CN206633253U - 一种改进型的密炼机的密炼室 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种改进型的密炼机的密炼室，包括有密炼缸、设于所述密炼缸内的转子、缸盖、以及机架；所述缸盖设于所述机架上，所述机架与所述密炼缸活动连接以使所述缸盖可扣合至所述密炼缸内，所述缸盖的与所述密炼缸扣合的表面设有凹槽，所述凹槽的表面形状与所述转子的叶片的最大外径相匹配。本实用新型所述的密炼机的密炼室，最大限度地减小了缸盖与转子之间的间隙，使得混合原料在混炼过程中可以受到更为充分的挤压、剪切作用，从而使得配合剂可以更快速地均匀分散在物料基体内，因此，本实用新型可以很好地适用于阻燃剂制备工艺过程。

Description

一种改进型的密炼机的密炼室

技术领域

本实用新型属于阻燃剂母粒生产设备技术领域，具体涉及一种改进型的密炼机的密炼室。

背景技术

密闭式炼胶机简称密炼机，因其具有搅拌均匀、无死角、捏合效率高等诸多优点，至今仍然是用于各种高粘度的弹塑性物料的混炼、捏合、破碎、分散、重新聚合的理想设备，因此广泛应用于食品、化工等行业当中。

比如，密炼机的一种混合捏炼加工过程为：先在阻燃剂原料中添加配合剂，然后把混合原料放入密炼室里并将密炼室进行密闭，接着在转子转动提供的强力加压工况下进行混合捏炼加工，使配合剂均匀分散在阻燃剂基体内，以使得最终所得的物料具有相应的特性。

然而，对于传统的密炼机的密炼室，由于用于封闭密炼缸的缸盖为平板结构，因此缸盖与转子之间的间隙比较大，从而导致混合原料所受的挤压和剪切并不充分，不利于物料的混合捏炼。

实用新型内容

为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供了一种改进型的密炼机的密炼室，使得混合原料在混炼过程中可以受到更充分的强力加压作用，非常有利于物料的混炼。

为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的：

一种改进型的密炼机的密炼室，包括有密炼缸、设于所述密炼缸内的转子、缸盖、以及机架；所述缸盖设于所述机架上，所述机架与所述密炼缸活动连接以使所述缸盖可扣合至所述密炼缸内，其特征在于：所述缸盖的与所述密炼缸扣合的表面设有凹槽，所述凹槽的表面形状与所述转子的叶片的最大外径相匹配。

进一步的，所述凹槽的表面形状呈圆弧状。

进一步的，所述机架与所述密炼缸活动连接的具体结构形式为：所述密炼机还包括有活动导轨、管路、以及液压箱；所述活动导轨竖直地设于所述密炼缸的外壁，所述机架的一部分设于所述活动导轨内，所述液压箱通过所述管路与所述活动导轨连通，以控制所述机架在竖直方向上移动。

进一步的，所述凹槽的表面设有耐磨层。

进一步的，所述耐磨层的材料为马氏体型不锈钢。

进一步的，所述耐磨层采用手工电弧堆焊方法堆焊于所述凹槽的表面。

进一步的，所述耐磨层的材料为碳化钨。

进一步的，所述耐磨层采用超音速喷涂方法喷涂于所述凹槽的表面。

进一步的，所述缸盖通过焊接固定于所述机架上。

进一步的，所述缸盖的与所述密炼缸扣合的表面的反面上固定设有螺栓，所述机架的与所述缸盖贴合的区域设有通孔；所述螺栓贯穿所述通孔并用螺母拧紧，以将所述缸盖固定于所述机架上。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益技术效果：

本实用新型提供的一种密炼机的密炼室，结构做了较大改进，即缸盖的与密炼缸扣合的表面设有凹槽，且凹槽的表面形状与转子的叶片的最大外径相匹配，从而最大限度地减小了缸盖与转子之间的间隙，使得混合原料在混炼过程中可以受到更为充分的挤压、剪切作用，进而使得配合剂可以更快速地均匀分散在物料基体内。换言之，本实用新型不仅可以有效地提高混炼产品的质量，而且可以有效地提高生产效率。

综上所述，本实用新型非常适用于阻燃剂生产过程，换言之，本实用新型在阻燃剂生产技术领域中具有很高的市场价值。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是实施例1所述的一种改进型的密炼机的密炼室的开启状态示意图；

图2是实施例1所述的一种改进型的密炼机的密炼室的密闭状态示意图；

图3是实施例2所述的一种改进型的密炼机的密炼室的开启状态示意图；

图4是实施例2所述的一种改进型的密炼机的密炼室的密闭状态示意图。

1、密炼缸；2、转子；3、缸盖；31、凹槽；4、机架；41、通孔；5、活动导轨；6、管路；7、液压箱；8、耐磨层；9、螺栓；10、螺母。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

本实施例公开了一种改进型的密炼机的密炼室，如图1、2所示，包括有密炼缸1、设于密炼缸1内的转子2、缸盖3、以及机架4；缸盖3设于机架4上，机架4与密炼缸1活动连接以使缸盖3可扣合至密炼缸1内，其中，缸盖3的与密炼缸1扣合的表面设有凹槽31，凹槽31的表面形状与转子2的叶片的最大外径相匹配，从而最大限度地减小了缸盖3与转子2 之间的间隙，使得混合原料在混炼过程中可以受到更为充分的挤压、剪切作用，进而使得配合剂可以更快速地均匀分散在物料基体内，极大地提高了混炼产品质量和混炼效率。在实施例中，如图1、2所示，凹槽31和转子2的数量均为2个，且凹槽31和转子2一一对应。

在本实施例中，如图1、2所示，凹槽31的表面形状呈圆弧状，使得凹槽31的表面形状与转子2的叶片的最大外径相匹配的效果极佳。当然，在本实用新型中，凹槽31的表面形状并不限于此。

在本实施例中，更具体而言，机架4与密炼缸1活动连接的具体结构形式为：如图1、2 所示，该密炼机还包括有活动导轨5、管路6、以及液压箱7；活动导轨5竖直地设于密炼缸1的外壁，机架5的一部分设于活动导轨5内，液压箱7通过管路6与活动导轨5连通，通过液压作用，可以控制机架4在竖直方向上移动，从而控制缸盖3的开启和密闭。

在本实施例中，如图1、2所示，凹槽31的表面设有耐磨层8。

其中，耐磨层8的材料为马氏体型不锈钢，基于马氏体型不锈钢的优异的材料特性，缸盖3可以同时经受物料磨损和腐蚀的双重破坏作用，极大地提高了密炼机设备的可靠性，而且，耐磨层8采用手工电弧堆焊方法堆焊于凹槽31的表面，由于手工电弧堆焊可以不受焊接位置及工件表面形状的限制，因此更易于操作，而且所得的堆焊层质量较高，换言之，通过手工堆焊方法制成耐磨层8，不仅可以有效地提高密炼机设备的制造效率，有利于节约制造成本，而且可以有效地提高密炼机设备的可靠性。

或者，耐磨层8的材料为碳化钨，使得耐磨层8的硬度很高，耐磨性能极佳，且化学性质极为稳定，而且，耐磨层8采用超音速喷涂方法喷涂于凹槽31的表面，从而有效地优化耐磨层8的耐磨损、耐腐蚀、耐高温、抗高压、抗氧化等特点。

在本实施例中，如图1、2所示，缸盖3通过焊接固定于机架4上，有效地保证了设备的可靠性。

实施例2

本实施例公开了另一种改进型的密炼机的密炼室，其与实施例1所述的改进型的密炼机的密炼室在结构上的差异在于：

在本实施例中，如图3、4所示，缸盖3的与密炼缸1扣合的表面的反面上固定设有螺栓 9，机架4的与缸盖3贴合的区域设有通孔41；螺栓9贯穿通孔41并用螺母10拧紧，以将缸盖3固定于机架4上。

通过以上的结构设计，不仅可以保证密炼机设备的可靠性，而且便于对缸盖3进行装拆，非常有利于对缸盖3进行维修，从而极大地提高维修效率，节约维修成本。

本实施例所述的改进型的密炼机的密炼室的其它结构形式与实施例1完全一致，在此不再赘述。

本实用新型所述的改进型的密炼机的密炼室的其它内容参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种改进型的密炼机的密炼室，包括有密炼缸、设于所述密炼缸内的转子、缸盖、以及机架；所述缸盖设于所述机架上，所述机架与所述密炼缸活动连接以使所述缸盖可扣合至所述密炼缸内，其特征在于：所述缸盖的与所述密炼缸扣合的表面设有凹槽，所述凹槽的表面形状与所述转子的叶片的最大外径相匹配。

2.根据权利要求1所述的改进型的密炼机的密炼室，其特征在于：所述凹槽的表面形状呈圆弧状。

3.根据权利要求1所述的改进型的密炼机的密炼室，其特征在于，所述机架与所述密炼缸活动连接的具体结构形式为：所述密炼机还包括有活动导轨、管路、以及液压箱；所述活动导轨竖直地设于所述密炼缸的外壁，所述机架的一部分设于所述活动导轨内，所述液压箱通过所述管路与所述活动导轨连通，以控制所述机架在竖直方向上移动。

4.根据权利要求1所述的改进型的密炼机的密炼室，其特征在于：所述凹槽的表面设有耐磨层。

5.根据权利要求4所述的改进型的密炼机的密炼室，其特征在于：所述耐磨层的材料为马氏体型不锈钢。

6.根据权利要求5所述的改进型的密炼机的密炼室，其特征在于：所述耐磨层采用手工电弧堆焊方法堆焊于所述凹槽的表面。

7.根据权利要求4所述的改进型的密炼机的密炼室，其特征在于：所述耐磨层的材料为碳化钨。

8.根据权利要求7所述的改进型的密炼机的密炼室，其特征在于：所述耐磨层采用超音速喷涂方法喷涂于所述凹槽的表面。

9.根据权利要求1～8任一项所述的改进型的密炼机的密炼室，其特征在于：所述缸盖通过焊接固定于所述机架上。

10.根据权利要求1～8任一项所述的改进型的密炼机的密炼室，其特征在于：所述缸盖的与所述密炼缸扣合的表面的反面上固定设有螺栓，所述机架的与所述缸盖贴合的区域设有通孔；所述螺栓贯穿所述通孔并用螺母拧紧，以将所述缸盖固定于所述机架上。