CN206392650U - 用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜 - Google Patents
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Abstract
用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜属于轨道车辆弯梁拉弯件的制造辅助装置领域，其包括绳缆和多个柔性垫块，柔性垫块的左、右侧壁上设有中心通孔，绳缆顺次穿过每一个柔性垫块上的中心通孔；柔性垫块的上端面到其底面的高度为H、柔性垫块的前端面到其后端面的厚度为D，柔性垫块沿中心通孔轴向方向上的宽度L＝50毫米；柔性垫块的高度H＝h‑1毫米；h为开式弯梁拉弯件上C形焊接插槽的总体槽宽；柔性垫块的厚度D＝d+5毫米；d为开式弯梁拉弯件上插槽短挡边的高度；任意两个临近柔性垫块的最小间距均为50毫米。本实用新型可以使开式弯梁拉弯件无截面收缩、无失稳，不但节约了成本，还提高了生产效率和产品质量。
Description
技术领域
本实用新型属于轨道车辆弯梁拉弯件的制造辅助装置领域，具体涉及一种用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜。
背景技术
如图1所示，轨道客车的弯梁拉弯件4由型材毛坯件经过拉弯机拉弯制造而成，成形后的弯梁拉弯件4包括弯梁中部直线段4-1、两个弯梁圆弧段4-2、两个弯梁夹持段4-3，两个弯梁圆弧段4-2彼此对称，其二者均分别与弯梁中部直线段4-1的两端相切，弯梁圆弧段4-2的末端与弯梁夹持段4-3相切。
如图2至图4所示，现有的拉弯机包括两个拉弯胎夹板1、板式胎膜2和两个拉弯卡头3，拉弯卡头3用于装卡弯梁毛坯件的两端，并使其拉弯变形。板式胎膜2由两个拉弯胎夹板1夹持，其三者共同形成胎膜型腔，用于对型材毛坯件的横断面外轮廓进行定位。如图2所示，胎膜型腔在其自身长度方向上的曲线轮廓均与弯梁拉弯件4的图纸理论标准件的曲线轮廓相同，即：胎膜型腔包括圆弧段型腔AB、圆弧段型腔CD和直线段型腔BC，其中直线段型腔BC与弯梁中部直线段4-1的长度相对应，圆弧段型腔AB和圆弧段型腔CD的弧长和弧度则分别与弯梁圆弧段4-2对应一致。此种现有的拉弯机尤其适用于乙型横断面形状的常规弯梁结构。
在另一方面，一种具有非对称开式型材特征的开式弯梁拉弯件5，其横断面的轮廓形状如图5所示，开式弯梁拉弯件5的曲线轮廓与弯梁拉弯件4的图纸理论标准件的曲线轮廓完全相同，但其横断面的主体由一个非对称的C形焊接插槽构成，该焊接插槽包括插槽长挡边5-1、插槽短挡边5-2、插槽底面5-3和一个开设于插槽底面5-3上的平行小凹槽5-4。插槽长挡边5-1是平行小凹槽5-4以及插槽底面5-3的共用侧壁，插槽短挡边5-2的高度为d，C形焊接插槽的总体槽宽为h。
然而，该开式弯梁拉弯件5的非对称开式型材横断面结构使其在现有的拉弯机上拉弯时，极易产生断面颈缩、失稳，并使其在拉弯成形后的断面收缩远远超过理论设计尺寸所规定的1mm误差范围，进而无法直接满足后续的端墙组对、组焊需求。而利用现有拉弯机对开式弯梁拉弯件5毛坯件进行拉弯成形后，现有通过二次调修的消除误差的补救方法，其操作过程复杂、控制难度大，且废品率极高，因此严重制约了生产效率的提高。
实用新型内容
为了解决利用现有拉弯机直接对具有非对称开式型材特征的开式弯梁拉弯件进行拉弯生产时，开式弯梁拉弯件极易产生横断面颈缩、失稳的现象，其横断面误差经常超出误差所允许的范围，而且对其消除误差的补偿方法效率低下，调修难度大、生产效率低，经济效益差的技术问题，本实用新型提供一种用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜。
本实用新型解决技术问题所采取的技术方案如下：
用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜，其包括绳缆和多个柔性垫块，所述柔性垫块的左、右侧壁上设有中心通孔，绳缆顺次穿过每一个柔性垫块上的中心通孔；柔性垫块的上端面到其底面的高度为H、柔性垫块的前端面到其后端面的厚度为D，柔性垫块沿中心通孔轴向方向上的宽度L＝50毫米；所述柔性垫块的高度H＝h-1毫米；h为开式弯梁拉弯件上C形焊接插槽的总体槽宽；所述柔性垫块的厚度D＝d+5毫米；d为开式弯梁拉弯件上插槽短挡边的高度；所述任意两个临近柔性垫块的最小间距均为50毫米。
所述柔性垫块的总数为二十四个；链式胎膜的中段设有八个柔性垫块，其彼此的间距均为100毫米；所述链式胎膜的左侧段设有八个柔性垫块其彼此的间距均为50毫米；所述链式胎膜的右侧段设有八个柔性垫块其彼此的间距均为50毫米。
本实用新型的有益效果是：该用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜通过预设有拉弯反变形参数的多个柔性垫块与绳缆穿成链式胎膜，其柔性垫块的反变形尺寸参数系根据大量实验摸索和经验总结得出，此前属于技术秘密，未曾公开。因此，其对抑制开式弯梁拉弯件在拉弯过程中所发生的横断面颈缩、失稳等现象效果显著，柔性垫块的数量和分布位置亦充分考虑了开式弯梁拉弯件需要进行反变形控制部位的有效总长度，并合理的精简了柔性垫块的总数量，节约了制作工时和生产成本。
应用拉弯件断面收缩变形的链式胎膜后的拉弯作业，可以使开式弯梁拉弯件无截面收缩、无失稳，且完全杜绝了复杂的旧有手工调修程序，使得开式弯梁拉弯件得以在旧有的拉弯机上实现高精度的一次性拉弯成形，不但节约了对拉弯机的研发改造成本，同时还大幅提高了生产效率和产品质量，确保了后续端墙中部弯梁断面组焊作业的尺寸精度。
该链式胎膜能够保障开式弯梁拉弯件的断面收缩量误差≤0.5mm，使该弯件产品的合格率达到100％，并使生产效率提高一倍以上。
此外该用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜还具有结构简单实用，操作方便，成本低廉，便于推广普及等优点。
附图说明
图1是具有常规横断面的弯梁拉弯件的曲线轮廓结构示意图；
图2是拉弯机的结构示意图；
图3是利用现有拉弯机对弯梁拉弯件4进行拉弯作业时的应用示意图；
图4是图3中的A-A横断面示意图；
图5是开式弯梁拉弯件的横断面示意图；
图6是开式弯梁拉弯件常规拉弯成形后横断面收缩结构示意图；
图7是本实用新型用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜的立体图；
图8是图7中I部分的局部放大图；
图9是本实用新型柔性垫块的立体结构示意图；
图10是本实用新型用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜的应用示意图；
图11是图10的爆炸装配示意图；
图12是图10的俯视图；
图13是图12的B-B横断面示意图；
图14是本实用新型用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜的沿直线展开后的正视图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
如图6至图9所示，本实用新型用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜包括绳缆6和多个柔性垫块7，柔性垫块7的左、右侧壁上设有中心通孔7-3，绳缆6顺次穿过每一个柔性垫块7上的中心通孔7-3；柔性垫块7的上端面7-1到其底面的高度为H、柔性垫块7的前端面7-2到其后端面的厚度为D，柔性垫块7沿中心通孔7-3轴向方向上的宽度L＝50毫米；柔性垫块7的高度H＝h-1毫米；h为开式弯梁拉弯件5上C形焊接插槽的总体槽宽；柔性垫块7的厚度D＝d+5毫米；d为开式弯梁拉弯件5上插槽短挡边5-2的高度；任意两个临近柔性垫块7的最小间距均为50毫米。
具体应用本实用新型的用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜时，如图10至图14所示，把开式弯梁拉弯件5安装到拉弯机上旧有的胎膜型腔中并用两个拉弯卡头3对其施加预拉力，将开式弯梁拉弯件5两端充分拉紧。
将柔性垫块7的总数设为二十四个，并使链式胎膜的中段设置八个柔性垫块7，其彼此的间距均为100毫米；在链式胎膜的左侧段设置八个柔性垫块7，其彼此的间距均为50毫米；在链式胎膜的右侧段设置八个柔性垫块7，其彼此的间距均为50毫米；绳缆6的长度大于开式弯梁拉弯件5的总长度。
此后，将链式胎膜逐一填入到开式弯梁拉弯件5上的C形焊接插槽内，使柔性垫块7沿其高度H的方向分别支撑在插槽长挡边5-1和插槽短挡边5-2二者之间，并使柔性垫块7的后端面与插槽底面5-3贴合。
最后，将绳缆6的两端分别与两个拉弯卡头3对应固连，即可开始启动拉弯机进行对开式弯梁拉弯件5的拉弯成形作业，然后进入尺寸误差检测等后续工序。
Claims (2)
1.用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜，其特征在于：该链式胎膜包括绳缆(6)和多个柔性垫块(7)，所述柔性垫块(7)的左、右侧壁上设有中心通孔(7-3)，绳缆(6)顺次穿过每一个柔性垫块(7)上的中心通孔(7-3)；柔性垫块(7)的上端面(7-1)到其底面的高度为H、柔性垫块(7)的前端面(7-2)到其后端面的厚度为D，柔性垫块(7)沿中心通孔(7-3)轴向方向上的宽度L＝50毫米；所述柔性垫块(7)的高度H＝h-1毫米；h为开式弯梁拉弯件(5)上C形焊接插槽的总体槽宽；所述柔性垫块(7)的厚度D＝d+5毫米；d为开式弯梁拉弯件(5)上插槽短挡边(5-2)的高度；任意两个临近柔性垫块(7)的最小间距均为50毫米。
2.如权利要求1所述的用于控制列车弯梁拉弯件断面收缩变形的链式胎膜，其特征在于：所述柔性垫块(7)的总数为二十四个；链式胎膜的中段设有八个柔性垫块(7)，其彼此的间距均为100毫米；所述链式胎膜的左侧段设有八个柔性垫块(7)其彼此的间距均为50毫米；所述链式胎膜的右侧段设有八个柔性垫块(7)其彼此的间距均为50毫米。
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