V1依次经过单向阀V4、电磁换向阀V5、流量控制阀V6接于所述流量控制阀V8与进油口13连通管道上，同时，电磁换向阀V5直接通过管道连通于所述流量控制阀V8与进油口13连通管道上。

压射过程启动，如图5所示，图5所示的过程对应图10上的AB段，此段为慢速段一，此时K1打开，K2关闭，D1不得电，液压油从油孔B流经油孔A并通过第一排油口11排出油缸，液压油经过V1、V4、V5、V6并与蓄能器A1中的先导油一起经过进油口13进入油缸中，循环至压射过程进入图10中的C段。此过程为慢速推料至浇料口过程。此慢速段可降低卷气风险，排出料筒中空气。

如图6所示，对应图10中的C段，此段为慢速段二，此时K1打开、K2关闭，D1得电，液压油从油孔B流经油孔A并通过第一排油口11排出油缸，液压油经过V1、V4、V5并通过管道与蓄能器A1中的先导油一起经过进油口13进入油缸中，循环至压射过程进入图10中的DE段。此过程为加速推料以填充模具外浇道并排气过程。

如图7所示，对应图10中的DE段，此段为高速段一，此时K1、K2均打开，D1得电，一部分液压油从油孔B流经油孔A并通过第一排油口11排出油缸，液压油经过V1、V4、V5并通过管道与蓄能器A1中的先导油汇合，同时，另一部分液压油从油孔C流经油孔D排出油缸，并流经V2和V7与蓄能器A1中的先导油汇合，汇合的油一起经过进油口13进入油缸中，循环至压射过程进入图10中的E点。此过程为高速填充模具型腔阶段。

如图8所示，对应图10中的E点，此段为高速段二，此时K1打开、K2关闭，D1得电，液压油从油孔B流经油孔A并通过第一排油口11排出油缸，液压油经过V1、V4、V5并通过管道与蓄能器A1中的先导油一起经过进油口13进入油缸中，循环至压射过程进入图10中的F段。此过程为高速填充型腔完毕后开始填充集渣包过程，在末端刹车。此减速段可有效降低下一阶段的冲击，对产品的成型和延长模具寿命具有良好的效果。

如图9所示，对应图10中的F段，K1打开，K2关闭，D1不得电，液压油不流动，此过程为增压段即压射结束段。

以上所述仅为本申请的实施例而已，而且，本申请中零部件所取的名称也可以不同，并不限制本申请中的名称。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的构思和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (8)

1.一种压射油缸的回油结构，包括油缸缸筒(1)和压射杆(2)，其特征在于：还包括调节杆(4)，所述调节杆(4)内为空腔，所述调节杆(4)一端套设于所述压射杆(2)中，另一端与油缸缸筒(1)连接，所述压射杆(2)上靠近压射活塞(3)处开设有第一油孔(A)，所述调节杆(4)靠近自由端处开设有第二油孔(B)，所述油缸缸筒(1)靠近有杆腔开口处开设有第一排油口(11)，所述油缸缸筒(1)靠近无杆腔开口处开设有进油口(13)。

2.根据权利要求1所述的压射油缸的回油结构，其特征在于：所述第一排油口(11)的垂直投影位于调节杆(4)的杆头与第二油孔(B)之间。

3.根据权利要求1或2所述的压射油缸的回油结构，其特征在于：所述油缸缸筒(1)的无杆腔内设有增压杆(5)，所述增压杆(5)套设于所述调节杆(4)上，所述调节杆(4)位于增压杆(5)内的部分开设有第三油孔(C)，所述增压杆(5)上开设有第四油孔(D)，所述油缸缸筒(1)上开设有与所述第四油孔(D)对应的第二排油口(12)。

4.根据权利要求3所述的压射油缸的回油结构，其特征在于：当压射杆(2)复位时，所述压射活塞(3)的端部与所述增压杆(5)的端部相接触。

5.根据权利要求4所述的压射油缸的回油结构，其特征在于：所述增压杆(5)靠近压射活塞(3)的一端开设有环形凹槽(51)，所述进油口(11)与所述凹槽(51)相连通。

6.根据权利要求3所述的压射油缸的回油结构，其特征在于：所述增压杆(5)内部为空腔。

7.根据权利要求6所述的压射油缸的回油结构，其特征在于：所述调节杆(4)与油缸缸筒(1)活动连接。

8.根据权利要求7所述的压射油缸的回油结构，其特征在于：所述压射活塞(3)的外径等于油缸缸筒(1)的内径，所述压射杆(2)的外径小于油缸缸筒(1)的内径。