CN104438523B - 冲压件翻边方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冲压件翻边方法，先由翻边镶块总成的两端部对板件的两端进行翻边，再由两端向中部进行翻边，最后由翻边镶块总成的中部完成对板件中部的翻边，从而改变了成型时板件料流状况，避免了翻边部中间部分坯料向两侧流动过多导致翻边开裂，也改变了成型时翻边的受力状况，避免了产品部翻边中间区域出现塌陷。

Description

冲压件翻边方法
技术领域
本发明属于冲压模具领域，特别是一种冲压件翻边方法。
背景技术
汽车覆盖件，例如翼子板、发动机舱盖板等，与其他冲压件相比具有材料薄、形状复杂、且多为立体曲面、对表面质量要求高等特点。另外，汽车覆盖件与其它冲压件搭接关系也较为复杂，产品边缘经常需要加工出曲率半径较小、长度较大的弧形轮廓线。
以汽车发动机舱盖外板为例，靠近前挡风玻璃的一侧通过翻边来获得。现有的翻边方法为上模向下运动，翻边镶块总成与坯料接触，然后沿着产品翻边线将待翻边部分的坯料翻边成形。如图1所示，发动机舱盖外板宽度与车身宽度基本相同，靠近前挡风玻璃的一侧为弧形(图1中A到C的弧形部分)且翻边长度也较长，对于翻边工艺而言，翻边的长度越长则越难保证翻边的质量，翻边后翻边部分的中间区域(图1中的区域B)容易出现型面塌陷。而且，弧形边缘的翻边需要发生弧长方向的流料，翻边后坯料面积会增大，产品边缘弧长长度会增加，但是这一弧形边缘在翻边过程中板料流动有限，往往会造成翻边开裂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种避免翻边开裂和中间区域型面发生塌陷的冲压件翻边方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种冲压件翻边方法，包括下述步骤：
(1)压料芯将板件压紧；
(2)翻边镶块总成的两端部先对所述板件进行翻边；
(3)自所述翻边镶块总成的两端部向该翻边镶块总成的中部对所述板件进行翻边；
(4)最后所述翻边镶块总成的中部对所述板件进行翻边；
所述板件上设置有产品翻边截面线，所述翻边镶块总成的中部开始对所述板件进行翻边时，该翻边镶块总成的两端已位于所述产品翻边截面线之下。
优选地，所述产品翻边截面线通过试模确定。
优选地，所述翻边镶块总成上设置有镶块翻边截面线，所述翻边镶块总成的中部开始对所述板件进行翻边时，所述镶块翻边截面线的两端已位于所述产品翻边截面线下10mm-20mm。
优选地，所述镶块翻边截面线通过试模确定。
优选地，所述翻边镶块总成由七个镶块依次排列组合而成，此七个镶块自左至右依次为第一镶块、第二镶块、第三镶块、第四镶块、第五镶块、第六镶块、第七镶块；所述步骤(2)为所述第一镶块和所述第七镶块先对所述板件进行翻边。
优选地，所述步骤(3)为所述第二镶块、所述第三镶块、所述第五镶块和所述第六镶块对所述板件进行翻边。
优选地，所述步骤(4)为所述第四镶块对所述板件进行翻边。
本发明一种冲压件翻边方法，先由翻边镶块总成的两端部对板件的两端进行翻边，再由两端向中部进行翻边，最后由翻边镶块总成的中部完成对板件中部的翻边，从而改变了成型时板件料流状况，避免了中间部分坯料向两侧流动过多导致翻边开裂，也改变了成型时翻边的受力状况，避免了翻边中间区域出现塌陷。
附图说明
图1为发动机舱盖外板的主视图；
图2为发动机舱盖外板的轴测图；
图3为翻边镶块总成的轴测图；
图4为翻边开始时翻边工作状态示意图；
图5为翻边过程中工作状态示意图；
图6为模具闭合翻边结束后工作状态示意图。
图1至图6中附图标记为：1产品翻边截面线、11产品部、12翻边部、2镶块翻边截面线、21第一镶块、22第二镶块、23第三镶块、24第四镶块、25第五镶块、26第六镶块、27第七镶块。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
如图1所示，发动机舱盖外板宽度与车身宽度基本相同，靠近前挡风玻璃的一侧为弧形，即：图1中A到C的弧形部分，区域B为该弧形的中间区域。如图2所示，其中：1为产品翻边截面线，11为产品部，12为翻边部。对该发动机舱盖外板进行翻边可采用如下方法：
(1)冲压工作开始前，随着上模向下运动，压料芯将板件压紧，防止翻边时板件攒动。
(2)上模继续下行，翻边镶块总成的两端部先对板件进行翻边，由于发动机舱盖外板靠近前挡风玻璃的一侧长度较长，因此，优选地，如图3所示，翻边镶块总成由七个镶块排列组合而成，这样便方便了翻边镶块总成的加工制造。翻边镶块总成也可由一整块镶块制成，但加工一整块镶块的难度较大。如图3所示，此七个镶块自左至右依次为第一镶块21、第二镶块22、第三镶块23、第四镶块24、第五镶块25、第六镶块26、第七镶块27，在该步骤中第一镶块21和第七镶块27先对板件进行翻边。
(3)随着上模继续下行，自翻边镶块总成的两端部向该翻边镶块总成的中部对板件进行翻边，即：第二镶块22、第三镶块23、第五镶块25和第六镶块26对板件进行翻边。
(4)最后上模下行到底，模具进入到闭合状态，翻边镶块总成的中部对板件进行翻边。即：第四镶块24对板件进行翻边。
整个翻边过程，如图4至图6所示。优选地，如图4所示，翻边镶块总成两端先对板件进行翻边。进一步优选地，如图3所示，翻边镶块总成上设置有镶块翻边截面线2，如图5所示，翻边镶块总成的中部开始对板件进行翻边时，镶块翻边截面线2的两端已位于所述产品翻边截面线1下10mm-20mm。如图6所示，翻边镶块总成的中部对板件进行翻边直至模具闭合，模具闭合时，翻边镶块总成翻边型面超出产品翻边部边缘5mm，这样可以确保翻边到位，保证翻边质量。由于板件在变形区内的应力应变是不均匀的，中间变形大，两端变形小，为了得到平齐的翻边高度，需设置产品翻边截面线1，该产品翻边截面线1为翻边部与这一翻边部弯折处(R角)圆弧面的交线。这一产品翻边截面线1可通过试模确定，如果翻边的高度不大，则可不设置产品翻边截面线1。镶块翻边截面线2为翻边镶块总成上翻边工作型面与翻边镶块总成底部R角圆弧面的交线，为了配合产品翻边截面线1，镶块翻边截面线2也通过试模确定。另外，产品翻边截面线1和镶块翻边截面线2也可通过查冲压模具手册后计算来确定。
上述方法先由翻边镶块总成的两端部对板件的两端进行翻边，再由两端向中部进行翻边，最后由翻边镶块总成的中部完成对板件中部的翻边，从而改变了成型时板件料流状况，避免了中间部分坯料向两侧流动过多导致翻边开裂，也改变了成型时翻边的受力状况，避免了产品部上的翻边中间区域出现塌陷。
由于步骤(3)中，随着上模继续下行，翻边镶块总成的两端部向该翻边镶块总成的中部对板件进行翻边，为此，优选地，各个镶块之间光滑过渡，从而确保翻边镶块总成在由两端部向中部对板件进行翻边时过渡顺滑，防止翻边后产品上出现压痕，避免影响翻边质量。
综上所述，本发明的内容并不局限在上述实施例中，本领域的技术人员可以根据本发明的指导思想轻易提出其它实施方式，这些实施方式都包括在本发明的范围之内。

Claims (7)

1.一种冲压件翻边方法，其特征在于，包括下述步骤：
(1)压料芯将板件压紧；
(2)翻边镶块总成的两端部先对所述板件进行翻边；
(3)自所述翻边镶块总成的两端部向该翻边镶块总成的中部对所述板件进行翻边；
(4)最后所述翻边镶块总成的中部对所述板件进行翻边；
所述板件上设置有产品翻边截面线，所述翻边镶块总成的中部对所述板件进行翻边后，该翻边镶块总成的两端位于所述产品翻边截面线之下。
2.根据权利要求1所述的冲压件翻边方法，其特征在于：所述产品翻边截面线通过试模确定。
3.根据权利要求2所述的冲压件翻边方法，其特征在于：所述翻边镶块总成上设置有镶块翻边截面线，所述翻边镶块总成的中部开始对所述板件进行翻边时，所述镶块翻边截面线的两端已位于所述产品翻边截面线下10mm-20mm。
4.根据权利要求3所述的冲压件翻边方法，其特征在于：所述镶块翻边截面线通过试模确定。
5.根据权利要求1所述的冲压件翻边方法，其特征在于：所述翻边镶块总成由七个镶块依次排列组合而成，此七个镶块自左至右依次为第一镶块、第二镶块、第三镶块、第四镶块、第五镶块、第六镶块、第七镶块；所述步骤(2)为所述第一镶块和所述第七镶块先对所述板件进行翻边。
6.根据权利要求5所述的冲压件翻边方法，其特征在于：所述步骤(3)为所述第二镶块、所述第三镶块、所述第五镶块和所述第六镶块对所述板件进行翻边。
7.根据权利要求6所述的冲压件翻边方法，其特征在于：所述步骤(4)为所述第四镶块对所述板件进行翻边。
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