CN206632331U - 一种压铸模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种压铸模具结构，包括定模，动模，所述定模包括基座和成型座，所述基座和成型座之间设置有母液压缸，所述母液压缸底部设有超大推力端面和进出油孔，所述母液压缸的侧面设有密封环和具有环向面的复位油缸，所述复位油缸连接进出油管，所述母液压缸超大推力端面对应的一端的母端面，所述母液压缸内部设置具有推力端面和复位环面的双向子液压缸，所述推力端面和复位环面分别连接有控油管，所述子液压缸的另一端面子端面与母液压缸的母端面共同形成成型面，所述超大推力端面的面积是成型面面积的2倍以上，所述母液压缸的外围周边设有位置开关。使得铸铝产品密度增加，缺陷减少。

Description

一种压铸模具结构

技术领域

本实用新型涉及一种压铸模具领域，尤其涉及一种压铸模具结构。

背景技术

申请号为CN 102886507 A的中国发明，涉及了一种压铸模具，包括定模架(1)，定模架(1)中开设压室空腔(2)，其特征在于：所述压室空腔(2)中设有一推行块(3)，该推行块(3)的长度与压室空腔(2)的宽度一致，且推行块(3)经一微调机构(4)与一设于定模架(1)外部的微调电机(5)连接。本实用新型的压铸模具，可生产多种规格的压铸产品，使用更灵活，且成本低。这是一种机械式改变规格的方式，没有收缩补偿功能。又如中国专利CN106180643A：公开了一种铸件的挤压铸造方法，包括以下步骤:预热模具，将熔体浇入模具型腔中；上模向下移动至与下模进行合模，模具的第一挤压冲头对第一部位的熔体进行挤压，模具的第二挤压冲头对第二部位的熔体进行挤压；第一挤压冲头和第二挤压冲头继续向下移动，并使第一挤压冲头和第二挤压冲头对熔体的挤压力增压至f1并保压时间t1；第二挤压冲头继续向下移动，并使第二挤压冲头对第二部位的熔体继续增压，第二挤压冲头对熔体的挤压力增压至f2并保压时间t2，其中f2＞f1；开模，顶出铸件。该方法通过对铸件在同方向的二次直接挤压，在铸件凝固过程中，根据铸件不同部位的凝固先后顺序，分阶段进行二次挤压，改善压力分布状态，提高产品质量和成品率。这种模具不是压铸，市浇铸后进行挤压成型。中国发明专利CN101945747B，涉及用于半成品的压缩压铸方法和装置,其中利用了压铸机、活动的和静止的模具支承板(2,5)和具有许多模巢或模穴(60)的模具,其中活动的模具半体(8)通过模芯(24)构成并且使熔液在静止的模具支承板一侧通过受控的阀门配量地加入到模穴(60)里面。在结束熔液配量前使模芯(24)这样多地顶入到模巢或模穴(60)里面,使模巢至少基本上对外封闭。在还未完全关闭模具时将熔液配量地挤入到模巢或模穴(60)里面,关闭阀门并利用模芯(24)通过完全关闭模具产生补偿压力。这是一种熔融液体补偿的方法。

实用新型内容

本实用新型主要是提供一种压铸模具结构，使得压铸件密度高，减少气孔等冷却收缩缺陷，同时一种模具可以生产不同规格的系列产品。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种压铸模具结构，包括定模，动模，所述定模包括基座和成型座，所述基座和成型座之间设置有母液压缸，所述母液压缸底部设有超大推力端面和进出油孔，所述母液压缸的侧面设有密封环和具有环向面的复位油缸，所述复位油缸连接进出油管，所述母液压缸超大推力端面对应的一端的母端面通过连接杆伸入到成型座上设有的产品成型腔里，成为成型腔的一个成型面的一部分，所述 母液压缸内部设置具有推力端面和复位环面的双向子液压缸，所述推力端面和复位环面之间设有密封环，所述推力端面和复位环面分别连接有控油管，所述子液压缸的另一端面子端面与母液压缸的母端面共同形成成型面，所述超大推力端面的面积是成型面面积的2倍以上，所述母液压缸的外围周边设有位置开关。

这种压铸模具结构，母液压缸等远离成型座，处于低温区，控制成本低精度高，只有成型面部分处于定模的成型座，接受成型腔的加热保温，节能环保。在生产不同规格的产品时，母液压缸底部的超大推力端面进油量不同，成型腔里母液压缸的成型面高度不同，通过母液压缸周边的控位开关，关闭进出油孔和进出油管，封闭母液压缸的液压压力，这时若子端面作为抽芯，则子液压缸在最高位置，否则子液压缸在最低位置；动模与定模合模，压射铸铝，通常压射增压比压在30-100MPA，因此我们采用成型面面积2倍以上的超大推力端面，就是增加模具的稳定性，降低成型面的位移量；这时母子液压缸成型面承受铝液的压力，母液压缸的两个油腔都受到挤压，母子液压缸成型面会向下移动达到压力平衡，随着铝液温度降低凝固，铝液的压力在逐步减少，同时铸铝件体积开始收缩，则母子液压缸的成型面外压减轻，母液压缸的两个油腔压力开始释放，成型面向上移动，压缩铸铝件，减少铸铝件的缩孔等缺陷，通过成型面面积和超大推力端面面积的比例，来控制铸铝产品的冷却收缩补偿量。若想进一步提高铸铝件的密度，随着铝液温度降低，可以打开母液压缸的进出油孔加压，也可以同时开放母液压缸的进出油管，制造出更加完美的压铸产品。待压铸产品冷却到合适的温度，若子液压缸在最高位置，则子液压缸的复位环面的控油管开始进油，成型面的子端面开始向下移动，抽芯，抽芯抽一半后，子液压缸的复位环面的控油管开始放油，推力端面的控油管开始进油，子端面向上运动顶出铸铝产品；若子液压缸在最低位置，则子液压缸的推力端面的控油管开始进油，成型面的子端面开始向上移动，顶出铸铝产品。

作为优选，所述母液压缸为圆柱体，椭圆体或者方体。具体采用那种形状，取决于产品的大小和形状，也取决于场地的空间，通常圆柱体是首选。

作为优选，所述子液压缸为圆柱体，椭圆体或者方体。通常圆柱体是首选。

作为优选，所述的成型面，是由母子液压缸的母子端面共同组成的，可以是平面，可以是曲面，可以是台阶面，亦可以子端面低于母端面形成凹体，亦可以子端面高于母端面形成凸台体。通常成型面若是凸台，子端面大多以抽芯为主，顶出产品为辅。

本实用新型带来的有益效果是，提供一种压铸模具结构，适当降低了高温区定模的比例，使得结构更简单，控制更精准；通过这种压铸模具结构应用，产生了一种铸铝产品冷却收缩补偿的方法，提高了铝件的局部密度，减少了气孔等缺陷的产生，制造出完美的铝压铸产品。

附图说明

附图1是本实用新型油缸原始状态一种示意图；

附图2是本实用新型实施例1的一种示意图；

附图3是本实用新型实施例2的一种示意图；

附图4是本实用新型实施例3的一种示意图；

图标说明：01、基座；02、成型座；03、动模；10、母液压缸；11、进出油孔；12、大推力端面；13、密封环；14、复位环向面；15、进出油管；16、连接杆；17、母端面；18、位置开关；20、子液压缸；21、推力端面控油管；22、复位环面；23、复位环面控油管；24、子端面。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：参照附图1、2所示，包括定模，定模油01基座和02成型座组成，01基座和02成型座组成的中间设有10母液压缸，10母液压缸由11进出油孔、12大推力端面、13密封环、14复位环向面、15进出油管、16连接杆、17母端面组成；10母液压缸的外围周边设有18位置开关；10母液压缸的内部设有20子液压缸、20子液压缸是由21推力端面控油管、22复位环面、23复位环面控油管组成；02成型座的上部设有03动模，12大推力端面是由17母端面和24子端面组成的成型面的3倍，压铸产品为实心法兰。10母液压缸的11进出油孔开始进油，15进出油管处于开放状态，油压推动12大推力端面向上移动，使得成型面上升，当10母液压缸的外围18位置开关触发到指定位置后，11进出油孔和15进出油管均处于关闭状态；03动模开始合模，合模到位，压铸机开始射压铸铝，压射增压比压在45MPA，这时12大推力端面液压和14复位环向面的液压之和就达到了45MPA，因此成型面向下移动，成型腔扩大，增加铸铝量；射压完成后，铝液冷却收缩时候，成型面所承受铝液的压力逐渐减轻，所述10母液压缸的油压开始释放，导致成型面向上移动，补偿铝液冷却收缩量，使得铸铝产品密度增加，缺陷减少。

实施例2：参见附图1、3所示，与实施例1不同的是，12大推力端面是由17母端面和24子端面组成的成型面的2倍，压铸产品为带有盲孔的法兰；当成型面上升到指定位置后，21推力端面控油管开始打开并进油，23复位环面控油管打开，根据控制进油量使得24子端面上升到指定位置；射压比压为90MPA，压铸完成后，20子液压缸的21推力端面控油管开放，23复位环面控油管进油，24子端面下降开始抽芯，抽芯一半21推力端面控油管进油，23复位环面控油管开放，24子端面上升，直至21推力端面达到全行程顶出压铸件。17母端面和24子端面复位到射压的初始位置，进行下一次压铸。原理参照实施例1。

实施例3：参见附图1、4所示，与实施例1不同的是，24子端面的初始位置低于17母端面的高度，压铸产品为三个台阶的法兰，射压比压为30MPA，压铸完成后，11进出油孔进油，12大推力端面上升，15进出油管开放；20子液压缸的21推力端面控油管开放，当11进出油孔油压达到40MPA后，停止进油加压，待压铸件冷却到位后，21推力端面控油管进油，23复位环面控油管开放，24子端面上升，直至21推力端面达到全行程顶出压铸件。工作原理参照实施例1，这样可以取得密实度更高，气孔等缺陷更少的铸铝产品。

Claims (3)

1.一种压铸模具结构，包括定模，动模，所述定模包括基座和成型座，其特征在于：所述基座和成型座之间设置有母液压缸，所述母液压缸底部设有超大推力端面和进出油孔，所述母液压缸的侧面设有密封环和具有环向面的复位油缸，所述复位油缸连接进出油管，所述母液压缸超大推力端面对应的一端的母端面通过连接杆伸入到成型座上设有的产品成型腔里，成为成型腔的一个成型面的一部分，所述母液压缸内部设置具有推力端面和复位环面的双向子液压缸，所述推力端面和复位环面之间设有密封环，所述推力端面和复位环面分别连接有控油管，所述子液压缸的另一端面子端面与母液压缸的母端面共同形成成型面，所述超大推力端面的面积是成型面面积的2倍以上，所述母液压缸的外围周边设有位置开关，所述的成型面，是由母子液压缸的母子端面共同组成的，可以是台阶面，亦可以子端面低于母端面形成凹体，亦可以子端面高于母端面形成凸台体。

2.根据权利要求1所述的一种压铸模具结构，其特征在于，所述母液压缸为圆柱体，或椭圆体，或方体。

3.根据权利要求1所述的一种压铸模具结构，其特征在于，所述子液压缸为圆柱体，或椭圆体，或方体。