CN206582115U - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压缩机，包括外壳、设置在所述外壳内的压缩机构以及油气分离装置。所述外壳上设置有排气管和进气管。所述压缩机构具有排气口和吸气口。所述油气分离装置设置在所述压缩机构的排气口与所述外壳的排气管之间的排气路径上或者设置在所述外壳的进气管与所述压缩机构的吸气口之间的吸气路径上。所述油气分离装置包括壁和位于所述壁的第一端处的顶盖。所述壁包括用于将油气混合物引入所述油气分离装置中的入口，所述壁构造成能够使得进入所述油气分离装置的油气混合物沿着所述壁的内表面旋转以在离心力的作用下分离出工作流体和润滑油。所述顶盖上设置有气体出口以使分离的工作流体经由所述气体出口排出所述油气分离装置。

Description

压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种压缩机。

背景技术

本部分的内容仅提供了与本公开相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

压缩机(例如涡旋压缩机、转子压缩机等)通常包括压缩机构、驱动轴和马达。驱动轴由轴承座内的轴承支撑并且由马达驱动而旋转。驱动轴的旋转进而带动压缩机构的可动部件(例如，涡旋压缩机的动涡旋、转子压缩机的转子等)运动从而对工作流体(例如，制冷剂)进行压缩。压缩机的各个可动部件(例如，涡旋压缩机的动涡旋、转子压缩机的转子、轴承等)均需要润滑油的润滑以维持各个可动部件以及整个压缩机的工作稳定性和可靠性。因此，压缩机的润滑油循环系统是压缩机的重要组成部分。

在压缩机运行时，润滑油例如在压差的作用下或者在泵油机构的作用下从油池被输送至压缩机的各个可动部件处以便对各个部件进行润滑从而维持可动部件的正常运转，最后还返回至油池。此外，在润滑油的循环过程中，它还可以将各个部件的接触表面之间的杂质带走以减小磨损，以及将各个部件的因摩擦或电流而产生的热带走。

在润滑油的循环过程中，有些润滑油会随着工作流体一起离开压缩机。如此，在压缩机工作一段时间之后，油池中的润滑油的量逐渐减少，即，油位下降，导致润滑油的量不足以维持可动部件的正常运转，因而导致压缩机无法正常工作。所以，维持压缩机内的油池的油位是非常重要的。另一方面，随着工作流体排出压缩机的润滑油也会附着到诸如冷凝器和蒸发器的盘管中，从而影响工作流体与周围空气的换热效率。因此，压缩机需要合理地控制其润滑油循环率(也称之为油循环率)。此处，油循环率可以理解为排出压缩机的每单位工作流体中所含润滑油的(质量)比率。

因此，需要一种油循环率能够被合理控制的压缩机。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种油循环率能够被合理控制的压缩机。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包括从油气混合物中高效地分离出润滑油的油气分离装置的压缩机。

本实用新型的另一个目的在于提供一种容易制造、装配的压缩机。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种压缩机，包括外壳、设置在所述外壳内的压缩机构以及油气分离装置。所述外壳上设置有排气管和进气管。所述压缩机构具有排气口和吸气口。所述油气分离装置设置在所述压缩机构的排气口与所述外壳的排气管之间的排气路径上或者设置在所述外壳的进气管与所述压缩机构的吸气口之间的吸气路径上。所述油气分离装置包括壁和位于所述壁的第一端处的顶盖。所述壁包括用于将油气混合物引入所述油气分离装置中的入口，所述壁构造成能够使得进入所述油气分离装置的油气混合物沿着所述壁的内表面旋转以在离心力的作用下分离出工作流体和润滑油。所述顶盖上设置有气体出口以使分离的工作流体经由所述气体出口排出所述油气分离装置。

在上述结构中，由于压缩机包括旋风式油气分离装置，可以在油气混合物离开压缩机之前从油气混合物中分离出润滑油，以良好地控制润滑油循环率。一方面，可以将压缩机内油池的油位保持在期望水平处。另一方面，可以使离开压缩机进入压缩机系统中的润滑油量减小，例如，使进入换热器中的润滑油量减小，从而提高压缩机系统的整体工作效率。

在一些实施方式中，所述油气分离装置的壁为圆筒形或圆锥形。

在一些实施方式中，所述油气分离装置还包括从所述顶盖的气体出口朝向所述壁的与所述第一端相反的第二端延伸一定距离的排气管道以在所述排气管道与所述壁之间形成中空空间。

在一些实施方式中，所述气体出口相对于所述壁定位在径向中央处，并且所述排气管道为圆筒形或圆锥形。

在一些实施方式中，所述入口通向所述壁与所述排气管道形成的中空空间。

在一些实施方式中，所述油气分离装置还包括从所述排气管道的自由端朝向所述壁倾斜地延伸的扩展部。

在一些实施方式中，所述油气分离装置还包括用于切向于所述壁的内表面引入油气混合物的引导部，所述引导部定位在所述油气分离装置的入口处。

在一些实施方式中，所述引导部进一步朝向所述壁的与所述第一端相反的第二端倾斜地定向。

在一些实施方式中，所述油气分离装置进一步包括从所述壁的与所述第一端相反的第二端垂直地或倾斜地延伸的底部，在所述底部上形成有润滑油出口。

在一些实施方式中，所述润滑油出口位于所述底部的大致中央处和/或呈圆孔形式。

在一些实施方式中，所述油气分离装置进一步包括从所述润滑油出口延伸的配装部和设置在所述配装部中的润滑油管。

在一些实施方式中，所述润滑油管构造成将分离出的润滑油引导至所述压缩机的预定区域。

在一些实施方式中，所述油气分离装置安装在所述排气口处，所述油气分离装置还包括设置在所述壁外侧的外罩，所述外罩与所述壁的圆周的至少一部分限定了与所述排气口和所述入口流体连通的通道。

在一些实施方式中，所述外罩与所述壁的整个圆周限定了与所述排气口和所述入口流体连通的环形通道。

在一些实施方式中，所述外罩具有插入所述排气口中的延伸部。

在一些实施方式中，所述外罩具有与所述壁相同的形状。

在一些实施方式中，所述油气分离装置还包括用于安装所述油气分离装置的凸缘或凸耳，所述凸缘或凸耳从所述壁、所述顶盖或者所述外罩延伸。

在一些实施方式中，所述壁、所述顶盖和所述外罩中的任意两者或三者可以形成为一体，或者单独地形成并且连接在一起。

在一些实施方式中，所述排气管与所述油气分离装置的气体出口连接或者所述油气分离装置的气体出口与所述压缩机构的吸气口直接或间接地连接。

在一些实施方式中，所述压缩机还包括用于将所述排气口流体连接至所述油气分离装置的入口的连通管或用于将所述油气分离装置的气体出口流体连接至所述压缩机构的吸气口的连通管。

附图说明

通过以下参照附图的描述，本实用新型的一个或几个实施方式的特征和优点将变得更加容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施方式的包括油气分离装置的压缩机的纵剖视图；

图2是图1的压缩机的包括油气分离装置的部分的放大示意图；

图3是图1的油气分离装置的分解立体示意图；

图4是图3的涡旋分离单元的立体示意图；

图5是图4的涡旋分离单元的剖视示意图；

图6是图3的排气单元的立体示意图；

图7是图6的排气单元的剖面示意图；

图8是油气分离装置的另一实施方式的示意图；

图9是图8的油气分离装置的剖视示意图；

图10是图8的油气分离装置的另一剖视示意图；

图11是包括油气分离装置的另一实施方式的涡旋压缩机的部分剖视图；

图12是图11的油气分离装置的涡旋分离单元的立体示意图；以及

图13是图12的涡旋分离单元的剖视示意图。

具体实施方式

下面对优选实施方式的描述仅仅是示范性的，而绝不是对本实用新型及其应用或用法的限制。在各个附图中采用相同的附图标记来表示相同的部件，因此相同部件的构造将不再重复描述。

下面参照附图来描述根据本实用新型的包括油气分离装置的压缩机。图中示出的是高压侧立式涡旋压缩机，然而，应理解的是，本实用新型还适用于其它类型的压缩机，例如，卧式涡旋压缩机、低压侧涡旋压缩机、转子压缩机、活塞式压缩机等。

参照图1，压缩机10包括外壳11、设置在外壳11内的压缩机构12、马达13和驱动轴(也可以称为旋转轴或曲轴)14。压缩机构12包括固定至外壳11的定涡旋部件12a和相对于定涡旋部件12a可以运动的动涡旋部件12b。马达13构造成使驱动轴14旋转，接着，驱动轴14的旋转使得动涡旋部件12b相对于定涡旋部件12a绕动运动(即，动涡旋部件的中心轴线绕定涡旋部件的中心轴线运动，但是动涡旋部件本身不会绕本身的中心轴线旋转)。在定涡旋部件12a的螺旋叶片和动涡旋部件12b的螺旋叶片之间形成一系列体积从径向外侧向径向内侧逐渐减小的压缩腔。气体在这些压缩腔中经过压缩，然后通过压缩机构12的排气口17排出。压缩机构12的排气口17通常设置在定涡旋部件12a的端板的大致中央处。

压缩机10还包括主轴承座15。主轴承座15构造成对压缩机构12、特别是动涡旋部件12b进行支撑。在主轴承座15内可以容置有主轴承15a以对驱动轴14进行旋转支撑。

在图1所示的压缩机的示例中，在压缩机外壳11的底部具有储油槽20，在该储油槽20中存储有润滑油。在驱动轴14中可以形成有大致沿其轴向延伸的通道14a，储油槽20中的润滑油通过该通道14a被供给至压缩机的各个轴承、主轴承座15与动涡旋部件12b之间的支承表面、以及压缩机构等部件。在对压缩机的各个部件进行润滑之后，润滑油会返回至储油槽20。

如图1和图2所示，压缩机10为高压侧涡旋压缩机。在外壳11上设置有排气管16和进气管(未示出)。低压工作流体通过进气管和压缩机构12的吸气口(未示出)直接供给至压缩机构12的吸气腔或低压腔中，然后在一系列压缩腔中经过压缩并从压缩机构12的排气口17排出到压缩机的外壳11所包围的空间中。在图示的示例中，排出端口18定位在外壳11上的主轴承座15与马达13之间的位置处。排气管16密封地安装在排出端口18中以便将压缩气体从压缩机10中排出。在压缩机的运行过程中，动涡旋部件12b、马达转子等部件的运动也会将从驱动轴14的通道14a供给的润滑油以油雾的形式分布在压缩机外壳11内的空间中。因此，待从排气管16排出压缩机的高压工作流体中常常含有润滑油，因此需要控制经由排气管16排出压缩机的工作流体中的润滑油量从而控制整个压缩机的油循环率。另外，对于低压侧涡旋压缩机而言，有时同样期望低压工作流体在进入压缩机构之前含有较少量的润滑油，即，将较少量的润滑油带入至压缩机构中。

另外，对于低压侧涡旋压缩机而言，低压气体通常经由外壳的进气管进入外壳内，并且在朝向压缩机构流动的过程中携带有外壳内的雾状润滑油而形成低压油气混合物。该油气混合物经由压缩机构的吸气口而进入压缩机构中。本领域中期望的是向压缩机构中提供适当的润滑油。低压油气混合物中含有的润滑油的量往往不确定。这样，由低压油气混合物携带进入压缩机构的润滑油的量不易控制。相比之下，通过润滑油供给机构向压缩机构供给的润滑油的量较易控制。这种情况下，可以在外壳的进气管与压缩机构的吸气口之间的吸气路径上设置油气分离装置以使经由压缩机构的吸气口吸入压缩机构中的低压油气混合物中含有的润滑油降至最低，并且使得压缩机构中所需的润滑油仅通过润滑油供给机构相对精确地控制。通常，低压侧压缩机的外壳内的空间通过分隔板(也称为“消音板”)被划分成低压空间和高压空间。在将压缩机构中的润滑油的量控制在合理范围的情况下，则随着高压工作流体排出压缩机的润滑油的量也可以控制在合理范围内。如此，可以通过在低压侧压缩机中设置油气分离装置来控制润滑油的油循环率。

为了实现上述目的，压缩机10还包括油气分离装置100。特别是，油气分离装置100可以构造成利用螺旋运动或旋风产生的离心力来分离润滑油和工作流体的螺旋式或旋风式油气分离装置。油气分离装置100构造成用于从高压或低压工作流体中分离出润滑油。油气分离装置可以设置在压缩机构的排气口17与外壳的排出端口18或排气管16之间的排气路径上的合适位置处或者设置在所述外壳的进气管与所述压缩机构的吸气口之间的吸气路径上的任何合适位置处。在图1所示的示例中，油气分离装置100可以设置在定涡旋部件12a的排气口处。在其他构型中，油气分离装置可以设置在主轴承座15与马达13之间或者工作流体流动路径的其他合适的位置处，在这种情况下，压缩机中还可以包括用于将压缩机构的排气口与油气分离装置的入口流体连通的连通管。在图11所示的示例中，油气分离装置200可以邻近外壳11上的排出端口18设置。例如，油气分离装置200可以直接连接至排气管16以通过排气管16将压缩后的工作流体排出至压缩机的外部。在特别是低压侧设计的涡旋压缩机中，油气分离装置可以直接连接至进气管以通过进气管将低压混合流体引入油气分离装置中，或者油气分离装置的气体出口可以通过连通管连通至压缩机构的吸气口以减少进入压缩机构的润滑油。通过提供或构造连通管和/或排气管可以允许油气分离装置设置在压缩机内的任何合适的位置处。

下面参照图3至图7对第一实施方式的油气分离装置100进行描述。如图所示，油气分离装置100包括涡旋分离单元110、排气单元120、润滑油输送单元130和外罩单元140。涡旋分离单元110构造成在引入至油气分离装置100中的油气混合物(包括诸如制冷剂的工作流体和润滑油)螺旋或涡旋运动时从其分离出工作流体和润滑油。排气单元120构造成将分离出的工作流体排出油气分离装置。润滑油输送单元130构造成将分离出的润滑油输送至油气分离装置外部的任何合适位置处。外罩单元140构造成与涡旋分离单元110一起形成流体通道以将从压缩机构的排气口17排出的油气混合物引入至油气分离装置的入口。油气分离装置100的各个单元之间(任意两者或全部)可以形成为一体，或者可以单独地形成、然后连接在一起。

图4和图5示出了油气分离装置100的涡旋分离单元110。如图所示，涡旋分离单元110包括大致圆筒形的壁111。壁111也可以是任何其他合适的形状，例如，圆锥形。在壁111上开设有将油气混合物引入至油气分离装置100中的入口115。油气分离装置100的入口115可以邻近壁111的第一端111A(轴向端，在图示方位中为上端)设置。从入口115引入的油气混合物由于壁111的形状而沿壁111的内表面旋转并且朝向下方运动。在油气混合物沿壁111的内表面旋转的过程中，润滑油的油滴在离心力的作用下被甩向壁111的内表面(由于油滴的质量大于气体的质量而承受更大的离心力)而从油气混合物中分离出来，并且在重力和螺旋运动的作用下沿着壁111的内表面向下流动而返回至储油槽20。

为了进一步增强螺旋或旋风作用，油气分离装置100还可以包括定位在油气分离装置100的入口115处的引导部117。引导部117使得油气混合物沿着切向于壁111的内表面的方向引入油气分离装置100中。特别是，引导部117的延伸方向可以定向成与壁111所在的圆周相切。引导部117可以构造成板状构件或者筒状或弧状构件。在一个示例中，引导部117可以倾斜地定向，例如，在图示的方位中可以向下地倾斜使得油气混合物以与壁111的内表面相切的方式进入油气分离装置100中并且向下朝向与第一端111A相反的第二端111B运动。

在壁111的第一端111A处可以设置有凸缘118以便于安装涡旋分离单元110。凸缘118从壁111的第一端111A沿径向向外延伸。通过凸缘118可以将涡旋分离单元110与排气单元120连接在一起，或者可以将涡旋分离单元110安装至压缩机的某个部件上。凸缘118上可以设置有螺栓孔或螺纹孔119以通过螺栓或螺钉101来安装涡旋分离单元110。为了使得连接稳定，在螺栓孔或螺纹孔119处可以设置有凸台。凸缘118可以设置在便于安装涡旋分离单元110的其他任何合适的位置处，或者可以具有便于安装涡旋分离单元110的任何合适的形状和结构。

在壁111的与第一端111A相反的第二端111B处可以设置有底部112。在图5所示的示例中，底部112从壁111的第二端111B沿径向向内倾斜地延伸。底部112从壁111的第二端111B向下渐缩地延伸，即，底部112呈大致圆锥形。在底部112上可以设置用于将从油气混合物中分离出的润滑油排出至油气分离装置外的润滑油出口114。润滑油出口114在图示的示例中为大致位于底部112的大致中央处的圆孔。润滑油出口114也可以设置在底部112上的任何其他合适的位置处。例如，润滑油出口114可以在底部112上沿着圆周方向设置，呈多个孔、圆环或弧形槽等形式。

还可以在润滑油出口114处设置有用于安装润滑油输送单元130的配装部113。配装部113可以从润滑油出口114沿壁111的纵向方向延伸。配装部113可以呈圆筒形。配装部113的形状和结构可以根据实际需要而变化。

图6和图7示出了油气分离装置100的排气单元120。如图所示，排气单元120包括顶盖121和设置在顶盖121上的气体出口122。排气单元120构造成使分离的工作流体经由气体出口122排出油气分离装置，然后可以通过排气管16排出压缩机。顶盖121可以设置在涡旋分离单元110的壁111的第一端111A处。气体出口122可以设置在顶盖121的大致中央处，即，相对于圆筒形壁111定位在大致径向中央处。气体出口122可以是圆孔的形式。

排气单元120还可以包括从顶盖121的气体出口122朝向壁111的第二端111B延伸的排气管道123。排气管道123为从顶盖121延伸一段距离的悬臂形式。排气管道123可以为圆筒形或圆锥形。排气管道123在壁111的内侧并且与壁111形成中空空间。入口115通向壁111与排气管道123形成的中空空间。入口115可以设置在壁111的与排气管道123形成中空空间的部分中。这样，从入口115引入的油气混合物在排气管道123与壁111之间的中空空间中螺旋或涡旋运动。从油气混合物中分离出的工作流体从排气管道123的自由端(与气体出口122相反的端部)进入排气管道123，然后经由气体出口122排出油气分离装置。排气单元120还可以包括从排气管道123的自由端朝向壁111倾斜地延伸的扩展部125。扩展部125从排气管道123的自由端向下逐渐扩大地延伸。扩展部125有利于将分离出的工作流体引入至排气管道123中。排气管道123可以具有便于将分离出的工作流体排出的任何其他合适的形状和结构。

排气单元120还可以包括用于安装排气单元120的凸缘128。凸缘128可以从顶盖121沿径向向外延伸。凸缘128可以与顶盖121处于同一平面中。凸缘128可以是顶盖121的延伸部。通过凸缘128可以将排气单元120与涡旋分离单元110连接在一起，或者可以将排气单元120安装至压缩机的某个部件上。凸缘128上可以设置有螺栓孔或螺纹孔129以通过螺栓或螺钉101来安装排气单元120。凸缘128可以设置在便于安装排气单元120的其他任何合适的位置处，或者可以具有便于安装排气单元120的任何合适的形状和结构。

再参照图1至图3，油气分离装置100可以安装在压缩机构12的排气口17处。在该示例中，油气分离装置100还可以包括设置在壁111外侧的外罩单元140。外罩单元140包括外罩141。外罩141在壁111和底部112(存在的情况下)的径向外侧包围壁111和底部112的整个圆周，以在外罩141与壁111和底部112之间形成环形通道。该环形通道将排气口17直接流体连通至入口115。在另一示例中，外罩141可以仅包围壁111和底部112(存在的情况下)的圆周的一部分以限定与排气口17和入口115流体连通的通道。外罩141可以具有与壁111和底部112(存在的情况下)相同的形状，或者可以具有其他合适的形状。

外罩单元140还可以具有插入排气口17中的延伸部142。延伸部142可以构造成便于外罩单元140与排气口17之间的流体密封配装。延伸部142可以过盈配合在排气口17中。替代性地，可以在延伸部142与排气口17之间设置有密封件。

外罩单元140还可以包括用于安装外罩单元140的凸耳148。凸耳148构造成用于将外罩单元140安装至压缩机构或者其他部件上。凸耳148设置在延伸部142的上端处，然而凸耳148也可以设置在外罩单元140的任何其他合适的位置处。凸耳148具有长形形状，但也可以是其他任何合适的形状。凸耳148为两个，沿圆周方向大致间隔180度。凸耳148的数量可以根据实际需要而改变。凸耳148上设置有螺栓孔149以供螺栓插入。

参见图1至图3、图8至图10，润滑油输送单元130配装在涡旋分离单元110的配装部113中用于将分离处的润滑油经由润滑油出口114输送至油气分离装置外的任何期望位置处。润滑油输送单元130包括润滑油管131。润滑油管131可以构造成将分离出的润滑油引导至压缩机的预定区域。例如，润滑油管131可以将分离出的润滑油引导至压缩机的外壳的内侧壁，以减小外壳的润滑油油滴分布，或者引导至马达的定子绕组的上方，以便流过绕组间隙，从而可以有利于马达散热。如图1所示，通过油气分离装置分离出的润滑油可以经由润滑油出口114流入润滑油管131的输送通道132中，然后还可以经由另外的输送管道133输送至外壳11处，以经由外壳11与压缩机其他部分之间的空隙向下流入储油槽20中。润滑油管131及其输送通道132的形状和结构可以根据具体需要而改变。可以在润滑油管131与配装部113之间设置密封件135以实现流体密封。密封件135可以是O形圈的形式，如图3所示。

图8至图10示出了图1至图3所示的油气分离装置100的变型。图8至图10所示的油气分离装置包括涡旋分离单元110、排气单元120和润滑油输送单元130，即，省去了外罩单元。例如，当存在将压缩机构的排气口连接至油气分离装置的入口的独立管道时，则可以省去外罩单元。这样，图8至图10示出的油气分离装置不局限于仅仅设置在压缩机构的排气口17处，而是可以设置在远离排气口17的任何合适的位置处。图8至图10所示的油气分离装置的涡旋分离单元110、排气单元120和润滑油输送单元130与油气分离装置100的结构相同，因此不再赘述。

图11至图13示出了根据本实用新型另一实施方式的油气分离装置200。如图所示，油气分离装置200包括涡旋分离单元210和排气单元220。即，油气分离装置200中省去了润滑油输送单元和外罩单元。油气分离装置200的排气单元220的结构与油气分离装置100的排气单元120的结构相同，因此不再赘述。

参照图12和图13，油气分离装置200的涡旋分离单元210包括壁211、从壁211的第一端径向向外延伸的凸缘218、以及从壁211的与第一端相反的第二端径向向内延伸的底部212。在壁211上设置有入口215。在入口215处可以设置有用于将油气混合物切向于壁211的内表面引入油气分离装置中的引导部217。底部212大致垂直于壁211。在底部212上设置有润滑油出口214。润滑油出口214大致位于底部212的中央处。润滑油出口214可以是圆孔的形式。

油气分离装置200可以如图11所示安装至排气管16处。可选地，润滑油出口214可以位于马达13的定子绕组的上方，以便润滑油经由绕组之间的间隙返回至储油槽20。

上述油气分离装置可以被称为旋风式油气分离装置。本实用新型的油气分离装置结构简单，容易制造，设置位置灵活，方便安装，且能够高效地从油气混合物中分离处润滑油和工作流体。

虽然已经具体描述了本实用新型的一些实施方式和变型，但是本领域技术人员应该理解，本实用新型并不局限于上面描述和附图所示的实施方式和变型而是可以包括其他各种可能的变型和组合。例如，油气分离装置可以不具有底部，由此可以使润滑油直接沿着壁下落至储油槽中。在不偏离本实用新型的实质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和变体。所有这些变型和变体都落入本实用新型的范围内。而且，所有在此描述的构件都可以由其他技术性上等同的构件来代替。

Claims (20)

1.一种压缩机，其特征在于包括：

外壳，所述外壳上设置有排气管和进气管；

设置在所述外壳内的压缩机构，所述压缩机构具有排气口和吸气口；以及

油气分离装置，所述油气分离装置设置在所述压缩机构的排气口与所述外壳的排气管之间的排气路径上或者设置在所述外壳的进气管与所述压缩机构的吸气口之间的吸气路径上，

其中，所述油气分离装置包括壁和位于所述壁的第一端处的顶盖，

所述壁包括用于将油气混合物引入所述油气分离装置中的入口，所述壁构造成能够使得进入所述油气分离装置的油气混合物沿着所述壁的内表面旋转以在离心力的作用下分离出工作流体和润滑油，

所述顶盖上设置有气体出口以使分离的工作流体经由所述气体出口排出所述油气分离装置。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其中，所述油气分离装置的壁为圆筒形或圆锥形。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其中，所述油气分离装置还包括从所述顶盖的气体出口朝向所述壁的与所述第一端相反的第二端延伸一定距离的排气管道以在所述排气管道与所述壁之间形成中空空间。

4.根据权利要求3所述的压缩机，其中，所述气体出口相对于所述壁定位在径向中央处，并且所述排气管道为圆筒形或圆锥形。

5.根据权利要求3所述的压缩机，其中，所述入口通向所述壁与所述排气管道形成的中空空间。

6.根据权利要求3所述的压缩机，其中，所述油气分离装置还包括从所述排气管道的自由端朝向所述壁倾斜地延伸的扩展部。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的压缩机，其中，所述油气分离装置还包括用于切向于所述壁的内表面引入油气混合物的引导部，所述引导部定位在所述油气分离装置的入口处。

8.根据权利要求7所述的压缩机，其中，所述引导部进一步朝向所述壁的与所述第一端相反的第二端倾斜地定向。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的压缩机，其中，所述油气分离装置进一步包括从所述壁的与所述第一端相反的第二端垂直地或倾斜地延伸的底部，在所述底部上形成有润滑油出口。

10.根据权利要求9所述的压缩机，其中，所述润滑油出口位于所述底部的大致中央处和/或呈圆孔形式。

11.根据权利要求10所述的压缩机，其中，所述油气分离装置进一步包括从所述润滑油出口延伸的配装部和设置在所述配装部中的润滑油管。

12.根据权利要求11所述的压缩机，其中，所述润滑油管构造成将分离出的润滑油引导至所述压缩机的预定区域。

13.根据权利要求1至6中任一项所述的压缩机，其中，所述油气分离装置安装在所述排气口处，所述油气分离装置还包括设置在所述壁外侧的外罩，所述外罩与所述壁的圆周的至少一部分限定了与所述排气口和所述入口流体连通的通道。

14.根据权利要求13所述的压缩机，其中，所述外罩与所述壁的整个圆周限定了与所述排气口和所述入口流体连通的环形通道。

15.根据权利要求14所述的压缩机，其中，所述外罩具有插入所述排气口中的延伸部。

16.根据权利要求14所述的压缩机，其中，所述外罩具有与所述壁相同的形状。

17.根据权利要求13所述的压缩机，其中，所述油气分离装置还包括用于安装所述油气分离装置的凸缘或凸耳，所述凸缘或凸耳从所述壁、所述顶盖或者所述外罩延伸。

18.根据权利要求13所述的压缩机，其中，所述壁、所述顶盖和所述外罩中的任意两者或三者可以形成为一体，或者单独地形成并且连接在一起。

19.根据权利要求1至6中任一项所述的压缩机，其中，所述排气管与所述油气分离装置的气体出口连接或者所述油气分离装置的气体出口与所述压缩机构的吸气口直接或间接地连接。

20.根据权利要求1至6中任一项所述的压缩机，其中，所述压缩机还包括用于将所述排气口流体连接至所述油气分离装置的入口的连通管或用于将所述油气分离装置的气体出口流体连接至所述压缩机构的吸气口的连通管。