CN206519026U - 转底炉烟气脱硝系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种转底炉烟气脱硝系统。所述系统包括：蓄热体，所述蓄热体包括：烟气入口，所述烟气入口与转底炉喷嘴相连；以及烟气出口，所述烟气出口适于将降温后的所述烟气排出；脱硝烟道，所述脱硝烟道与所述烟气出口相连，所述脱硝烟道包括：喷氨区，所述喷氨区与所述烟气出口相连，所述喷氨区内设置有还原剂喷嘴；以及脱硝区，所述脱硝区与喷氨区相连，所述脱硝区设置有脱硝催化剂。本实用新型的系统操作简便，脱硝效率较高。

Description

转底炉烟气脱硝系统

技术领域

本实用新型涉及能源化工领域。具体地，本实用新型涉及转底炉烟气脱硝系统。

背景技术

随着我国经济的飞速发展，天然气、石油和煤等化石燃料等能源得到更加广泛的应用，使得环境问题日益严峻，因此引起了一系列环境问题，如酸雨、臭氧层破坏、温室效应等，使得我们的生存环境愈加严峻。我国以煤炭为主的能源结构决定了我国的氮氧化物和硫氧化物排放量一直处于居高不下的状况，大量污染性气体的排放，使得环境问题日益严峻，不仅严重影响我国人民的生产生活，而且不利于我国经济的可持续发展。因此，环境问题得到了国家越来越多的关注。

人类活动排放的NO_X 90％以上来自燃料燃烧过程。各种工业炉窑、民用炉灶、机动车及其他内燃机中的燃料高温燃烧时，燃料中的含氮物质氧化生成NO_X，参与燃烧的空气中的N₂和O₂也会生成NO_X。从能源结构来看，我国的一次能源和发电能源构成中，煤占据了绝对的主导地位。并且我国80％以上的煤是直接燃烧的，特别是用于电站、工业锅炉及民用锅炉中。因此，相当长的时期内，烟气中的NO_X排放是导致我国大气NO_X污染的一个主要因素，如何减少固定源排放的NO_X是大气环境治理的一个重要课题。

烟气脱硝属于燃烧后处理技术，许多发达国家的排烟系统都需安装烟气脱硝装置。烟气脱硝方法较多，但目前得到大量工业应用的只有选择性催化还原法和选择性非催化还原法，其他方法目前均处于实验研究阶段或中试阶段。

然而，目前烟气脱硝系统仍有待改进。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种转底炉烟气脱硝系统。

本实用新型提出了一种转底炉烟气脱硝系统。根据本实用新型的实施例，所述系统包括：蓄热体，所述蓄热体包括：烟气入口，所述烟气入口与转底炉喷嘴相连，适于将转底炉产生的烟气送入所述蓄热体内，以便使所述烟气降温并回收余热；以及烟气出口，所述烟气出口适于将降温后的所述烟气排出；脱硝烟道，所述脱硝烟道与所述烟气出口相连，所述脱硝烟道包括：喷氨区，所述喷氨区与所述烟气出口相连，所述喷氨区内设置有还原剂喷嘴，适于向所述喷氨区内喷入还原剂，以便使所述还原剂与所述烟气混合，得到混合烟气；以及脱硝区，所述脱硝区与喷氨区相连，所述脱硝区设置有脱硝催化剂，适于使所述混合烟气进行脱硝反应，以便得到净化后的烟气。

由此，根据本实用新型实施例的转底炉烟气脱硝系统是由转底炉排出的烟气进入蓄热体，以回收烟气余热，实现降温的效果。降温后的烟气进入脱硝烟道，先与喷氨区内喷入的还原剂进行混合，再进入脱硝区，在脱硝催化剂的作用下，发生还原反应脱除氮氧化物，从而实现烟气的净化。该系统操作简单，脱硝效率高。

根据本实用新型的实施例，上述转底炉烟气脱硝系统还可以具有下列附加技术特征：

根据本实用新型的实施例，所述脱硝烟道进一步包括：沉降区，所述沉降区分别与所述喷氨区和脱硝区相连，适于对所述混合烟气中的粉尘进行除尘。由此，以实现除尘。

根据本实用新型的实施例，所述系统进一步包括：烟气回吹装置，所述烟气回吹装置的两端分别与所述沉降区和所述脱硝区相连，适于将部分经所述净化后烟气回吹入沉降区，以便进行除尘。由此，以实现烟气回收利用。

根据本实用新型的实施例，所述沉降区的管道内壁设置有翅片结构。由此，使得降温后的烟气与还原剂在翅片的作用下混合更均匀，且在此区域其流速变缓，烟气中的粉尘会沉降下来。

根据本实用新型的实施例，所述脱硝催化剂呈球状，所述脱硝催化剂直径为3～6mm。由此，能够进一步提高脱硝效率。

根据本实用新型的实施例，所述脱硝催化剂呈圆柱状，所述脱硝催化剂底面直径为3～6mm，高为10～60mm。由此，能够进一步提高脱硝效率。

根据本实用新型的实施例，所述脱硝催化剂呈蜂窝状，所述脱硝催化剂的横截面尺寸为150mm×150mm×150mm或250mm×200mm×150mm，孔径为10mm×10mm或15mm×15mm。由此，能够进一步提高脱硝效率。

根据本实用新型的实施例，所述脱硝催化剂呈蜂窝状，所述脱硝催化剂的比表面积大于320m²/m³，机械强度大于2Mpa。由此，能够进一步提高脱硝效率。

根据本实用新型的实施例，所述脱硝催化剂呈扇形蜂窝状，横截面为扇形，所述扇形角度为60°，半径为150mm，孔径为10mm×10mm。由此，能够进一步提高脱硝效率。

根据本实用新型的实施例，所述还原剂喷嘴为雾化喷嘴，经所述还原剂喷嘴喷出的还原剂雾滴的粒径小于40μm。由此，使得还原剂与烟气混合均匀。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1显示了根据本实用新型一个实施例的转底炉烟气脱硝系统的结构示意图；

图2显示了根据本实用新型一个实施例的气体循环示意图；

图3显示了根据本实用新型另一个实施例的气体循环示意图；

图4显示了根据本实用新型一个实施例的转底炉烟气脱硝方法的流程示意图；

图5显示了根据本实用新型另一个实施例的转底炉烟气脱硝方法的流程示意图；

图6显示了根据本实用新型又一个实施例的转底炉烟气脱硝方法的流程示意图；以及

图7显示了根据本实用新型又一个实施例的转底炉烟气脱硝方法的流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。进一步地，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要理解的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明提出了一种转底炉烟气脱硝系统，下面将对其进行详细描述。

根据本实用新型的实施例，参见图1，该系统包括：蓄热体100和脱硝烟道200。下面将进行详细描述。

根据本实用新型的实施例，蓄热体100包括：烟气入口110和烟气出口120。

根据本实用新型的具体实施例，烟气入口110与转底炉300喷嘴相连，适于将转底炉产生的烟气送入蓄热体100内，以便使烟气降温并回收余热。

根据本实用新型的具体实施例，烟气出口120，烟气出口120适于将降温后的烟气排出。高温烟气经过蓄热回收降温至200℃～400℃后进入脱硝烟道进行脱硝反应，充分回收余热后再进行脱硝处理，高效节能、环保。

根据本实用新型的实施例，参见图2和图3，将气体燃料、空气和/或富氧空气通入蓄热后的蓄热体进行预热后通入转底炉。气体燃料、空气和/或富氧空气被预热后入炉发生燃烧反应，参与燃烧的气体燃料、空气以及燃烧产生的高温烟气通过四通换向阀交替完成蓄热、预热过程。由此，以实现热量的循环利用。

根据本实用新型的实施例，脱硝烟道200包括喷氨区210以及脱硝区230。根据本发明的另一实施例，脱硝烟道200进一步包括沉降区220。

根据本实用新型的具体实施例，喷氨区210与烟气出口120相连，喷氨区210内设置有还原剂喷嘴211，适于向喷氨区内喷入还原剂，以便使还原剂与烟气混合，得到混合烟气。

根据本实用新型的优选实施例，还原剂喷嘴为雾化喷嘴。根据本实用新型的更优选实施例，经还原剂喷嘴喷出的还原剂雾滴的粒径小于40μm。通过采用气泡雾化技术，使用高压压缩空气作为雾化介质，使喷出的还原剂瞬间雾化为小雾滴，雾滴颗粒可达到40μm以下，能够很好的与烟气混合均匀。还原剂可以为氨水或尿素。

根据本实用新型的具体实施例，沉降区220与喷氨区210相连，适于对混合烟气中的粉尘进行除尘。

根据本实用新型的具体实施例，脱硝区230与沉降区220相连，脱硝区230设置有脱硝催化剂，适于使除尘后的混合烟气进行脱硝反应，以便得到净化后的烟气。

根据本实用新型的实施例，该系统进一步包括烟气回吹装置240，烟气回吹装置240的两端分别与沉降区220和脱硝区230相连，适于将部分经净化后烟气回吹入沉降区220，以便进行除尘。由此，部分净化后的烟气回吹入沉降区，定时对沉降区进行吹扫除灰处理，可以适度降低进入脱硝区的灰尘含量，同时，该烟气中的CO对催化脱除氮氧化物反应有利，能够很好地提高脱硝催化剂的反应活性。

根据本实用新型的具体实施例，沉降区220的管道内壁设置有翅片结构221。在翅片结构作用下使得烟气与还原剂均匀混合，以及粉尘的沉降，得到较为纯净的烟气(无粉尘)与还原剂的混合气体。

需要说明的是，本实用新型对于脱硝催化剂的外形、尺寸和孔径不作严格限定，可以根据具体工况、使用环境等综合因素考虑后确定。根据本实用新型的具体实施例，脱硝催化剂呈球状，脱硝催化剂直径为3～6mm。根据本实用新型的另一具体实施例，脱硝催化剂呈圆柱状，脱硝催化剂底面直径为3～6mm，高为10～60mm。根据本实用新型的又一具体实施例，脱硝催化剂呈蜂窝状，脱硝催化剂的横截面尺寸为150mm×150mm×150mm或250mm×200mm×150mm，孔径为10mm×10mm或15mm×15mm。蜂窝体状是优选的，这是因为蜂窝状催化剂的比表面积相较其他形状的催化剂大，催化剂与反应介质的接触面更大，催化反应效率更高。当催化剂为蜂窝体状时，脱硝催化剂的比表面积在320m²/m³以上，机械强度＞2MPa，还原氮氧化物的催化活性可高达98％以上。

根据本实用新型的优选实施例，脱硝催化剂呈扇形蜂窝状，横截面为扇形，扇形角度为60°，半径为150mm，孔径为10mm×10mm。通过采用扇形蜂窝状脱硝催化剂，可以充分利用烟道内空间，充满了整个烟道截面，保证通过脱硝区的烟气均能与脱硝催化剂充分接触，烟气中的氮氧化物、还原剂在脱硝催化剂的表面发生还原反应，氮氧化物被还原生成氮气，达到烟气脱硝的目的。

由此，根据本实用新型实施例的转底炉烟气脱硝系统是由转底炉排出的烟气进入蓄热体，以回收烟气余热，实现降温的效果。降温后的烟气进入脱硝烟道，先与喷氨区内喷入的还原剂进行混合，得到混合烟气，再进入沉降区，使得混合烟气中的粉尘沉降，再使除尘后的混合烟气进入脱硝区，在脱硝催化剂的作用下，发生还原反应脱除氮氧化物，从而实现烟气的净化。该系统操作简单，脱硝效率高，可达98％以上。

为了方便理解，下面将详细描述利用本发明的系统进行烟气脱硝的方法。

根据本实用新型的实施例，参见图4，该方法包括：S100回收烟气余热、S200烟气与还原剂混合以及S300脱硝反应。下面将进行详细描述。

S100回收烟气余热

在该步骤中，由转底炉排出的烟气进入蓄热体，回收烟气余热，以便得到降温后的烟气。

根据本实用新型的实施例，参见图2和图3，将气体燃料、空气和/或富氧空气通入蓄热后的蓄热体进行预热后通入转底炉。气体燃料、空气和/或富氧空气被预热后入炉发生燃烧反应，参与燃烧的气体燃料、空气以及燃烧产生的高温烟气通过四通换向阀交替完成蓄热、预热过程。由此，以实现热量的循环利用。

根据本实用新型的优选实施例，预热后的气体燃料、空气和/或富氧空气温度为800～1100℃，转底炉的运行温度为1200～1400℃，降温后的烟气温度为200～400℃。高温烟气经过蓄热回收降温至200℃～400℃后进入脱硝烟道进行脱硝反应，充分回收余热后再进行脱硝处理，高效节能、环保。

S200烟气与还原剂混合

在该步骤中，使降温后的烟气与还原剂进行混合，以便得到混合烟气。由此，以便于进行后续脱硝反应。

根据本实用新型的实施例，使降温后的烟气进入脱硝烟道的喷氨区，同时由设置于喷氨区内的还原剂喷嘴喷入还原剂，降温后的烟气与还原剂进行混合，以便得到混合烟气。

根据本实用新型的优选实施例，还原剂喷嘴为雾化喷嘴。根据本实用新型的更优选实施例，经还原剂喷嘴喷出的还原剂雾滴的粒径小于40μm。通过采用气泡雾化技术，使用高压压缩空气作为雾化介质，使还原剂喷出的瞬间雾化为小雾滴，雾滴颗粒可达到40μm以下，能够很好的与烟气混合均匀。具体地，还原剂可以为氨水或尿素等能分解成氨且不产生含硫和氯的化合物。

S300脱硝反应

在该步骤中，使混合烟气与脱硝催化剂进行脱硝反应，以便得到净化后的烟气。具体地，在脱硝烟道的喷氨区后方设置有脱硝区，且脱硝区内设置有脱硝催化剂，混合烟气经脱硝催化剂的作用，发生还原反应，脱除氮氧化物，从而得到净化后的烟气。

根据本实用新型的实施例，脱硝催化剂包括：TiO₂-Al₂O₃复合氧化物；活性炭；V₂O₅-WO₃复合氧化物；含铁助剂；含镧助剂；以及搪瓷。该脱硝催化剂以TiO₂-Al₂O₃复合氧化物为载体，以活性炭为主要活性成分，V₂O₅-WO₃为辅助活性成分，掺入过渡金属铁、稀土元素镧作为助剂，并加入搪瓷作为添加剂。采用含搪瓷的脱硝催化剂，催化剂表面光滑、耐磨，脱硝工艺操作简单，脱硝效率高。

根据本实用新型的实施例，参见图5，脱硝催化剂是通过下列方式获得的：

S10得到活性炭/TiO₂-Al₂O₃复合催化剂

在该步骤中，通过共沉淀法制备得到TiO₂-Al₂O₃复合氧化物，并将所述TiO₂-Al₂O₃复合氧化物、活性炭和搪瓷进行混合、定型和干燥，以便得到活性炭/TiO₂-Al₂O₃复合催化剂。

具体地，取一定量的钛源试剂硫酸氧钛和铝源试剂氯化铝，分别溶解于适量的去离子水中，搅拌均匀，分别制得钛源和铝源溶液，两者浓度之比为1：(0.01～2)。将钛源溶液、铝源溶液、氨水通过并流的方式，按一定流速滴入装有少量去离子水的反应釜中，该反应釜中设有搅拌装置，保证溶液混合均匀、反应充分。钛源溶液与铝源溶液滴入速度相同，控制氨水的滴入速度，将反应液的pH值控制在9～11之间，共沉淀得到氢氧化钛与氢氧化铝的沉淀混合物。将该沉淀物抽滤、洗涤，反复数次，直至pH值至7左右。然后在85～115℃条件下干燥8～15h后，在350～600℃条件下焙烧5～8h，得到TiO₂-Al₂O₃复合氧化物载体。

将活性组分活性炭粉末、搪瓷粉末与上述步骤得到的载体粉末混合均匀，加入添加剂、粘结剂甘油搅拌均匀后，进行压制或挤出成型，可以为球状、圆柱状或蜂窝状等。然后将此部分在95～115℃条件下进行定型、干燥，得到活性炭/TiO₂-Al₂O₃复合催化剂。

S20得到催化剂前驱体

在该步骤中，将活性炭/TiO₂-Al₂O₃复合催化剂在含有偏钨酸铵、偏钒酸铵和草酸的溶液中进行第一浸渍、干燥及焙烧，以便得到催化剂前驱体。

具体地，将一定量的偏钨酸铵、偏钒酸铵试剂溶解于适量的草酸中，将上一步骤得到的活性炭/TiO₂-Al₂O₃复合催化剂浸于等体积的该溶液中，其中该溶液中钒钨的摩尔比为1：(0.1～5)。浸渍温度为常温，浸渍时间5～8h，浸渍完成后在85～115℃条件下干燥8～15h后，在350～600℃条件下焙烧5～8h。

S30得到脱硝催化剂

在该步骤中，将催化剂前驱体在含有氯化铁和氯化镧的溶液中进行第二浸渍、干燥及焙烧，以便得到脱硝催化剂。

具体地，将一定量的氯化铁(FeCl₃·6H₂O)、氯化镧(LaCl₃·7H₂O)溶解于适量的去离子水中，并将上述得到的催化剂前躯体浸于等体积的该溶液中，浸渍温度为常温，浸渍时间5～8h，浸渍完成后在85～115℃条件下干燥8～15h后，在350～600℃条件下焙烧5～8h，得到脱硝催化剂。

需要说明的是，本实用新型对于脱硝催化剂的外形、尺寸和孔径不作严格限定，可以根据具体工况、使用环境等综合因素考虑后确定。根据本实用新型的具体实施例，脱硝催化剂呈球状，脱硝催化剂直径为3～6mm。根据本实用新型的另一具体实施例，脱硝催化剂呈圆柱状，脱硝催化剂底面直径为3～6mm，高为10～60mm。根据本实用新型的又一具体实施例，脱硝催化剂呈蜂窝状，脱硝催化剂的横截面尺寸为150mm×150mm×150mm或250mm×200mm×150mm，孔径为10mm×10mm或15mm×15mm。蜂窝体状是优选的，这是因为蜂窝状催化剂的比表面积相较其他形状的催化剂大，催化剂与反应介质的接触面更大，催化反应效率更高。当催化剂为蜂窝体状时，脱硝催化剂的比表面积在320m²/m³以上，机械强度＞2MPa，还原氮氧化物的催化活性可高达98％以上。

根据本实用新型的优选实施例，脱硝催化剂呈扇形蜂窝状，横截面为扇形，扇形角度为60°，半径为150mm，孔径为10mm×10mm。通过采用扇形蜂窝状脱硝催化剂，可以充分利用烟道内空间，充满了整个烟道截面，保证通过脱硝区的烟气均能与脱硝催化剂充分接触，烟气中的氮氧化物、还原剂在脱硝催化剂的表面发生还原反应，氮氧化物被还原生成氮气，达到烟气脱硝的目的。

根据本实用新型的实施例，参见图6，该方法进一步包括：使混合烟气与脱硝催化剂进行脱硝反应之前，将混合烟气进行除尘S400。

需要说明的是，对于除尘处理方式不作严格限定，只要能够实现除去混合烟气中的粉尘即可。根据本实用新型的具体实施例，通过在喷氨区和脱硝区中间设置沉降区，且沉降区的管道内壁上设置有翅片结构，在翅片结构作用下使得烟气与还原剂均匀混合，以及粉尘的沉降，得到较为纯净的烟气(无粉尘)与还原剂的混合气体。

根据本实用新型的实施例，参见图7，该方法进一步包括：将部分净化后的烟气回吹入进行除尘的区域内S500。具体地，可以在脱硝区与沉降区之间设置管道，使得部分净化后的烟气回吹入沉降区，定时对沉降区进行吹扫除灰处理，可以适度降低进入脱硝区的灰尘含量，同时，该烟气中的CO对催化脱除氮氧化物反应有利，能够很好地提高脱硝催化剂的反应活性。

由此，根据本实用新型实施例的转底炉烟气脱硝方法是由转底炉排出的烟气进入蓄热体，以回收烟气余热，实现降温的效果。降温后的烟气进入脱硝烟道，先与喷氨区内喷入的还原剂进行混合，得到混合烟气，再进入脱硝区，在脱硝催化剂的作用下，发生还原反应脱除氮氧化物，从而实现烟气的净化。采用含有搪瓷的脱硝催化剂，使得脱硝催化剂表面光滑、耐磨，脱硝工艺简便可行，操作简单，脱硝效率高，可达98％以上。

根据本实用新型的实施例，上述转底炉烟气脱硝系统还可以具有下列优点的至少之一：

(1)燃烧产生的高温烟气经过蓄热回收降温至200℃～400℃后进入脱硝烟道进行脱硝反应，充分回收余热后再进行脱硝处理，高效节能、环保。

(2)在沉降区和脱硝区之间设置有烟气回吹管道，综合利用待排放的净化后烟气以及烟气中的CO，适量脱除烟气中的粉尘以及加强脱硝反应的进行。

下面将结合实施例对本实用新型的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本实用新型，而不应视为限定本实用新型的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

实施例1

(1)直接还原炼铁炉为气体燃料燃烧直接加热方式，炉内原料为低品位铁矿石粉料与碳、粘结剂等压合而成的小球，运行温度为1300℃。气体燃料通过设置在炉体侧墙的烧嘴喷入炉内燃烧，炉内物料受热发生直接还原反应，得到含铁率92％的还原铁。物料内的碳与铁矿石反应后生成CO，与气体燃料燃烧产生的烟气一起排出炉外。

(2)高温烟气从转底炉出来，经蓄热系统回收余热后，温度降低至250℃后进入脱硝烟道，进行脱硝反应去除氮氧化物后对外排放。还原剂(氨水或尿素)从烟道的喷氨区内由还原剂喷嘴喷出，与蓄热回收余热后的烟气混合后，在设置有翅片结构的沉降区完成均匀混合，以及粉尘的沉降，得到较为纯净的烟气(无粉尘)与还原剂的混合气体。该部分混合气体经设置有脱硝催化剂的脱硝区，发生还原反应，脱除氮氧化物，脱除效率可达98％。

该脱硝催化剂的具体配比如下：以催化剂整体质量为基准，其中TiO₂-Al₂O₃复合氧化物载体的负载量为48质量％，活性炭的负载量为27质量％，V₂O₅-WO₃复合氧化物活性组分的负载量为15质量％，助剂氯化铁及氯化镧的负载量分别为1质量％、4质量％，添加剂搪瓷的负载量为5质量％。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种转底炉烟气脱硝系统，其特征在于，包括：

蓄热体，所述蓄热体包括：

烟气入口，所述烟气入口与转底炉喷嘴相连；以及

烟气出口，所述烟气出口适于将降温后的所述烟气排出；

脱硝烟道，所述脱硝烟道与所述烟气出口相连，所述脱硝烟道包括：

喷氨区，所述喷氨区与所述烟气出口相连，所述喷氨区内设置有还原剂喷嘴；以及

脱硝区，所述脱硝区与喷氨区相连，所述脱硝区设置有脱硝催化剂。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述脱硝烟道进一步包括：

沉降区，所述沉降区分别与所述喷氨区和脱硝区相连。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，进一步包括：

烟气回吹装置，所述烟气回吹装置的两端分别与所述沉降区和所述脱硝区相连。

4.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述沉降区的管道内壁设置有翅片结构。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述脱硝催化剂呈球状，所述脱硝催化剂直径为3～6mm。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述脱硝催化剂呈圆柱状，所述脱硝催化剂底面直径为3～6mm，高为10～60mm。

7.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述脱硝催化剂呈蜂窝状，所述脱硝催化剂的横截面尺寸为150mm×150mm×150mm或250mm×200mm×150mm，孔径为10mm×10mm或15mm×15mm。

8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述脱硝催化剂的比表面积大于320m²/m³，机械强度大于2Mpa。

9.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述脱硝催化剂呈扇形蜂窝状，横截面为扇形，所述扇形角度为60°，半径为150mm，孔径为10mm×10mm。

10.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述还原剂喷嘴为雾化喷嘴，经所述还原剂喷嘴喷出的还原剂雾滴的粒径小于40μm。