CN206535958U - 一种带有卸料装置的下模座结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带有卸料装置的下模座结构，包括下模座本体和气缸，还包括卸料装置，卸料装置包括顶料机构和驱动机构；驱动机构包括转动件和紧固块，转动件转动安装在下模座本体上，紧固块固定安装在转动件上；顶料机构包括连接杆和顶料杆，连接杆的一端与顶料杆固定连接，另一端与紧固块固定连接，顶料杆位于下模座本体的上方，与工序件抵接；气缸水平安装在下模座本体内，其活塞杆的端部与转动件转动连接；气缸和转动件在下模座本体底面上的投影相互垂直。本实用新型降低了模具高度，降低了模具的开发成本；增大顶料机构与工序件的接触面积，防止工序件在集中顶出力的作用下受损。

Description

一种带有卸料装置的下模座结构

技术领域

本实用新型涉及一种辅助工装，特别是一种带有卸料装置的下模座结构。

背景技术

冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的。由于其具有耗材少、刚度好、表面质量好、尺寸精确等优点，而被广大加工制造者青睐。

冲压件的生产，一般步骤为拉延、修边冲孔、翻边等组成，在修边冲孔工序，需要将拉延工序中的补充部分修掉，在修掉废料后，需将工序件脱离下模并使废料顺利的滑出模具外，最终得到冲压件。

现有技术的解决办法是在完成修边后，采用气缸2’将工序件顶起，使其脱离下模镶块3’，手工取出。气缸多采用螺钉立式安装在下模座本体1’的底面上，受气缸2’高度的影响，需相应增加下模座本体1’的高度以满足气缸的安装空间,气缸2’将工序件顶起后，需人工进入模具内将工序件取出，增加了操作安全风险。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种带有卸料装置的下模座结构，以解决现有技术中的技术问题，它能够降低模具高度和降低模具的开发成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种带有卸料装置的下模座结构，包括下模座本体和气缸，还包括卸料装置，所述卸料装置包括顶料机构和驱动机构；

所述驱动机构包括转动件和紧固块，所述转动件转动安装在所述下模座本体上，所述紧固块固定安装在所述转动件上；

所述顶料机构包括连接杆和顶料杆，所述连接杆的一端与所述顶料杆固定连接，另一端与所述紧固块固定连接，所述顶料杆位于所述下模座本体的上方，与工序件抵接；

所述气缸水平安装在所述下模座本体内，其活塞杆的端部与所述转动件转动连接；所述气缸和所述转动件在所述下模座本体底面上的投影相互垂直。

优选地，所述转动件包括两端的圆轴部和中间的方轴部，所述紧固块固定在所述方轴部上，所述方轴部上还设有连接块，所述气缸的活塞杆通过所述连接块与所述转动件转动连接。

优选地，所述紧固块包括紧固块一和紧固块二，所述紧固块一和所述紧固块二在竖直方向上相对设置，二者配合安装在所述方轴部上，所述连接杆的一端与所述紧固块二固定连接。

优选地，所述连接块包括连接块一和连接块二，所述连接块一和所述连接块二在水平方向上相对设置，二者配合安装在所述方轴部上，所述气缸的活塞杆连接在所述连接块一上。

优选地，所述连接块一的底面设有转接板，所述气缸的活塞杆通过转接棒与所述转接板转动连接。

优选地，所述转接棒为圆形钢棒，一端连接所述气缸的活塞杆，另一端设有“U”形通槽；所述转接板插入所述“U”形通槽内，通过销轴与所述转接棒销连接。

优选地，所述紧固块一、所述紧固块二、所述连接块一和所述连接块二均为“U”形钢块，其内部“U”形尺寸与所述方轴部的外形尺寸相匹配。

优选地，还包括设于下模座本体上的固定座，所述固定座中部设有轴孔，所述圆轴部安装于所述轴孔内，且可自由转动。

优选地，还包括废料滑板，所述废料滑板固定安装在所述下模座本体上，且与水平面之间设有倾斜角。

优选地，还包括气缸安装座，所述气缸通过气缸安装座铰接在所述下模座本体上，所述气缸安装座通过螺钉安装在所述下模座本体的立筋上。

与现有技术相比，本实用新型提供的带有卸料装置的下模座结构，通过增设包含驱动机构和顶料机构的卸料装置，在气缸的作用下，卸料装置将工序件顶起，使工序件离开模具本体，且气缸卧式安装(即水平安装)在下模座本体内，降低了模具高度，降低了模具的开发成本；顶料杆的设置，增大顶料机构与工序件的接触面积，防止工序件在集中顶出力的作用下受损。

进一步地，采用具有方轴部的转动件，使传动和转动更加稳定、可靠；连接块和多个紧固块的配合使用，使顶料机构安装牢固，保证顶料过程可靠、稳定进行。

进一步地，设有倾斜的废料滑板，使得工序件可自动滑出模具内侧，降低了工人的操作风险。

附图说明

图1是现有技术中下模座结构的剖面示意图；

图2是本实用新型的轴测示意图；

图3是卸料装置的结构示意图；

图4是本实用新型的剖视结构示意图；

图5是本实用新型底部轴测结构示意图；

图6是本实用新工作状态示意图。

附图标记说明：

在图1中:1’-下模座本体，2’-气缸，3’-下模镶块；

在图2-6中:1-下模座本体，2-气缸，3-顶料机构，31-连接杆，32-顶料杆，4-驱动机构，41-转动件，411-圆轴部，412-方轴部，42-紧固块，421- 紧固块一，422-紧固块二，43-连接块，431-连接块一，4311-转接板，432- 连接块二，44-转接棒，45-销轴，5-气缸安装座，6-固定座，61-轴孔，10- 工序件，20-下模镶块，30-废料滑板，40-废料，A1-轴一，A2-轴二，A3-轴三。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例提供了一种带有卸料装置的下模座结构，如图2和图 3所示，包括下模座本体1和气缸2，还包括卸料装置，卸料装置包括顶料机构3和驱动机构4。工作时，气缸2作用于驱动机构4，驱动机构4驱使顶料机构3向上顶料。

驱动机构4包括转动件41和紧固块42，转动件41转动安装在下模座本体1上，紧固块42固定安装在转动件41上。这里驱动机构4不限于该结构，也可以是包括转动件41和紧固块42的一体式结构，为了便于加工和节省材料，优选设计为独立的转动件41和紧固块42，然后将紧固块42安装在转动件41 上。

顶料机构3包括连接杆31和顶料杆32，连接杆31的一端与顶料杆32固定连接，另一端与紧固块42固定连接，顶料杆32位于下模座本体1的上方，与工序件10抵接。这里顶料机构3至少设有两个，分别设于气缸两侧；相应地，与顶料机构3的连接杆31相连的紧固块42也至少设有两个。连接杆31 的具体形状根据下模座本体1的结构和空间设计，可以是两边不等长的U形、弧形或J形，只要其一端连接在紧固块42上，一端连接顶料杆32，当转动件转动时，可以向上运动，促使顶料杆32将工序件10顶起即可。

气缸2水平安装在下模座本体1内，其活塞杆的端部与转动件41转动连接；气缸2和转动件41在下模座本体1底面上的投影相互垂直。气缸2的活塞杆与转动件41转动连接，且两者在下模座本体1底面上的投影相互垂直，则当气缸2进行直线运动时，可驱使转动件41转动运动。

工作时，气缸2的活塞杆驱使转动件41带着紧固块42进行转动，而顶料机构3的连接杆31与紧固块42连接，所以顶料机构3也进行转动。这里转动方向必须使顶料杆32向上运动。然后将工序件10顶起，使工序件10离开下模镶块20。

气缸2水平安装在下模座本体内，降低了模具高度，降低了模具的开发成本。

顶料杆32的设置，增大顶料机构3与工序件10的接触面积，防止工序件 10在集中顶出力的作用下受损。进一步地，转动件41包括两端的圆轴部411 和中间的方轴部412，紧固块42固定在方轴部412上，方轴部412上还设有连接块43，气缸2的活塞杆通过连接块43与转动件41转动连接。这里转动件41的结构不限于此，也可以是一整根圆轴或是其它截面为多边形的轴。优选两端为圆轴部411，中间为方轴部412的结构，使驱动机构4的传动和转动更加稳定、可靠；连接块和多个紧固块的配合使用，使顶料机构3安装牢固，保证顶料过程可靠、稳定进行。

更进一步地，如图3所示，紧固块42包括紧固块一421和紧固块二422，紧固块一421和紧固块二422在竖直方向上相对设置，紧固块二422在靠近顶料机构3的一侧，二者配合安装在方轴部412上，连接杆31的一端与紧固块二422的底面固定连接。紧固块42的结构不限于此，也可以是整体的，优选配合安装在方轴部412上的紧固块一421和紧固块二422，在保证连接的稳定性和可靠性的前提下，便于节省材料和工艺加工；连接杆31与紧固块二422的底面连接，尽可能的增大顶料机构3的行程。

更进一步地，连接块43包括连接块一431和连接块二432，连接块一431 和连接块二432在水平方向上相对设置，连接块一431在下，连接块二432 在上，二者配合安装在方轴部412上，气缸2的活塞杆连接在连接块一431 上。连接块43的结构不限于此，也可以是整体的，优选配合安装在方轴部412 上的连接块一431和连接块二432，在保证连接的稳定性和可靠性的前提下，便于节省材料和工艺加工。

更进一步地，如图3所示，连接块一431的底面设有转接板4311，气缸2 的活塞杆通过转接棒44与转接板4311转动连接。气缸2连接在连接块一431 的底面，即转动件41的最低位置，尽可能的降低模具高度，降低模具的开发成本。气缸2与连接块一431的连接，不限于此处转接板4311和转接棒44 的结合的形式，只要是铰接即可。

更进一步地，如图3所示，转接棒44为圆形钢棒，一端连接气缸2的活塞杆，另一端设有“U”形通槽；转接板4311插入“U”形通槽内，通过销轴 45与转接棒44销连接。销轴连接，结构简单，连接稳定可靠。

更进一步地，如图3所示，紧固块一421、紧固块二422、连接块一4131 和连接块二4132均为“U”形钢块，其内部“U”形尺寸与方轴部412的外形尺寸相匹配。采用“U”形钢块，结构简单，工艺性能好，连接牢固。

进一步地，还包括设于下模座本体1上的固定座6，如图2和图3所示，固定座6中部设有轴孔61，圆轴部411安装于轴孔61内，且可自由转动。转动件41通过固定座6安装在下模座本体1上。

进一步地，还包括废料滑板30，如图4和图6所示，废料滑板30固定安装在下模座本体1上，且与水平面之间设有倾斜角。倾斜的废料滑板30，使得废料40和工序件10可自动滑出模具，降低了工人的操作风险。

进一步地，还包括气缸安装座5，如图3-5所示，气缸2通过气缸安装座 5铰接在下模座本体1上，气缸安装座5通过螺钉安装在下模座本体1的立筋上。防止气缸2在转动件41转动的过程中发生干涉，增大转动件41的转动角度。

本实用新型实施例提供的带有卸料装置的下模座结构，如图4所示，包括气缸2与气缸安装座5铰接的轴一A1、转接棒44与转接板431铰接的轴二A2，及圆轴部411的轴三A3，气缸2与驱动机构4运动的轨迹即轴一A1、轴二A2 和轴三A3组成的三角形。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种带有卸料装置的下模座结构，包括下模座本体(1)和气缸(2)，其特征在于：还包括卸料装置，所述卸料装置包括顶料机构(3)和驱动机构(4)；

所述驱动机构(4)包括转动件(41)和紧固块(42)，所述转动件(41)转动安装在所述下模座本体(1)上，所述紧固块(42)固定安装在所述转动件(41)上；

所述顶料机构(3)包括连接杆(31)和顶料杆(32)，所述连接杆(31)的一端与所述顶料杆(32)固定连接，另一端与所述紧固块(42)固定连接，所述顶料杆(32)位于所述下模座本体(1)的上方，与工序件(10)抵接；

所述气缸(2)水平安装在所述下模座本体(1)内，其活塞杆的端部与所述转动件(41)转动连接；所述气缸(2)和所述转动件(41)在所述下模座本体(1)底面上的投影相互垂直。

2.根据权利要求1所述的带有卸料装置的下模座结构，其特征在于：所述转动件(41)包括两端的圆轴部(411)和中间的方轴部(412)，所述紧固块(42)固定在所述方轴部(412)上，所述方轴部(412)上还设有连接块(43)，所述气缸(2)的活塞杆通过所述连接块(43)与所述转动件(41)转动连接。

3.根据权利要求2所述的带有卸料装置的下模座结构，其特征在于：所述紧固块(42)包括紧固块一(421)和紧固块二(422)，所述紧固块一(421)和所述紧固块二(422)在竖直方向上相对设置，二者配合安装在所述方轴部(412)上，所述连接杆(31)的一端与所述紧固块二(422)固定连接。

4.根据权利要求2所述的带有卸料装置的下模座结构，其特征在于：所述连接块(43)包括连接块一(431)和连接块二(432)，所述连接块一(431) 和所述连接块二(432)在水平方向上相对设置，二者配合安装在所述方轴部(412)上，所述气缸(2)的活塞杆连接在所述连接块一(431)上。

5.根据权利要求4所述的带有卸料装置的下模座结构，其特征在于：所述连接块一(431)的底面设有转接板(4311)，所述气缸(2)的活塞杆通过转接棒(44)与所述转接板(4311)转动连接。

6.根据权利要求5所述的带有卸料装置的下模座结构，其特征在于：所述转接棒(44)为圆形钢棒，一端连接所述气缸(2)的活塞杆，另一端设有“U”形通槽；所述转接板(4311)插入所述“U”形通槽内，通过销轴(45)与所述转接棒(44)销连接。

7.根据权利要求2所述的带有卸料装置的下模座结构，其特征在于：还包括设于所述下模座本体(1)上的固定座(6)，所述固定座(6)中部设有轴孔(61)，所述圆轴部(411)安装于所述轴孔(61)内，且可自由转动。

8.根据权利要求1所述的带有卸料装置的下模座结构，其特征在于：还包括废料滑板(30)，所述废料滑板(30)固定安装在所述下模座本体(1)上，且与水平面之间设有倾斜角。

9.根据权利要求1所述的带有卸料装置的下模座结构，其特征在于：还包括气缸安装座(5)，所述气缸(2)通过所述气缸安装座(5)铰接在所述下模座本体(1)上，所述气缸安装座(5)通过螺钉安装在所述下模座本体(1)的立筋上。