CN206619580U - 磁控管阳极的散热片 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于磁控管技术领域，具体涉及一种磁控管阳极的散热片，包括散热片本体，在散热片本体的中部设有阳极孔，围绕阳极孔形成有与阳极外壳相配合的阳极孔板，散热片本体的两侧设有多个散热翅片，在每个散热翅片的外侧末端都形成有固定折弯，在散热片本体一端设置有若干第一导流凸起，在散热片本体的另一端设置有若干第二导流凸起，第一导流凸起的数量少于第二导流凸起的数量；阳极孔板内部设置有内螺纹，阳极外壳设置有与内螺纹相配合的外螺纹；围绕阳极孔板外围设置有多个肋片，相邻肋片间的间距与夹角都相同，每个肋片都呈弧形并统一按照顺时针或逆时针的方向螺旋展开。相比于现有技术，本实用新型有效提高磁控管阳极的散热片的散热效率。

Description

磁控管阳极的散热片

技术领域

本实用新型属于磁控管技术领域，具体涉及一种磁控管阳极的散热片。

背景技术

如图1～3所示，磁控管主要包括有：正电极部；负电极部；磁极部；微波发射部。正电极部由圆桶形状的阳极外壳11，在阳极外壳11的内壁上形成有多个放射状的叶片12，叶片上下沟槽中焊接内外环构成。

负电极部包括在中心轴上由W(钨)和Th(钍)元素形成的螺旋形状并可放射热电子的灯丝13；在叶片12的末端和灯丝13之间形成使热电子旋转的作用空间14；为了防止从灯丝13放射出来的热电子从中心轴上下方向脱离，在灯丝13的上端和下端形成上部密封件15和下部密封件16；为了支撑灯丝13及引入电源，设计了贯通下部密封件16并连接上部密封件15的灯丝中央导杆17和与中央导杆17一起引入电源并连接下部密封件16的侧面导杆18。

磁极部包括固定在阳极外壳11的上端和下端并能形成磁通的上磁极20，下磁极21；为了能使作用空间14上形成磁场，在上磁极20的上端和下磁极21的下端安装磁石22，磁石为环状结构且有一定厚度。

此外，还有贯通陶瓷部件31并连接灯丝中央导杆17一端和侧面导杆18一端进行滤波功能的滤波线圈32；连接滤波线圈32，并跨接于电源两端从外部引入电源的电容器33；形成在上磁极20的上部和下磁极21的下部进行磁通作用的上部密封室41和下部密封室42；为了在作用空间14里产生的高频波发射到外部，设有连接在叶片12并贯通上磁极20和上部密封室41中央引出来的天线51；为了冷却在作用空间14里产生并通过叶片12传递的热量，设置有散热片61；另外还有把散热片61保护在内部并将散热片61传递的热量散出的外壳19等部件。

现有技术中的磁控管散热片61通常由铝材质的金属板一体冲压成型，在散热片中部留有用于装配磁控管阳极外壳的阳极孔62，散热片在围绕阳极孔的位置弯折从而形成阳极孔板66，在散热片安装时阳极孔板与阳极外壳相互配合。在散热片的左右两端分别切割、弯折加工出三个散热叶片63，以扩大散热片与流过空气的接触面积；阳极孔周围形成有多个呈对称排列的导流凸起65，导流凸起中间位置设置导流孔67，空气流过散热片间空隙时受其影响会改变流向，少量空气会绕过磁控管的阳极外壳到达背风侧，从而能够加强阳极外壳背风侧的热量交换；在每个散热叶片的外侧末端都形成有固定折弯64，固定折弯可以在平行叠加装配时使散热片形变后紧密固定在外壳19内，且彼此间留有一定距离以保证空气能够通过。

外壳19包括从上侧容纳内部装置的上壳19a和从下侧容纳内部装置的下壳19b。

图中所示的排气管60是磁控管组装以后，进行排气工序时为了把磁控管变成真空状态切断的部分。

下面说明如上所述的磁控管工作情况。在磁石22产生的磁场通过上磁极20和下磁极21形成磁通时，在叶片12和灯丝13之间形成磁场。当通过电容器33进行通电的时候，灯丝13在大约2000K温度下放射热电子，热电子在灯丝13与正电极部之间的4.0kV到4.4kV和在磁石22产生的磁场的作用下的作用空间14进行旋转。

这样，在通过中央导杆17和侧面导杆18向灯丝13通电的时候，在叶片12和灯丝13之间产生2450MHz左右的电场，使热电子在作用空间14内通过电场和磁场的作用下变成谐波，并使谐波传递到连接叶片12的天线51发射到外部。

但是，现有技术中存在以下不足：现有技术的磁控管阳极的散热片中，阳极孔板与阳极外壳直接接触并将热量通过阳极孔板传递到整个散热片，因为空气流过磁控管阳极时的热交换能力取决于散热面积的大小以及流体在流动中产生绕流的大小与数量，当空气流过现有技术中的散热片组时，空气的流动方式相对稳定，流动的路线也比较固定，因此产生的绕流程度较小，气流无法绕过阳极外壳来到背风侧，只能在较小的范围内完成空气与磁控管阳极的热交换，使磁控管阳极的背风侧变为“死区”，从而导致磁控管的散热能力较差，不利于系统散热。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种能够有效提高磁控管散热效率的磁控管阳极的散热片。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种磁控管阳极的散热片，包括散热片本体，在散热片本体的中部设有用于装配磁控管阳极外壳的阳极孔，围绕阳极孔形成有与阳极外壳相配合的阳极孔板，散热片本体的两侧分别剪切并弯折加工出多个散热翅片，在每个散热翅片的外侧末端都形成有固定折弯，在散热片本体一端设置有若干第一导流凸起，在散热片本体的另一端设置有若干第二导流凸起，第一导流凸起的数量少于第二导流凸起的数量；阳极孔板内部设置有内螺纹，阳极外壳设置有与内螺纹相配合的外螺纹；围绕阳极孔板外围设置有多个肋片，相邻肋片间的间距与夹角都相同，每个肋片都呈弧形并统一按照顺时针或逆时针的方向螺旋展开。

作为本实用新型磁控管阳极的散热片的一种改进，散热片本体的厚度大于两侧的散热翅片的厚度。

作为本实用新型磁控管阳极的散热片的一种改进，第一导流凸的数量设置为两个，分别位于散热片本体的两侧。

作为本实用新型磁控管阳极的散热片的一种改进，第二导流凸起的数量设置为至少六个，第二导流凸起分为两组，分别位于散热片本体的两侧。

作为本实用新型磁控管阳极的散热片的一种改进，第一导流凸起的形状与第二导流凸起形状大致相同，第一导流凸起的体积大于第二导流凸起的体积。

作为本实用新型磁控管阳极的散热片的一种改进，两侧的散热翅片呈对称分布。

作为本实用新型磁控管阳极的散热片的一种改进，肋片的高度与阳极孔板的高度相同。

相比于现有技术，本实用新型至少具有以下有益效果：

1)本实用新型由于在散热片本体的迎风侧设置有若干第一导流凸起，在散热片本体的背风侧设置若干第二导流凸起，并使散热片迎风侧的第一导流凸起数量相对于背风侧的第二导流凸起少，排列较为稀疏，体积较大，可以使空气流体均匀的将迎风侧的热量带走；而在背风侧空气流体均匀地流过，避免了存在“死区”的现象，散热片的散热性更好，使磁控管得到了充分的冷却，提高了磁控管的散热性能。

2)本实用新型在散热片的阳极孔板内部设置有内螺纹，同时阳极外壳设置有与之相对应的外螺纹，在散热片组装时，阳极孔板的内螺纹与阳极外壳的外螺纹相互紧密配合，把现有技术的过盈配合改变为螺纹连接，有效增大了散热片与磁控管阳极表面的接触面积和表面压力，从而降低了磁控管阳极外壳与散热片之间的接触热阻，提高了散热片的热交换能力，降低了磁控管阳极的温度，使磁控管的工作性能得到提高。

3)本实用新型在围绕阳极孔板的外围设置多个肋片，每个肋片都呈弧形并统一按照顺时针或逆时针的方向螺旋展开，一方面，肋片使阳极孔板的散热面积大幅度增加，增大了空气与阳极孔板的接触面积，提高了散热片的对流换热系数；另一方面，当空气流过散热片间的空隙时，气流会受到多个肋片的引导或阻碍而多次改变方向，从而使气流在流动中多次产生绕流，增强了散热片间空气的对流，尤其提高了磁控管阳极背风侧的散热片的热交换能力，降低了磁控管阳极的温度，使磁控管的工作性能得到提高。

4)本实用新型的散热片本体的厚度与其两侧设置的散热翅片的厚度不同，在增加散热片本体厚度的同时减少了散热片本体两侧的散热翅片的厚度，一方面通过加厚的散热片本体提高了散热片与磁控管阳极间的安装强度，使散热片间的间距不易发生变形，同时提高了散热片本体的热传导效率，将更多的热量从磁控管的阳极上更快地传导至散热片，另一方面由于散热片两端的散热翅片的厚度减低，提高了散热翅片间的空气流通空间，使空气以更快的速度流过，增强了气流的对流换热能力，使散热片上积聚的热量更快发散，从而降低了磁控管阳极的温度，使磁控管的工作性能得到提高。另外，由于散热片本体厚度增大而散热翅片的厚度减小，从而能够合理的控制散热片的材料使用量，使散热片的生产成本保持在固有的水平。

附图说明

图1是现有技术的磁控管结构纵向剖视图。

图2是现有技术的磁控管阳极的散热片的结构示意图。

图3是现有技术的磁控管阳极的散热片的俯视图。

图4是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和说明书附图，对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图4所示，一种磁控管阳极的散热片，包括散热片本体100，在散热片本体100的中部设有用于装配磁控管阳极外壳的阳极孔200，围绕阳极孔200形成有与阳极外壳相配合的阳极孔板300，散热片的左右两侧分别剪切并弯折加工出三个散热翅片400，以扩大散热片与流过空气的接触面积，由于散热片的中心位置设置有阳极孔200，为保证散热片的连续强度，处于中部的散热翅片400要宽于其前后两侧的散热翅片400，左右两侧的散热翅片400对称分布。每个散热翅片400的外侧末端都形成有固定折弯500，同侧的散热翅片400末端的固定折弯500处于同一平面，散热片安装时，需对其施加向下的压力，使散热翅片400发生形变进入到磁控管的外壳内，固定折弯500顶住下壳的内壁使散热片保持位置固定。

在散热片本体100的一端(迎风侧)设置有两个第一导流凸起600，在散热片本体100的另一端(背风侧)设置有六个第二导流凸起700；六个第二导流凸起700分为两组，分别位于散热片本体100的两侧，两组第二导流凸起700之间留有一定的距离，以便使空气流体顺利流通，容易散热；第二导流凸起700与第一导流凸起600形状大致相同，但是体积较小。通过使散热片迎风侧的导流凸起数量相对于背风侧的导流凸起少，排列较为稀疏，体积较大，可以使空气流体均匀的将迎风侧的热量带走；而在背风侧空气流体均匀地流过，避免了存在“死区”的现象，散热片的散热性更好，使磁控管得到了充分的冷却，提高了磁控管的性能。

在散热片的阳极孔板300内部设置有内螺纹800，同时阳极外壳设置有与之相对应的外螺纹，在散热片组装时，阳极孔板300的内螺纹800与阳极外壳的外螺纹相互紧密配合，把现有技术的过盈配合改变为螺纹连接，有效增大了散热片与磁控管阳极表面的接触面积和表面压力，从而降低了磁控管阳极外壳与散热片之间的接触热阻，提高了散热片的热交换能力，降低了磁控管阳极的温度，使磁控管的工作性能得到提高。

在围绕阳极孔板300外围等距设置有多个肋片900，肋片900的高度与阳极孔板300的高度相同，相邻肋片900间的间距与夹角都相同，每个肋片900都呈弧形并统一按照顺时针或逆时针的方向螺旋展开；空气流过散热片间空隙时受到肋片900的影响会改变流向，气流会沿顺时针或逆时针方向绕过磁控管的阳极外壳到达背风侧，从而能够加强阳极外壳背风侧的热量交换，增强了气流死区内的散热片换热。

其中，阳极孔板300外围的肋片900可以与阳极孔板300一体成型，即肋片900与散热片为一体成型。阳极孔板300外围的肋片900可以是单独成型的，首先可以加工出包含有多个肋片900的肋片环，然后将肋片环固定在阳极孔板300上。

型号相同的散热片层叠安装在同一阳极外壳上，每片散热片上都设置多个限位凸起1000，安装时按压每片散热片直至每个限位凸起1000与下层的散热片相互接触，这样可以保证相邻散热片互相都保持恒定的距离，且保持散热片相互平行，从而使散热片间的空气流路保持畅通。

作为本实用新型的优选方案，散热片本体100的厚度大于两侧的散热翅片400的厚度，这样，一方面通过加厚的散热片本体100提高了散热片与磁控管阳极间的安装强度，使散热片间的间距不易发生变形，同时提高了散热片本体100的热传导效率，将更多的热量从磁控管的阳极上更快地传导至散热片，另一方面由于散热片两端的散热翅片400的厚度减低，提高了散热翅片400间的空气流通空间，使空气以更快的速度流过，增强了气流的对流换热能力，使散热片上积聚的热量更快发散，从而降低了磁控管阳极的温度，使磁控管的工作性能得到提高。另外，由于散热片本体100厚度增大而散热翅片400的厚度减小，从而能够合理的控制散热片的材料使用量，使散热片的生产成本保持在固有的水平。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。

Claims (7)

1.一种磁控管阳极的散热片，包括散热片本体，在散热片本体的中部设有用于装配磁控管阳极外壳的阳极孔，围绕阳极孔形成有与阳极外壳相配合的阳极孔板，散热片本体的两侧分别剪切并弯折加工出多个散热翅片，在每个散热翅片的外侧末端都形成有固定折弯，其特征在于：在散热片本体一端设置有若干第一导流凸起，在散热片本体的另一端设置有若干第二导流凸起，第一导流凸起的数量少于第二导流凸起的数量；阳极孔板内部设置有内螺纹，阳极外壳设置有与内螺纹相配合的外螺纹；围绕阳极孔板外围设置有多个肋片，相邻肋片间的间距与夹角都相同，每个肋片都呈弧形并统一按照顺时针或逆时针的方向螺旋展开。

2.根据权利要求1所述的磁控管阳极的散热片，其特征在于：散热片本体的厚度大于两侧的散热翅片的厚度。

3.根据权利要求1所述的磁控管阳极的散热片，其特征在于：第一导流凸的数量设置为两个，分别位于散热片本体的两侧。

4.根据权利要求1所述的磁控管阳极的散热片，其特征在于：若干第二导流凸起分为两组，分别位于散热片本体的两侧。

5.根据权利要求1所述的磁控管阳极的散热片，其特征在于：第一导流凸起的形状与第二导流凸起形状大致相同，第一导流凸起的体积大于第二导流凸起的体积。

6.根据权利要求1所述的磁控管阳极的散热片，其特征在于：两侧的散热翅片呈对称分布。

7.根据权利要求1所述的磁控管阳极的散热片，其特征在于：肋片的高度与阳极孔板的高度相同。