CN206374191U - 球囊模具及球囊成型系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种球囊模具，包括相配合的中心模和端模，端模共有两个，且分别设置在中心模的两端；中心模与两个端模相配合时，球囊模具的内部形成多个模腔。多个模腔中可对应放置多个用于制备球囊的料管，再经过多道工序，完成一次成型过程后，多根料管可同时被加工成球囊。该球囊模具与现有技术中模具相比，在节约工时的同时，大大提高了球囊的生产效率。本实用新型的球囊成型系统整体结构简单，操作简便，可将多根料管同时加工成球囊。采用该球囊成型系统制备球囊，可以更好地满足球囊较大的市场需求。

Description

球囊模具及球囊成型系统

技术领域

本实用新型涉及医疗用品加工器械的技术领域，特别涉及一种球囊模具及球囊成型系统。

背景技术

球囊导管是腔内介入治疗的主要器械之一，其不仅可以用于血管的与扩张、塑形，而且可以用于支架置入后的精确定形，同时还能够作为支架的输送平台。基于球囊导管的多重作用，其在介入治疗中的需求量较大。球囊作为球囊导管中的重要部件，因而也具有较大的市场需求量。

利用现有的成型装置加工球囊时，装置中只能放置一根料管。因而经过多道工序，完成一次成型过程后，只能制备一个球囊，导致球囊生产效率较低，无法应对较大的市场需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中球囊成型装置在完成一次成型过程后只能制备一个球囊，导致球囊生产效率低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种球囊模具，包括相配合的中心模和端模，端模共有两个，且分别设置在所述中心模的两端；所述中心模与两个所述端模相配合时，所述球囊模具的内部形成多个模腔，所述多个模腔可同时成型多个球囊。

优选地，所述中心模为两端开口的柱状结构，所述中心模的内部设有多个与其轴线相平行的主腔道；所述端模为柱状结构，该端模的一端与所述中心模的开口相适配，所述端模中设有多个与其轴线相平行的次腔道；两个所述端模分别嵌套于所述中心模两端开口中时，所述主腔道与所述次腔道同轴连通，且共同形成所述模腔。

优选地，所述中心模开口处的内壁上设有插槽，所述端模靠近所述中心模的一端外壁上设有凸台；所述凸台与所述插槽相适配，以使所述主腔道与所述次腔道同轴连通。

优选地，所述多个主腔道围绕所述中心模的中心轴线对称分布；所述多个次腔道围绕所述端模的中心轴线对称分布。

优选地，每个所述端模中次腔道的数量与所述主腔道的数量相同。

优选地，所述端模包括导热端和置于所述中心模开口处的成型端；所述导热端的外壁上设有多个用于安插加热棒的凹槽，所述多个凹槽沿所述端模的周向均匀布置。

优选地，所述导热端与所述成型端的连接处套设有隔热套。

本实用新型还提供一种球囊成型系统，用于将料管加工成球囊，包括充气装置、夹持装置、以及上述的球囊模具，所述充气装置、夹持装置分别设置在两个所述端模远离所述中心模的一端。

优选地，所述充气装置包括气源单元、输送管以及导气单元；所述导气单元上设有多个接口，以与置于所述球囊模具中的料管对应连通；所述输送管的一端连接在所述气源单元上，另一端延伸至所述导气单元并与所述接口连通。

优选地，所述夹持装置包括多个夹头，用于夹紧所述料管的端部。

由上述技术方案可知，本实用新型的有益效果为：

本实用新型的球囊模具包括中心模和中心模两端的端模，中心模与两个端模相配合时，球囊模具的内部形成多个模腔。多个模腔中可对应放置多个用于制备球囊的料管，再经过多道工序，完成一次成型过程后，多根料管可同时被加工成球囊。该球囊模具与现有技术中模具相比，在节约工时的同时，大大提高了球囊的生产效率。本实用新型的球囊成型系统整体结构简单，操作简便，可将多根料管同时加工成球囊。采用该球囊成型系统制备球囊，可以更好地满足球囊较大的市场需求。

附图说明

图1是本实用新型球囊成型系统实施例的结构爆炸图

图2是本实用新型球囊模具实施例的结构爆炸图。

图3是本实用新型球囊模具实施例的中心模的结构示意图。

图4是本实用新型球囊模具实施例的端模的结构示意图。

附图标记说明如下：1、球囊成型系统；11、球囊模具；111、中心模；1111、主腔道；1112、插槽；112、端模；1121、次腔道；1122、导热端；1123、成型端；1124、凸台；1125、凹槽；1126、隔热套；12、充气装置；121、输送管；122、导气单元；1221、接口；123、压力阀；13、夹持装置；131、夹头。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

现有技术中的球囊一般包括工作段和两个连接段。工作段为平直的管状结构，两个连接段分别设置在工作段的两端，且均呈漏斗状。

本实用新型提供一种球囊成型系统，用于将料管加工成球囊，该球囊成型系统包括球囊模具、充气装置和夹持装置。

参阅图1，充气装置12和夹持装置13分别设置在球囊模具11的两端。其中，充气装置12由料管的一端向管腔中通气，使料管受力膨胀从而发生形变；夹持装置13主要用于夹紧并密封料管的另一端，防止通气时料管泄漏而影响球囊成型的效果；球囊模具11用于将形变的料管成型为所需的形状及尺寸的球囊，且该球囊模具11中设有多个模腔。

球囊成型系统1可以与加热系统相互配合完成球囊的制备，现有技术中的加热系统一般布置在球囊模具11的周侧。为了保证料管各区段均能受热，加热系统包括工作段加热装置和连接段加热装置，其中连接段加热装置通常为加热棒。

本实施例的球囊模具11由导热性能良好的铍铜制成，加热系统产生的热量通过球囊模具11传递至模腔中的料管，使料管受热发生形变。

具体的球囊制备过程一般包括如下工序：先将料管放置在球囊模具11的模腔中，用夹持装置13夹紧料管的一端，并使充气装置12与料管的另一端连通；在加热系统的作用下，硬质的料管变软，充气装置12向料管中通气，软化的料管受力膨胀并贴附在模腔中，从而成型为相应形状的球囊。

由于球囊模具11的内部具有多个模腔，多个模腔中对应可放置多根料管。因此利用该球囊成型系统1加工球囊，经过上述多道工序完成一次成型过程后，可同时制备出多个球囊，既节约了工时，又提高了球囊的生产效率。

进一步地，如图1和图2所示，本实施例中球囊模具11包括相配合的中心模111和端模112。其中，端模112共有两个。中心模111用于球囊工作段的成型，两个端模112则分别用于工作段两端的连接段的成型。

本实施例的中心模111与两个端模112相配合时，球囊模具11的内部形成多个模腔。利用球囊成型系统1将料管加工成球囊时，多个模腔可同时成型多个球囊。

进一步地，参阅图3，中心模111为两端开口的柱状结构，且中心模111的内部设有多个与其轴线相平行的主腔道1111。主腔道1111的形状与球囊工作段的形状相同，且主腔道1111的尺寸与球囊工作段的尺寸相适配。

由于现有技术的球囊中，两个连接段分别设置在工作段的两端。则本实施例的球囊模具11工作时，两个端模112也是分别配合在中心模111的两端，且两个端模112均可与中心模111的任意一端连接。

如图4所示，端模112的内部设有多个与其轴线相平行的次腔道1121，且每个端模112中次腔道1121的数量与主腔道1111的数量相同。当中心模111与其两端的端模112相配合时，主腔道1111与其两端的次腔道1121同轴连通，且共同形成模腔。

次腔道1121用于球囊连接段的成型，因此次腔道1121的形状与球囊连接段的形状相同，次腔道1121的尺寸也与该连接段的尺寸相适配。需要说明的是，可能由于实际需求，球囊的两个连接段的尺寸会有所不同。此时两个端模112中次腔道1121的尺寸与两连接段的尺寸相对应即可。

为了保证每个模腔中的料管都能均匀地受热，可以将多个主腔道1111设置为围绕中心模111的中心轴线对称分布，同时将多个次腔道1121设置为围绕端模112的中心轴线对称分布。这样加热系统产生的热量可均匀地传递至每个模腔，使置于每个模腔中的料管都能均匀受热，保证每根料管最优的形变效果。

本实施例的中心模111内部共设有两个主腔道1111，每个端模112中设有两个次腔道1121。两个主腔道1111对称布置在中心模111中心轴线的两侧，两个次腔道1121对称布置在端模112中心轴线的两侧。因而该球囊模具11既能保证一次成型过程中生产两个球囊，也能保证加热系统产生的热量均匀传递至料管，同时还能简化球囊模具11的结构，降低整个球囊成型系统1的复杂性。

在其他一些优选的实施例中，中心模中可设置三个主腔道，每个端模中同样设置三个次腔道。三个主腔道两两之间呈120度夹角地布置在中心模中心轴线的周侧，三个次腔道两两之间呈120度夹角地布置在端模中心轴线的周侧。这样三个模腔中料管可均匀受热，经过一次加工后可同时成型为球囊。

仍然参阅图4，端模112包括导热端1122和成型端1123。成型端1123的外径与中心模111开口处的内径相适配，当中心模111与端模112相配合时，两个端模112的成型端1123分别嵌套在中心模111两端的开口中，此时主腔道1111与次腔道1121同轴连通，且共同形成模腔。

为了保证中心模111与端模112准确对位后球囊模具11中模腔的形成，本实施例的中心模111开口处的内壁上设有插槽1112，端模112成型端1123的外壁上设有凸台1124。凸台1124与插槽1112相适配，二者对位卡合后可保证主腔道1111与次腔道1121的同轴连通。

本实施例端模112导热端1122的外壁上设有多个凹槽1125，多个凹槽1125沿端模112的周向均匀布置。在球囊的制备过程中，可在凹槽1125中安插加热棒，这样可保证料管位于端模112中的区段均匀受热，在保证连接段成型质量的同时，可以加快整个球囊的成型进程。

优选地，本实施例中端模112导热端1122与成型端1123的连接处设有隔热套1126，隔热套1126由耐热效果较好的聚醚醚酮制成。

此外，如图1所示，球囊成型系统1中的充气装置12包括气源单元（图中未示出）、输送管121以及导气单元122。其中气源单元用于向料管提供氮气，导气单元122上设有多个接口1221，以与置于球囊模具11中多根料管对应连通。输送管121的一端连接在气源单元上，另一端延伸至导气单元122并与气源单元中的接口1221相连通。

为了避免充气过程中一根料管充气失败而影响其他料管的成型，本实施例中输送管121设有两根，每根输送管121通向导气单元122上的一个接口1221，并对应向一根料管中充气。

优选地，两根输送管121上均设有压力阀123。压力阀123可以根据输送管121中压力的大小自动启闭该输送管121。因而当其中一根料管充气失败时，与其对应连接的输送管121上的压力阀123可以根据管中压力的变化自动将该根输送管121切断，以保证另一根料管的顺利成型。

在另一些优选的实施例中，为了简化整个球囊成型系统，可以只设置一根输送管，该输送管可与导气单元中多个接口连通，这样通过一根输送管便可实现多根料管的充气。

夹持装置13可用于料管端部的夹紧，本实施例中的夹持装置13包括两个夹头131，两个夹头131可分别同时夹紧两个模腔中的料管。在其他一些实施例中可以根据待加工料管的数量，相应地增加夹头131的数量。

综上，本实用新型球囊模具中多个模腔中可对应放置多个用于制备球囊的料管，再经过多道工序，完成一次成型过程后，多根料管可同时被加工成球囊。该球囊模具与现有技术中模具相比，在节约工时的同时，大大提高了球囊的生产效率。本实用新型的球囊成型系统整体结构简单，操作简便，可将多根料管同时加工成球囊。采用该球囊成型系统制备球囊，可以更好地满足球囊较大的市场需求。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种球囊模具，其特征在于，包括相配合的中心模和端模，端模共有两个，且分别设置在所述中心模的两端；所述中心模与两个所述端模相配合时，所述球囊模具的内部形成多个模腔，所述多个模腔可同时成型多个球囊。

2.根据权利要求1所述的球囊模具，其特征在于，所述中心模为两端开口的柱状结构，所述中心模的内部设有多个与其轴线相平行的主腔道；

所述端模为柱状结构，该端模的一端与所述中心模的开口相适配，所述端模中设有多个与其轴线相平行的次腔道；

两个所述端模分别嵌套于所述中心模两端开口中时，所述主腔道与所述次腔道同轴连通，且共同形成所述模腔。

3.根据权利要求2所述的球囊模具，其特征在于，所述中心模开口处的内壁上设有插槽，所述端模靠近所述中心模的一端外壁上设有凸台；所述凸台与所述插槽相适配，以使所述主腔道与所述次腔道同轴连通。

4.根据权利要求2所述的球囊模具，其特征在于，所述多个主腔道围绕所述中心模的中心轴线对称分布；所述多个次腔道围绕所述端模的中心轴线对称分布。

5.根据权利要求2所述的球囊模具，其特征在于，每个所述端模中次腔道的数量与所述主腔道的数量相同。

6.根据权利要求2所述的球囊模具，其特征在于，所述端模包括导热端和置于所述中心模开口处的成型端；所述导热端的外壁上设有多个用于安插加热棒的凹槽，所述多个凹槽沿所述端模的周向均匀布置。

7.根据权利要求6所述的球囊模具，其特征在于，所述导热端与所述成型端的连接处套设有隔热套。

8.一种球囊成型系统，用于将料管加工成球囊，其特征在于，包括充气装置、夹持装置、以及权利要求1~7任一所述的球囊模具，所述充气装置、夹持装置分别设置在两个所述端模远离所述中心模的一端。

9.根据权利要求8所述的球囊成型系统，其特征在于，所述充气装置包括气源单元、输送管以及导气单元；所述导气单元上设有多个接口，以与置于所述球囊模具中的料管对应连通；所述输送管的一端连接在所述气源单元上，另一端延伸至所述导气单元并与所述接口连通。

10.根据权利要求8所述的球囊成型系统，其特征在于，所述夹持装置包括多个夹头，用于夹紧所述料管的端部。