CN206550148U - 端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具，具有安装于压力机内的成形上模以及与成形上模对应的成形下模；所述成形上模齿部和成形下模齿部间隙配合，成形上模内设有上模芯块，成形上模的端面具有若干凸台；所述凸台的两侧分布有溢流腔；所述成形下模内设有下模内套；所述成形下模内套与上模芯块之间留有轴向余料块分流腔。本实用新型实现了端面具有油槽结构的齿圈的冷挤压成形，可以精确保证油槽与花键齿的位置度要求，油槽和齿、零件柄部是同步的一次成形，减少了生产工序，大大提高生产效率，产生了良好的经济效益。同时由于油槽是锻造成形，槽与零件基体金属流线一致，有效提高了零件整体的强度，提高了其使用寿命。

Description

端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具

技术领域

本实用新型涉及变速箱用齿圈生产技术领域，特别涉及一种端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具。

背景技术

变速箱所用齿圈在其端面均会设计用以通过及留存润滑油，润滑摩擦面，以减少摩擦力的油槽等淌油、储油的结构，油槽形状多样，且大多均匀分布。由于油槽和花键齿之间壁薄等结构设计不可避免的特点，使得其塑性成形难度很大，因此，现有工艺设计此种油槽结构一般在立式加工中心，采用铣削加工成形，具体为：下料→制坯→冷挤压成形→倒锥→机加工→铣槽→热处理→热后机加工等。铣槽工序需要装夹、加工、卸装等步骤完成，加工时间长，操作方法繁琐，生产效率低下，且刀具损耗高。对于油槽与内外花键有精确位置度要求的零件，还需要开发专门的装夹夹具，铣削加工前首先需要定基准，校准后才能加工，操作方法更加繁琐，加工效率更加低下。同时铣削加工破坏金属流线，造成零件强度降低，进而降低其使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种实现了端面具有油槽结构的齿圈冷挤压成形，且油槽和花键齿、零件柄部是同步的一次成形的端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具。

实现本实用新型目的的技术方案是：一种端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具，具有安装于压力机内的成形上模以及与成形上模对应的成形下模；所述成形上模齿部和成形下模齿部间隙配合，成形上模内设有上模芯块，成形上模的端面具有若干凸台；所述凸台的两侧分布有溢流腔；所述成形下模内设有下模内套；所述成形下模内套与上模芯块之间留有轴向余料块分流腔。

上述技术方案所述凸台高度H＝h1+h2，且H≤5mm，其中h1是成品零件油槽深度；h2是冷成形锻件油槽端面最小机加工余量。

上述技术方案所述凸台根部与成形上模端面间通过圆角光滑过渡。

上述技术方案所述成形上模的齿部与成形下模的齿部间配合间隙为 0.05mm。

采用上述技术方案后，本实用新型具有以下积极的效果：

(1)本实用新型实现了端面具有油槽结构的齿圈的冷挤压成形，可以精确保证油槽与花键齿的位置度要求，油槽和齿、零件柄部是同步的一次成形，减少了生产工序，大大提高生产效率，产生了良好的经济效益。同时由于油槽是锻造成形，槽与零件基体金属流线一致，有效提高了零件整体的强度，提高了其使用寿命。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的成形上模的端面图；

附图中标号为：成形上模1、上模芯块2、成形下模3、下模内套4、凸台5、溢流腔6。

具体实施方式

(实施例1)

见图1和图2，本实用新型具有安装于压力机内的成形上模1以及与成形上模1对应的成形下模3；其特征在于：成形上模1齿部和成形下模3齿部间隙配合，成形上模1内设有上模芯块2，成形上模1的端面具有若干凸台5；凸台5的两侧分布有溢流腔6；成形下模3内设有下模内套4；成形下模内套4与上模芯块2之间留有轴向余料块分流腔，以减小冷成形时的变形抗力，避免应力集中。

凸台5高度H＝h1+h2，且H≤5mm，其中h1是成品零件油槽深度；h2是冷成形锻件油槽端面最小机加工余量。

凸台5根部与成形上模1端面间通过圆角光滑过渡。

成形上模1的齿部与成形下模3的齿部间配合间隙为0.05mm。

本实用新型的具体工艺流程为：下料→制坯→冷挤压成形→倒锥→机加工→热处理→热后机加工等，冷挤压成形油槽取代了机加工“铣槽”，不仅减少零件的加工工序，大大提高了生产效率，还节约了原“铣槽”工序所配套的夹具、检具等辅件，产生了良好的经济效益。同时由于油槽成形结构设计在成形模具上，模具间通过定位键连接，从而可以精确满足油槽与花键齿之间的位置度要求，油槽与缺齿呈60°。

冷挤压成形时，环形毛坯置于成形下模3模腔中，带有凸台5的成形上模1与上模芯块2在压力机作用下同时向下运动，挤压毛坯变形。在成形过程中，采用轴向余料块分流原理，减少金属变形抗力，便于油槽、齿、柄部的同步成形，凸台5两侧的溢流腔可以储存多余的金属，大大减小了油槽与外花键薄壁处的应力集中。此种齿圈端面油槽的冷成形工艺，减少了生产工序，显著提高了该类产品的生产效率。并且油槽是锻造成形，槽与零件基体金属流线一致，有效提高了零件整体的强度，提高了其使用寿命。

凸台5外观形状取决于油槽形状，凸台5顶部圆角符合零件要求。为保证油槽充分成形，锻件柄部内外圆锻造余量0.3～0.5mm(单边)，过小不利于后续加工，过大会影响油槽的充填；

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具，具有安装于压力机内的成形上模(1)以及与成形上模(1)对应的成形下模(3)；其特征在于：所述成形上模(1)齿部和成形下模(3)齿部间隙配合，成形上模(1)内设有上模芯块(2)，成形上模(1)的端面具有若干凸台(5)；所述凸台(5)的两侧分布有溢流腔(6)；所述成形下模(3)内设有下模内套(4)；所述成形下模内套(4)与上模芯块(2)之间留有轴向余料块分流腔。

2.根据权利要求1所述的端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具，其特征在于：所述凸台(5)高度H＝h1+h2，且H≤5mm，其中h1是成品零件油槽深度；h2是冷成形锻件油槽端面最小机加工余量。

3.根据权利要求2所述的端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具，其特征在于：所述凸台(5)根部与成形上模(1)端面间通过圆角光滑过渡。

4.根据权利要求3所述的端面具有油槽结构的齿圈冷成形模具，其特征在于：所述成形上模(1)的齿部与成形下模(3)的齿部间配合间隙为0.05mm。