CN206343585U - 自动压铆机的螺柱输送定位机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动压铆设备，尤其是涉及一种自动压铆机的螺柱输送定位机构。自动压铆机的螺柱输送定位机构，包括至少一台振动出料机和接钉机构，接钉机构包括定位板和位于定位板下方的支撑板，定位板和支撑板之间设置有调节气缸，定位板上贯穿有定位套，振动出料机通过输钉管与定位套相连通，定位套侧面设置有用于对定位套交替截流的截钉机构，截钉机构包括驱动气缸、交替杆、与交替杆上端铰接的第一截钉杆和与交替杆下端铰接的第二截钉杆，第一截钉杆和第二截钉杆靠近定位套轴线一端的上端面设置有磁吸片。本实用新型具有能够有效地代替人工装钉、节省人力、提高压铆效率和精确性、提高生产质量等有益效果。

Description

自动压铆机的螺柱输送定位机构

技术领域

本实用新型涉及一种自动压铆设备，尤其是涉及一种自动压铆机的螺柱输送定位机构。

背景技术

现有的监控设备的机壳上需要压铆螺钉，目前通常是利用手工装配的方式，将螺钉一个一个手动插入装钉位置，再利用压铆头对螺钉压铆。而每块工件上通常需要安装10到20个螺钉，有的数量甚至更多，手工装配耗时长、效率低，容易遗漏，而且手动装钉容易造成钉的轴向偏移，定位不精确。还有一类利用振动出料机采用振动的方式使螺钉依次经过分钉器进入管道内，利用管道送钉，但利用分钉器间隔分钉时，管道内通常只有一个钉运送，再利用吹气的方式使这个钉落位，只有当这个钉落位后，再运送另一个钉，如果管道较长时，钉在管道内运送的时间即为等待时间，延长了送钉所需的时间，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型主要是针对上述问题，提供一种能够有效地代替人工装钉、节省人力、提高压铆效率和精确性、提高生产质量的自动压铆机的螺柱输送定位机构。

本实用新型的目的主要是通过下述方案得以实现的：一种自动压铆机的螺柱输送定位机构，包括至少一台振动出料机和接钉机构，接钉机构包括定位板和位于定位板下方的支撑板，定位板和支撑板之间设置有调节气缸，定位板上贯穿有定位套，振动出料机通过输钉管与定位套相连通，定位套侧面设置有用于对定位套交替截流的截钉机构，截钉机构包括驱动气缸、交替杆、与交替杆上端铰接的第一截钉杆和与交替杆下端铰接的第二截钉杆，第一截钉杆和第二截钉杆靠近定位套轴线一端的上端面设置有磁吸片。根据机壳上所需的装钉位置选择适应个数的振动出料机，在压铆头处设置接钉机构，利用接钉机构对振动出料机运送的螺钉定位。振动出料机通过振动的方式使螺钉依次排列并沿着输钉管依次排列运送至定位套处，定位套能够对螺钉限位和导向，使螺钉轴线保持竖直状态。截钉机构包括驱动气缸、交替杆、与交替杆上端铰接的第一截钉杆和与交替杆下端铰接的第二截钉杆，利用第一截钉杆和第二截钉杆交替横移，实现对上下两个螺钉的交替限位，当对最下端的螺钉限位时，输钉管内的螺钉全部受到限位，当对最下端的上面一个螺钉限位时，最下端的螺钉能够下落至装钉位置，保证交替送钉。当第一截钉杆和第二截钉杆对螺钉限位时，由于第一截钉杆和第二截钉杆靠近定位套轴线一端的上端面设置有磁吸片，能够利用磁吸片增大对螺钉的限位力度，避免螺钉在第一截钉杆和第二截钉杆上滑落。

作为优选，所述的定位套侧面设置有铰接臂，交替杆的中部与铰接臂铰接，驱动气缸的活塞杆与交替杆靠近第二截钉杆的一端铰接，第一截钉杆通过第一导向孔贯穿定位套的外壁，第二截钉杆通过第二导向孔贯穿定位套的外壁，第一截钉杆的长度大于第二截钉杆的长度。当交替杆的中部与定位套侧面的铰接臂铰接时，能够实现交替杆上下两端朝向不同的方向摆动。驱动气缸推动活塞杆使活塞杆朝向定位套轴线方向推进，交替杆下端朝向定位套轴线方向摆动，进而推动第二截钉杆朝向定位套轴线方向推进并贯穿第二导向孔卡住最下端的螺钉，实现螺钉的截流。当工作平台带动工件移动使装钉位置与定位套同轴对应后，驱动气缸推动活塞杆朝向远离定位套轴线方向收缩，交替杆下端朝向远离定位套轴线方向摆动，进而带动第二截钉杆远离定位套的轴线并与最下端的螺钉脱离，最下端的螺钉下落入工件装钉位置，与此同时，交替杆的上端推动第一截钉杆朝向定位套轴线方向摆动，由于第一截钉杆的长度大于第二截钉杆的长度，在交替杆呈竖直状态的临界点时，即第二截钉杆与最下端的螺钉脱离之前，第一截钉杆已经贯穿第一导向孔对最下端螺钉的上方一个螺钉限位卡死，实现螺钉交替下落。在压铆头压铆过程中，驱动气缸的活塞该朝向定位套轴线方向推进，交替杆上端朝向远离定位套轴线方向摆动，带动第一截钉杆远离螺钉，于此同时，交替杆下端朝向定位套轴线方向摆动，带动第二截钉杆贯穿第二导向孔，当第一截钉杆与螺钉脱离后，螺钉自动下落至第二截钉杆处并受到第二截钉杆的限位，等待下一个装钉位置的安装。在螺钉落入装订位置时、压铆时、重复工作时，保证螺钉交替落位，避免螺钉受到重力全部下落，而且保证输钉管内排满螺钉，缩短螺钉输送的等待时间，进一步提高效率。而且整个输钉管内排满螺钉，无需等待时间，缩短螺钉运送周期。

作为优选，所述的第一导向孔和第二导向孔均呈圆台孔，第一导向孔和第二导向孔远离定位套轴线的一端的直径大于靠近定位套轴线的一端的直径。第一导向孔和第二导向孔均呈圆台孔，而且第一导向孔和第二导向孔远离定位套轴线的一端的直径大于靠近定位套轴线的一端的直径，即靠近驱动气缸的一端大、远离驱动气缸的一端小，当交替杆摆动时，第一截钉杆和第二截钉杆发生小角度的倾斜，第一导向孔和第二导向孔能够分别对第一截钉杆和第二截钉杆导向，使第一截钉杆最终沿着第一导向孔的轴线同轴贯穿，同理，第二导向孔能够对第二截钉杆导向，使第二截钉杆最终沿着第二导向孔的轴线同轴贯穿，避免第一截钉杆和第二截钉杆摆动时卡死。

作为优选，交替杆与铰接臂的铰接处设置有扭簧，扭簧对第二截钉杆产生朝向定位套轴线方向的预紧力。交替杆与铰接臂的铰接处设置有扭簧，而且扭簧对第二截钉杆产生朝向定位套轴线方向的预紧力，即在驱动气缸不施加外力的情况下，扭簧驱动交替杆的下端具有朝向定位套轴线方向运动的趋势，保证第二截钉杆始终具有对螺钉截流的趋势，提高截钉机构的稳定性。

作为优选，所述的第一截钉杆和第二截钉杆均包括杆部和用于卡住螺柱的截钉部，杆部远离截钉部的一端横向贯穿有转轴，截钉部呈“U”形，截钉部的开口宽度大于螺柱的直径且小于螺帽的直径。第一截钉杆和第二截钉杆均包括杆部和用于卡住螺柱的截钉部，截钉部呈“U”形，当截钉部到达定位套轴线处时，由于截钉部的开口宽度大于螺柱的直径且小于螺帽的直径，保证“U”形的截钉部能够对螺帽与螺柱的连接处限位。

因此，本实用新型的自动压铆机的螺柱输送定位机构具备下述优点：利用第一截钉杆和第二截钉杆交替横移，实现对上下两个螺钉的交替限位，当对最下端的螺钉限位时，输钉管内的螺钉全部受到限位，当对最下端的上面一个螺钉限位时，最下端的螺钉能够下落至装钉位置，保证交替送钉。当第一截钉杆和第二截钉杆对螺钉限位时，由于第一截钉杆和第二截钉杆靠近定位套轴线一端的上端面设置有磁吸片，能够利用磁吸片增大对螺钉的限位力度，避免螺钉在第一截钉杆和第二截钉杆上滑落。

附图说明

附图1是本发明的一种结构示意图；

附图2是第一截钉杆的结构示意图；

附图3是附图2的俯视图；

附图4是截钉机构在截钉状态的结构示意图；

附图5是截钉机构装钉状态的结构示意图。

图示说明：1-支撑板，2-调节气缸，3-振动出料机，4-输钉管，7-定位板，8-定位套，9-驱动气缸，10-活塞杆，11-交替杆，12-铰接臂，13-第一截钉杆，14-第二截钉杆，15-第一导向孔，16-第二导向孔，17-杆部，18-截钉部，19-转轴，20-螺钉，21-磁吸片。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图1所示，一种自动压铆机的螺柱输送定位机构，包括振动出料机3和接钉机构，接钉机构包括定位板7和位于定位板下方的支撑板1，定位板和支撑板之间设置有调节气缸2，定位板上贯穿有定位套8，振动出料机通过输钉管4与定位套相连通。如图4所示，定位套侧面设置有用于对定位套交替截流的截钉机构，截钉机构包括驱动气缸9、交替杆11、与交替杆上端铰接的第一截钉杆13和与交替杆下端铰接的第二截钉杆14，定位套侧面设置有铰接臂12，交替杆的中部与铰接臂铰接，驱动气缸的活塞杆10与交替杆靠近第二截钉杆的一端铰接，第一截钉杆通过第一导向孔15贯穿定位套的外壁，第二截钉杆通过第二导向孔16贯穿定位套的外壁，第一截钉杆的长度大于第二截钉杆的长度。第一导向孔和第二导向孔均呈圆台孔，第一导向孔和第二导向孔远离定位套轴线的一端的直径大于靠近定位套轴线的一端的直径。如图2、3所示，第一截钉杆和第二截钉杆均包括杆部17和用于卡住螺柱的截钉部18，杆部远离截钉部的一端横向贯穿有转轴19，截钉部呈“U”形，截钉部的开口宽度大于螺柱的直径且小于螺帽的直径，第一截钉杆和第二截钉杆靠近定位套轴线一端的上端面设置有磁吸片21。交替杆与铰接臂的铰接处设置有扭簧，扭簧对第二截钉杆产生朝向定位套轴线方向的预紧力。

根据机壳上所需的装钉位置选择适应个数的振动出料机，在压铆头处设置接钉机构，利用接钉机构对振动出料机运送的螺钉定位。振动出料机通过振动的方式使螺钉依次排列并沿着输钉管依次排列运送至定位套处，定位套能够对螺钉限位和导向，使螺钉轴线保持竖直状态。截钉机构包括驱动气缸、交替杆、与交替杆上端铰接的第一截钉杆和与交替杆下端铰接的第二截钉杆，利用第一截钉杆和第二截钉杆交替横移，实现对上下两个螺钉的交替限位，当对最下端的螺钉限位时，输钉管内的螺钉全部受到限位，当对最下端的上面一个螺钉限位时，最下端的螺钉能够下落至装钉位置，保证交替送钉。当第一截钉杆和第二截钉杆对螺钉限位时，由于第一截钉杆和第二截钉杆靠近定位套轴线一端的上端面设置有磁吸片，能够利用磁吸片增大对螺钉的限位力度，避免螺钉在第一截钉杆和第二截钉杆上滑落。当交替杆的中部与定位套侧面的铰接臂铰接时，能够实现交替杆上下两端朝向不同的方向摆动。驱动气缸推动活塞杆使活塞杆朝向定位套轴线方向推进，交替杆下端朝向定位套轴线方向摆动，进而推动第二截钉杆朝向定位套轴线方向推进并贯穿第二导向孔卡住最下端的螺钉20，实现螺钉的截流。当工作平台带动工件移动使装钉位置与定位套同轴对应后，驱动气缸推动活塞杆朝向远离定位套轴线方向收缩，如图5所示，交替杆下端朝向远离定位套轴线方向摆动，进而带动第二截钉杆远离定位套的轴线并与最下端的螺钉脱离，最下端的螺钉下落入工件装钉位置，与此同时，交替杆的上端推动第一截钉杆朝向定位套轴线方向摆动，由于第一截钉杆的长度大于第二截钉杆的长度，在交替杆呈竖直状态的临界点时，即第二截钉杆与最下端的螺钉脱离之前，第一截钉杆已经贯穿第一导向孔对最下端螺钉的上方一个螺钉限位卡死，实现螺钉交替下落。在压铆头压铆过程中，驱动气缸的活塞该朝向定位套轴线方向推进，交替杆上端朝向远离定位套轴线方向摆动，带动第一截钉杆远离螺钉，于此同时，交替杆下端朝向定位套轴线方向摆动，带动第二截钉杆贯穿第二导向孔，当第一截钉杆与螺钉脱离后，螺钉自动下落至第二截钉杆处并受到第二截钉杆的限位，等待下一个装钉位置的安装。在螺钉落入装订位置时、压铆时、重复工作时，保证螺钉交替落位，避免螺钉受到重力全部下落，而且保证输钉管内排满螺钉，缩短螺钉输送的等待时间，进一步提高效率。而且整个输钉管内排满螺钉，无需等待时间，缩短螺钉运送周期。第一导向孔和第二导向孔均呈圆台孔，而且第一导向孔和第二导向孔远离定位套轴线的一端的直径大于靠近定位套轴线的一端的直径，即靠近驱动气缸的一端大、远离驱动气缸的一端小，当交替杆摆动时，第一截钉杆和第二截钉杆发生小角度的倾斜，第一导向孔和第二导向孔能够分别对第一截钉杆和第二截钉杆导向，使第一截钉杆最终沿着第一导向孔的轴线同轴贯穿，同理，第二导向孔能够对第二截钉杆导向，使第二截钉杆最终沿着第二导向孔的轴线同轴贯穿，避免第一截钉杆和第二截钉杆摆动时卡死。交替杆与铰接臂的铰接处设置有扭簧，而且扭簧对第二截钉杆产生朝向定位套轴线方向的预紧力，即在驱动气缸不施加外力的情况下，扭簧驱动交替杆的下端具有朝向定位套轴线方向运动的趋势，保证第二截钉杆始终具有对螺钉截流的趋势，提高截钉机构的稳定性。第一截钉杆和第二截钉杆均包括杆部和用于卡住螺柱的截钉部，截钉部呈“U”形，当截钉部到达定位套轴线处时，由于截钉部的开口宽度大于螺柱的直径且小于螺帽的直径，保证“U”形的截钉部能够对螺帽与螺柱的连接处限位。

应理解，该实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (5)

1.一种自动压铆机的螺柱输送定位机构，其特征在于，包括至少一台振动出料机和接钉机构，接钉机构包括定位板和位于定位板下方的支撑板，定位板和支撑板之间设置有调节气缸，定位板上贯穿有定位套，振动出料机通过输钉管与定位套相连通，定位套侧面设置有用于对定位套交替截流的截钉机构，截钉机构包括驱动气缸、交替杆、与交替杆上端铰接的第一截钉杆和与交替杆下端铰接的第二截钉杆，第一截钉杆和第二截钉杆靠近定位套轴线一端的上端面设置有磁吸片。

2.根据权利要求1所述的自动压铆机的螺柱输送定位机构，其特征在于，所述的定位套侧面设置有铰接臂，交替杆的中部与铰接臂铰接，驱动气缸的活塞杆与交替杆靠近第二截钉杆的一端铰接，第一截钉杆通过第一导向孔贯穿定位套的外壁，第二截钉杆通过第二导向孔贯穿定位套的外壁，第一截钉杆的长度大于第二截钉杆的长度。

3.根据权利要求2所述的自动压铆机的螺柱输送定位机构，其特征在于，所述的第一导向孔和第二导向孔均呈圆台孔，第一导向孔和第二导向孔远离定位套轴线的一端的直径大于靠近定位套轴线的一端的直径。

4.根据权利要求2所述的自动压铆机的螺柱输送定位机构，其特征在于，所述的交替杆与铰接臂的铰接处设置有扭簧，扭簧对第二截钉杆产生朝向定位套轴线方向的预紧力。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的自动压铆机的螺柱输送定位机构，其特征在于，所述的第一截钉杆和第二截钉杆均包括杆部和用于卡住螺柱的截钉部，杆部远离截钉部的一端横向贯穿有转轴，截钉部呈“U”形，截钉部的开口宽度大于螺柱的直径且小于螺帽的直径。