CN206598515U - 一种锥双机筒 - Google Patents
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Abstract
一种锥双机筒，机筒内腔(2)为用于容纳双螺杆的两个轴线平行、孔壁相交的锥形孔，使得机筒内腔(2)截面形状为由两个相交圆而形成的呈横卧的“8”字形，所述机筒内腔(2)从进料端至出料端孔径逐渐缩小，所述机筒(1)由进料段(3)与出料段(4)连接而成，其特征在于：在所述出料段(4)内壁中轴向间隔地开有N条的条形槽，在所述条形槽中分别放置有合金粉并经火焰熔化形成耐磨条(8)，所述耐磨条(8)表面与出料段(4)内壁面形成出料段耐磨层，在进料段(3)的内腔内壁上与出料段(4)的耐磨层表面上分别设置有一层经氮化处理而形成的氮化层(81)，所述N是6～12的自然数。本锥双机筒的优点在于：具有良好的耐磨性与耐腐蚀能力，能长期保证塑料制品的质量；机筒自身使用寿命长。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种螺杆机筒，尤其指一种坚固耐磨的锥双机筒。
背景技术
现有一种申请号CN201310315216.2为名称为《一种挤出超高分子量聚乙烯的机筒》的中国发明专利公开了一种挤出超高分子量聚乙烯的机筒，目的为了解决超高分子量聚乙烯生产过程中存在的粘度大、流动性差、易破裂和降解等问题。该挤出机机筒采用沟槽机筒，并且其上设置销钉，销钉外安装有铜套。该实用新型的挤出机筒可以增加物料与机筒的摩擦力，从而保持很强的正向输送能力，易于塑化和混料，其上的销钉方便更换，销钉外的铜套可以起到密封、定位和调节的作用，从而提高挤出机的挤出效率和超高分子量聚乙烯的质量。然而，该实用新型的筒壁内侧耐磨性能较差，使用寿命较短，因此，有必要对该实用新型作进一步地改进。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种机筒内壁更加耐磨而使机筒使用寿命更长的锥双机筒。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：本锥双机筒，机筒内腔为用于容纳双螺杆的两个轴线平行、孔壁相交的锥形孔，使得机筒内腔截面形状为由两个相交圆而形成的呈横卧的“8”字形，所述机筒内腔从进料端至出料端孔径逐渐缩小，所述机筒由进料段与出料段连接而成，其特征在于：在所述出料段内壁中轴向间隔地开有N条的条形槽，在所述条形槽中分别放置有合金粉并经火焰熔化形成耐磨条，所述耐磨条表面与出料段内壁面形成出料段耐磨层，在进料段的内腔内壁上与出料段的耐磨层表面上分别设置有一层经氮化处理而形成的氮化层，所述N是6～12的自然数。
作为改进，所述氮化层厚度可优选为0.8mm至0.9mm。
作为改进，所述机筒的出料段的近出料口端可优选设有一段由高强度合金钢制成的合金段。
作为改进，所述进料段的连接端可优选设置有进料端法兰，所述出料段的连接端设置有出料端法兰，所述进料端法兰与出料端法兰之间用螺栓相连接，且在进料端法兰与出料端法兰之间设置密封圈。
进一步改进，所述进料端法兰与出料端法兰之间可优选设置出气孔。
进一步改进，所述出气孔可优选由开设在进料端法兰侧面的半孔与开设在出料端法兰侧面的半孔合并而成。
进一步改进，所述机筒的进料端法兰与出料端法兰上面可优选削平成一个小平台，所述出气孔由该小平台向机筒内腔开设为二个，并在机筒内壁处留有缺口。
进一步改进，所述出气孔的内壁可优选为渐开线结构。
作为改进，所述氮化层的制作方法为：锥双机筒放入气体氮化炉中进行氮化处理，氮化处理的步骤为：首先将机筒内腔加温至500～535℃，控制氮化分解率在20～28％之间，保温至23.6～24.4个小时，然后对机筒内腔进一步加温至545～560℃，控制氮化分解率在50～55％之间，保温49.6～50.4个小时，最后对机筒内腔再进一步加温至565～570℃，控制氮化分解率在90～95％之间，保温1～2个小时。
作为改进，所述合金粉的配方为：所述配方在100份的重量份中：钨3～4重量份，铁6～7重量份，钼15～16重量份，铬15～16重量份，硅0.5～1重量份，硼0.01～0.02重量份，碳0.05～0.06重量份，其余为镍；所述合金粉置于条形槽中，通过火焰将合金粉熔融与条形槽熔接在一起，然后待自然冷却至69～71℃，再将温度为69～71℃的机筒置于350～450℃的真空炉中回火2～3小时；再对出料段内周壁打磨、抛光形成出料段的耐磨层。
与现有技术相比，本实用新型提供了一种稳定耐用的锥双机筒，由于其出料段内腔设置由合金粉并经火焰熔化形成的耐磨条，耐磨条表面与出料段内壁面形成出料段耐磨层，出料段的耐磨层表面上设置有一层经氮化处理而形成的氮化层，因此具有更好的耐磨性与耐腐蚀能力，能长期保证塑料制品的质量；进料段的内腔内壁也设置有氮化层，确保机筒内壁整体的光滑程度，也进一步延长机筒的使用寿命；还有，所述耐磨条除了具有更好地起到耐磨性与耐腐蚀能力外，而所述耐磨条的氮化层在耐磨条熔化设置机筒内壁上时能更好起到结合层的作用，使耐磨层与机筒熔接更牢固。
附图说明
图1本实用新型实施例机筒的主视图；
图2为图1中沿C-C线的剖面图；
图3为图1中沿D-D线的剖面图；
图4为图1中沿A-A线的剖面图；
图5是图1中沿B-B线的剖面图；
图6为本实用新型实施例机筒的立体图；
图7为机筒进料段与出料段分离状态的立体示意图。
具体实施方式
以下结合实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1至图7所述，本锥双机筒，机筒内腔2为用于容纳双螺杆的两个轴线平行、孔壁相交的锥形孔，使得机筒内腔2截面形状为由两个相交圆而形成的呈横卧的“8”字形，所述机筒内腔2从进料端至出料端孔径逐渐缩小，所述机筒1由进料段3与出料段4连接而成，在所述出料段4内壁中轴向间隔地开有N条的条形槽，在所述条形槽中分别放置有合金粉并经火焰熔化形成耐磨条8，所述耐磨条8表面与出料段4内壁面形成出料段耐磨层，在进料段3的内腔内壁上与出料段4的耐磨层表面上分别设置有一层经氮化处理而形成的氮化层81，所述N是6～12的自然数。所述氮化层81厚度为0.8mm至0.9mm。所述机筒1的出料段4的近出料口端设有一段由高强度合金钢制成的合金段X。所述进料段3的连接端设置有进料端法兰5，所述出料段4的连接端设置有出料端法兰6，所述进料端法兰5与出料端法兰6之间用螺栓7相连接，且在进料端法兰5与出料端法兰6之间设置密封圈。所述进料端法兰5与出料端法兰6之间设置出气孔10。所述出气孔10由开设在进料端法兰5侧面的半孔11与开设在出料端法兰6侧面的半孔11合并而成。所述机筒1的进料端法兰5与出料端法兰6上面削平成一个小平台12，所述出气孔10由该小平台12向机筒内腔2开设为二个，并在机筒内壁处留有缺口13。所述出气孔10的内壁为渐开线结构。所述氮化层81的制作方法为：锥双机筒放入气体氮化炉中进行氮化处理，氮化处理的步骤为：首先将机筒内腔2加温至500～535℃，控制氮化分解率在20～28％之间，保温至23.6～24.4个小时，然后对机筒内腔2进一步加温至545～560℃，控制氮化分解率在50～55％之间，保温49.6～50.4个小时，最后对机筒内腔2再进一步加温至565～570℃，控制氮化分解率在90～95％之间，保温1～2个小时。所述合金粉的配方为：所述配方在100份的重量份中：钨3～4重量份，铁6～7重量份，钼15～16重量份，铬15～16重量份，硅0.5～1重量份，硼0.01～0.02重量份，碳0.05～0.06重量份，其余为镍；所述合金粉置于条形槽中，通过火焰将合金粉熔融与条形槽熔接在一起，然后待自然冷却至69～71℃，再将温度为69～71℃的机筒1置于350～450℃的真空炉中回火2～3小时；再对出料段4内周壁打磨、抛光形成出料段4的耐磨层。
Claims (2)
1.一种锥双机筒，机筒内腔(2)为用于容纳双螺杆的两个轴线平行、孔壁相交的锥形孔，使得机筒内腔(2)截面形状为由两个相交圆而形成的呈横卧的“8”字形，所述机筒内腔(2)从进料端至出料端孔径逐渐缩小，所述机筒(1)由进料段(3)与出料段(4)连接而成，其特征在于：在所述出料段(4)内壁中轴向间隔地开有N条的条形槽，在所述条形槽中分别放置有合金粉并经火焰熔化形成耐磨条(8)，所述耐磨条(8)表面与出料段(4)内壁面形成出料段耐磨层，在进料段(3)的内腔内壁上与出料段(4)的耐磨层表面上分别设置有一层经氮化处理而形成的氮化层(81)，所述N是6～12的自然数；所述氮化层(81)厚度为0.8mm至0.9mm；所述机筒(1)的出料段(4)的近出料口端设有一段由高强度合金钢制成的合金段(X)；所述进料段(3)的连接端设置有进料端法兰(5)，所述出料段(4)的连接端设置有出料端法兰(6)，所述进料端法兰(5)与出料端法兰(6)之间用螺栓(7)相连接，且在进料端法兰(5)与出料端法兰(6)之间设置密封圈；所述进料端法兰(5)与出料端法兰(6)之间设置出气孔(10)；所述出气孔(10)由开设在进料端法兰(5)侧面的半孔(11)与开设在出料端法兰(6)侧面的半孔(11)合并而成；所述出气孔(10)的内壁为渐开线结构。
2.根据权利要求1所述的锥双机筒，其特征在于：所述机筒(1)的进料端法兰(5)与出料端法兰(6)上面削平成一个小平台(12)，所述出气孔(10)由该小平台(12)向机筒内腔(2)开设为二个，并在机筒内壁处留有缺口(13)。
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