CN206614768U - 一种塑性成型模具的顶出结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种塑性成型模具的顶出结构，顶出块为从上至下的直径逐渐变小的圆台，下模设有与顶出块侧壁相互配合的模腔壁，顶出块具有处于自然状态下侧壁与模腔壁贴合，底部与下垫板分离的第一位置，用于注塑状态下侧壁与模腔壁贴合，底部与下垫板贴合的第二位置以及用于弹出模具状态下侧壁与模腔壁分离，底部与下垫板分离的第三位置。当进行注塑时，注塑液会给顶出块一个压力，处于自然状态下的顶出块会向下运动给下垫板压力，下垫板会给顶出块一个向上的支撑力，模腔壁也会给顶出块侧壁一个向上的支撑力，保证顶出块各个面均匀受力，减小顶出块单方面受力，使顶出块变形量变小，提高顶出块的寿命，又能让加工产品无毛刺和飞边。

Description

一种塑性成型模具的顶出结构

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，具体涉及到一种塑性成型模具的顶出结构。

背景技术

塑性成型模具，主要包含下模、上模、卸料装置，在冲压及挤压领域，模具及辅助部分的标准化程度已经很高，随着加工方法的进步，模具的精度也得到了很好的保证。但由于结构上的不足，造成了下模顶出块受力大、变形大、寿命低等一系列问题。

目前所使用的卸料板或顶出块都采用间隙式配合，如附图1所示，为了保持顶出块的运动顺畅，且在一定阶段受力变形后仍能够正常运动，下模顶出块与下模之间设有间隙，随着模具寿命的推移，顶出块由于与下模为间隙配合，在径向受力后产生镦粗，导致顶块运动不顺畅；且在轴向尺寸变短，导致与顶块相关的尺寸发生变化；且由于顶出块所受力会全部传递至下垫块，导致接触位置产生较大变形，也影响了产品的尺寸；对于顶出块受力较大，无其他作用力进行抵消，自由受力状态将导致其寿命缩短，过早发生碎裂。

实用新型内容

为了解决在注塑成型过程中，顶出块受力大、变形大、寿命低的问题，本实用新型提供了一种塑性成型模具的顶出结构。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种塑性成型模具的顶出结构，包括下模，所述下模底部设有下垫板，所述下模的模腔内设有顶出块，所述顶出块连接有顶出杆，所述顶出杆连接有动力装置，所述顶出块为从上至下的直径逐渐变小的圆台，所述下模设有与顶出块侧壁相互配合的模腔壁，所述顶出块具有处于自然状态下侧壁与模腔壁贴合，底部与下垫板分离的第一位置，用于注塑状态下侧壁与模腔壁贴合，底部与下垫板贴合的第二位置以及用于弹出模具状态下侧壁与模腔壁分离，底部与下垫板分离的第三位置。

所述顶出块的半锥角角度为1~6°。

所述下垫板的底部设有容纳腔，所述容纳腔内设有弹性元件，所述顶出杆贯穿容纳腔并与弹性元件相连。

所述 弹性元件为弹簧。

所述动力装置为气缸或液压缸。

所述顶出块与顶出杆的连接方式为螺纹连接。

本实用新型的有益效果是：

当进行注塑时，注塑液会给顶出块一个压力，由于压力作用处于自然状态下的顶出块会向下运动给下垫板压力，下垫板会给顶出块一个向上的支撑力，由于顶出块下降，模腔壁也会给顶出块侧壁一个向上的支撑力，保证顶出块各个面均匀受力，减小顶出块单方面受力，使顶出块变形量变小，提高顶出块的寿命，又能让加工产品无毛刺和飞边。

附图说明

图1是传统塑性成型模具顶出结构的示意图。

图2是本实用新型实施例顶出块处于自然状态下的示意图。

图3是本实用新型实施例顶出块处于注塑状态下的示意图。

图4是本实用新型实施例顶出块处于弹出模具状态下的示意图。

下模1、下垫板2、顶出块3、顶出杆4、动力装置5、模腔壁6、容纳腔7、弹性元件8。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例中，如图2、图3、图4所示，一种塑性成型模具的顶出结构，包括下模1，所述下模1底部设有下垫板2，所述下模1的模腔内设有顶出块3，所述顶出块3连接有顶出杆4，所述顶出杆4连接有动力装置5，所述顶出块3为从上至下的直径逐渐变小的圆台，所述下模1设有与顶出块3侧壁相互配合的模腔壁6，所述顶出块3具有处于自然状态下侧壁与模腔壁6贴合，底部与下垫板2分离的第一位置，用于注塑状态下侧壁与模腔壁6贴合，底部与下垫板2贴合的第二位置以及用于弹出模具状态下侧壁与模腔壁6分离，底部与下垫板2分离的第三位置。当进行注塑时，注塑液会给顶出块3一个压力，由于压力作用处于自然状态下的顶出块3会向下运动给下垫板2压力，下垫板2会给顶出块3一个向上的支撑力，由于顶出块3下降，模腔壁6也会给顶出块3侧壁一个向上的支撑力，保证顶出块3各个面均匀受力，减小顶出块3单方面受力，使顶出块3变形量变小，提高顶出块的寿命，又能让加工产品无毛刺和飞边。

实施例中，如图2、图3、图4所示，所述顶出块3的半锥角角度为1~6°。根据顶出块3与下垫块2的接触面积来决定接触面的角度，通常所取角度为4~6°，但当顶出块与下垫块接触面积较小时，为了减少顶出块3变形，增大底面受力面积，可选择使用1°作为配合角度；再根据产品分型面来确定顶出块的形状和大小。

实施例中，如图2、图3、图4所示，所述下垫板2的底部设有容纳腔7，所述容纳腔7内设有弹性元件8，所述顶出杆4贯穿容纳腔7并与弹性元件8相连。所述弹性元件8为弹簧。弹性元件8可以让顶出块3与模腔壁6、下垫板2保持不接触状态，又能让使顶顶出块3复位。

实施例中，所述动力装置5为气缸或液压缸。液压或气压驱动能让顶出块3平稳注塑件，且使用安全。

实施例中，所述顶出块3与顶出杆4的连接方式为螺纹连接。可方便拆卸顶出块3与顶出杆4，又能保证顶出块3下端面的平整，不会像焊接那样让顶出块3下端面留有焊点，造成顶出块3下端面与下垫板2不能完全贴合。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了说明本实用新型所作的举例，而并非对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷例。而这些属于本实用新型的实质精神所引申出的显而易见的变化或变动仍属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种塑性成型模具的顶出结构，包括下模（1），所述下模（1）底部设有下垫板（2），所述下模（1）的模腔内设有顶出块（3），所述顶出块（3）连接有顶出杆（4），所述顶出杆（4）连接有动力装置（5），其特征在于：所述顶出块（3）为从上至下的直径逐渐变小的圆台，所述下模（1）设有与顶出块（3）侧壁相互配合的模腔壁（6），所述顶出块（3）具有处于自然状态下侧壁与模腔壁（6）贴合，底部与下垫板（2）分离的第一位置，用于注塑状态下侧壁与模腔壁（6）贴合，底部与下垫板（2）贴合的第二位置以及用于弹出模具状态下侧壁与模腔壁（6）分离，底部与下垫板（2）分离的第三位置。

2.根据权利要求1所述的一种塑性成型模具的顶出结构，其特征在于：所述顶出块（3）的半锥角角度为1~6°。

3.根据权利要求1所述的一种塑性成型模具的顶出结构，其特征在于：所述下垫板（2）的底部设有容纳腔（7），所述容纳腔（7）内设有弹性元件（8），所述顶出杆（4）贯穿容纳腔（7）并与弹性元件（8）相连。

4.根据权利要求3所述的一种塑性成型模具的顶出结构，其特征在于：所述弹性元件（8）为弹簧。

5.根据权利要求1所述的一种塑性成型模具的顶出结构，其特征在于：所述动力装置（5）为气缸或液压缸。

6.根据权利要求1所述的一种塑性成型模具的顶出结构，其特征在于：所述顶出块（3）与顶出杆（4）的连接方式为螺纹连接。