CN206458778U - 飞轮齿圈总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种飞轮齿圈总成，其包括飞轮本体及齿圈本体，飞轮本体外圈上周向具有若干信号齿，并在该飞轮本体外圈上具有信号缺齿，该信号缺齿由两信号齿铣削成型；飞轮本体外圈一端具有环形台阶，齿圈本体压装于该环形台阶上，且该齿圈本体的一端侧面、内环壁对应与该环形台阶的台阶面、台阶壁相贴合；信号齿与齿圈本体并列、且该信号齿的齿顶圆半径小于齿圈本体的齿顶圆半径；信号齿邻近齿圈本体的一端均具有让位倒角，该让位倒角由台阶壁位置依次设置环形凹弧面、环形倾斜面，该环形凹弧面与环形倾斜面过渡连接，环形倾斜面与信号齿过渡连接。该实用新型提高了整个总成对传感器信号的生产稳定性能，进而保证整个系统的稳定性能。

Description

飞轮齿圈总成

技术领域

本实用新型涉及一种飞轮齿圈总成，属于发动机技术领域。

背景技术

在汽车整个动力传动系统中，飞轮齿圈总成是安装在发动机曲轴后端且呈较大圆盘状的零件，它具有较大的转动惯量，能将发动机在做功行程中的部分能量储存起来，以克服在其它行程时的阻力，使曲轴均匀旋转；并通过安装在飞轮上的离合器，把发动机和汽车传动系统连接起来传递动力。另外，在飞轮上装的与起动机接合的齿圈，便于发动机起动。

目前的飞轮齿圈总成的原理及结构已趋于成熟，企业针对该飞轮齿圈总成的改进主要集中于飞轮齿圈总成的使用结构强度、使用信号抗干扰能力、改进结构及性能合理性等细节方面，以进一步提升飞轮齿圈总成的性能及使用稳定性。本实用新型即在此基础之上进行研发设计，以提高现有飞轮齿圈总成的稳定性能。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型旨在提供一种飞轮齿圈总成，其结构设计合理，稳定可靠，尤其提高了整个总成对传感器信号的生产稳定性能，进而保证整个系统的稳定性能。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案：一种飞轮齿圈总成，其包括飞轮本体及热压装于该飞轮本体上的齿圈本体，所述飞轮本体外圈上周向具有若干信号齿，并在该飞轮本体外圈上具有信号缺齿，该信号缺齿由两所述信号齿铣削成型，其特征在于：所述飞轮本体外圈一端具有环形台阶，所述齿圈本体压装于该环形台阶上，且该齿圈本体的一端侧面、内环壁对应与该环形台阶的台阶面、台阶壁相贴合；所述信号齿与所述齿圈本体并列、且该信号齿的齿顶圆半径小于所述齿圈本体的齿顶圆半径；所述信号齿邻近所述齿圈本体的一端均具有让位倒角，该让位倒角包括由所述台阶壁位置向所述飞轮本体另一端方向依次设置的环形凹弧面、环形倾斜面，该环形凹弧面与所述环形倾斜面过渡连接，所述环形倾斜面与所述信号齿过渡连接。

进一步的，所述飞轮本体沿中心轴线上设置有主安装孔，该主安装孔包括位于所述齿圈本体一端的第一主安装孔及另一端的第二主安装孔，该第一主安装孔、第二主安装孔均为阶梯内沉孔结构，且所述第一主安装孔的最大孔径值大于所述第二主安装孔的最大孔径值；所述飞轮本体上具有数个减重凹槽，该数个减重凹槽与所述第二主安装孔均处于所述飞轮本体的同一端端面上。

进一步的，所述减重凹槽内腔呈盘状结构，且该减重凹槽在所述飞轮本体端面上的投影与所述第一主安装孔之间具有交集。

进一步的，所述飞轮本体一端端面上具有数个定位孔、安装孔，该定位孔、安装孔与所述第一主安装孔处于所述飞轮本体的同一端面上，且该安装孔数量为六个，该定位孔数量为三个，且六个安装孔(18)、三个定位孔分别周向均布于所述飞轮本体的端面上。

本实用新型的有益效果：结构设计合理，稳定可靠，在齿圈本体与飞轮本体之间的环形台阶定位基础之上，改进信号齿与齿圈本体之间的相对位置关系，采用凹弧面及倾斜面相结合进行过渡，经试验证明，传感器对飞轮本体的信号生成稳定性能比传统飞轮齿圈本体更优异。因此，该总成结构简单，稳定可靠，尤其提高了整个总成对传感器转速信号的生成稳定性能，进而保证整个系统的稳定性能。

附图说明

图1是本实用新型的结构图；

图2是图1中沿A-A线的剖视图；

图3是图2中P部分的放大图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。

一种如图1-图3所示的飞轮齿圈总成，其包括飞轮本体1及热压装于该飞轮本体1上的齿圈本体2，该飞轮本体1外圈上周向具有若干信号齿11，并在该飞轮本体1外圈上具有信号缺齿12，该信号缺齿12由两信号齿11铣削成型，飞轮本体1外圈一端具有环形台阶，齿圈本体2压装于该环形台阶上，且该齿圈本体2的一端侧面、内环壁对应与该环形台阶的台阶面、台阶壁相贴合；信号齿11与齿圈本体2并列、且该信号齿11的齿顶圆半径小于齿圈本体2的齿顶圆半径；信号齿11邻近齿圈本体2的一端均具有让位倒角13，该让位倒角13包括由台阶壁位置向飞轮本体1另一端方向依次设置的环形凹弧面、环形倾斜面，该环形凹弧面与环形倾斜面过渡连接，环形倾斜面与信号齿11过渡连接。

本实用新型结构设计合理，稳定可靠，在齿圈本体2与飞轮本体1之间的环形台阶定位基础之上，改进信号齿11与齿圈本体2之间的相对位置关系，采用凹弧面及倾斜面相结合进行过渡，经试验证明，传感器对飞轮本体1的转速信号生成稳定性能方面比传统飞轮齿圈本体更优异。

具体地，飞轮本体1采用球墨铸铁成型，热处理达到HB170-230，齿圈本体2采用45钢加工成型，热处理HRC45-55后，将齿圈本体2加热到180-230℃范围内压装在飞轮本体1上，要求达到飞轮总成在转速10000rpm，持续时间30s的状态下，不出现任何裂纹、材料飞脱等破损现象。本例中，根据发动机的整体运行工况要求，将飞轮本体1上的信号齿11数量设计为58个，及一信号缺齿12，该信号缺齿12将额外两个连续的信号齿铣削而成，同时，信号齿11的宽度与其相邻间的间隙宽度一致。

而针对让位倒角13，其由环形凹弧面及环形倾斜面组成，并由台阶壁位置向信号齿11方向成型，使得装配成型后，齿圈本体2与信号齿11之间具有该让位倒角13。通过该让位倒角13的设置，使得齿圈本体2、飞轮本体1在作业时，应力不会产生直接断面而形成均匀递减势能，进而保证整个结构的稳定性能。

飞轮本体1沿中心轴线上设置有主安装孔，该主安装孔包括位于齿圈本体2一端的第一主安装孔14及另一端的第二主安装孔15，该第一主安装孔14、第二主安装孔15均为阶梯内沉孔结构，且第一主安装孔14的最大孔径值大于第二主安装孔15的最大孔径值；飞轮本体1上具有数个减重凹槽16，该数个减重凹槽16与第二主安装孔15均处于飞轮本体1的同一端端面上。而减重凹槽16内腔呈盘状结构，且该减重凹槽16在飞轮本体1端面上的投影与第一主安装孔14之间具有交集，以最大可能地进行结构减重，并保证整个结构的稳定性，最终需保证整个飞轮齿圈总成最大不平衡量不超过5g.cm。为了保证整个飞轮齿圈总成的整体平衡性，在第二主安装孔15所在的飞轮本体1端面上可配置平衡孔，该平衡孔孔径小于等于14mm，深度小于等于10mm，孔数小于等于7，且平衡孔之间的孔中心距要求大于等于20mm。

飞轮本体1一端端面上具有数个定位孔17、安装孔18，该定位孔17、安装孔18与第一主安装孔14处于飞轮本体1的同一端面上，且该安装孔18数量为六个，该定位孔17数量为三个，且六个安装孔18、三个定位孔17分别周向均布于飞轮本体1的端面上。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (4)

1.一种飞轮齿圈总成，包括飞轮本体(1)及热压装于该飞轮本体(1)上的齿圈本体(2)，所述飞轮本体(1)外圈上周向具有若干信号齿(11)，并在该飞轮本体(1)外圈上具有信号缺齿(12)，该信号缺齿(12)由两所述信号齿(11)铣削成型，其特征在于：所述飞轮本体(1)外圈一端具有环形台阶，所述齿圈本体(2)压装于该环形台阶上，且该齿圈本体(2)的一端侧面、内环壁对应与该环形台阶的台阶面、台阶壁相贴合；所述信号齿(11)与所述齿圈本体(2)并列、且该信号齿(11)的齿顶圆半径小于所述齿圈本体(2)的齿顶圆半径；所述信号齿(11)邻近所述齿圈本体(2)的一端均具有让位倒角(13)，该让位倒角(13)包括由所述台阶壁位置向所述飞轮本体(1)另一端方向依次设置的环形凹弧面、环形倾斜面，该环形凹弧面与所述环形倾斜面过渡连接，所述环形倾斜面与所述信号齿(11)过渡连接。

2.根据权利要求1所述的飞轮齿圈总成，其特征在于：所述飞轮本体(1)沿中心轴线上设置有主安装孔，该主安装孔包括位于所述齿圈本体(2)一端的第一主安装孔(14)及另一端的第二主安装孔(15)，该第一主安装孔(14)、第二主安装孔(15)均为阶梯内沉孔结构，且所述第一主安装孔(14)的最大孔径值大于所述第二主安装孔(15)的最大孔径值；所述飞轮本体(1)上具有数个减重凹槽(16)，该数个减重凹槽(16)与所述第二主安装孔(15)均处于所述飞轮本体(1)的同一端端面上。

3.根据权利要求2所述的飞轮齿圈总成，其特征在于：所述减重凹槽(16)内腔呈盘状结构，且该减重凹槽(16)在所述飞轮本体(1)端面上的投影与所述第一主安装孔(14)之间具有交集。

4.根据权利要求2所述的飞轮齿圈总成，其特征在于：所述飞轮本体(1)一端端面上具有数个定位孔(17)、安装孔(18)，该定位孔(17)、安装孔(18)与所述第一主安装孔(14)处于所述飞轮本体(1)的同一端面上，且该安装孔(18)数量为六个，该定位孔(17)数量为三个，且六个安装孔(18)、三个定位孔(17)分别周向均布于所述飞轮本体(1)的端面上。